精益改善报告ppt课件

100
50
0
1
2
.
操作负荷表 62 55
19
目视化管理板
.
20
改善前后员工负荷对比
单位：时间 /u
46302011AC G 员工负荷
节拍时间：1233
18
16
14
2
3
12
2
10
15
8
9
8
6
6
12
12
10
4
9
8
2
5
2
0
下料 飞料 铣长度 工序4 工序5 工序6
设备运转时间 人工操作时间
改善前生产一个产品所需的 时间为1233秒
.
25
改善前
改善后
550316员工负荷表
2来自百度文库0
200 108
150
100
120 50
108
0 CNC2
工人总时间
.
26
改善前
改善后
543784员工负荷表
400
350 54
300
250
200
150
299
100
50
0 CNC1
67
310
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
15
80
6 反面沉孔
佳铁
15
18
7 自检
60
6 自检
60
8 研磨去毛刺 振动研磨
7 研磨去毛刺
9 检验出货
8 检验出货
合计
5
改善前的生产现场
.
6
改善前PCBA组装布局
没有工序概念，不知道节拍 时间,产品，零部件没有区
分放置
.
7
改善后生产现场
不同类型的PCBA零部件区分 放置，用颜色标示
.
8
改善后PCBA组装布局
.
9
.
10
改善结果
序号 节拍时间
每天出货数量
Productivity 生产力 Operators 操作人员 Inventory- WIP 在线半成品
170
448
135
272
.
15
改善前的生产现场
主要问题： ① 操作机器不方便，不安全 ② 粉尘大 ③ 机器来回行程未定化
改善后的生产现场
开 关 移 位
防护 罩制 作
限 位 制 作
改善后效果确认： （1）粉尘大大减少 （2）操作安全方便
（3）单件可节约时间：5 S
.
16
改善前生产现场
改善后生产现场
1.现场时间的观测
2.确定了存在的浪费
3.小批量产品生产布局 （U形生产线）
4.小批量生产线日常管理看板的制作
5.工作台的制作
6.5S检点表及作业指导书的改进
.
24
改善前
改善后
557559员工负荷表
500
450
61
400
350
300
250
200
406
150
100
50
0 CNC2
61 工人总时间
无 无
618m 12PCS/h/2人
改善后
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
.
22
活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
.
23
改善范围：
观测小批量产品族的生产过程.
所做的工作：
改善前生产现场
改善后生产现场
工具 标签
工具摆放不整齐，没有标示，经常用 工具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了，员 工不需要再寻找工具。
.
18
改善后标准工作表及负荷表
标准工作表
质量检验
起亚机
安全预防
+
哈斯 机
+
哈斯 机
+ +
品 检
+
半品
半品数量
3
北
接拍时间/U秒
120
周期时间/u秒
5.工具板的制作及刀具清单的建立
6.工位5S检点表及作业指导书的制作
.
14
改善前后对比（观测)（以46302011ACG为例）
改善前各工序标准工时
改善后各工序标准工时
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
主要问题点：生产布局排序虽按U型序，但 未按单件流程生产，造成各工序半成品积压， 从而引过设备过剩，库存过剩，人员过剩… 最后导致制造成本增加，许多问题未及时暴 露
.
效果确认：生产工序严格按单件流，从而使 物流间/工序间库存是零，减少库存浪费等 问题，异常情况下，使问题立即暴露，把问 题立即解决…
17
289
46302011生产线员工技能表
一级：（能培训员工，并且使他们能达到二级水平）
二级：（单独熟练操作）
三级：（能操作但不熟练）
产品
工序 下料
姓名
夏世强
飞面
46302011AG
铣长度 与粗加 工内腔
内腔精 加工
铣外形 及反面
倒角
去毛刺自检
李学阳
容文辉
王文杰
4630211操作负荷表
时间：秒u
150
节拍：120
.
12
活动目的：
一、建立46302011ACG生产线，岗位及人员的确 定，流动生产的初步建立，现场的目视化管理。
二、生产效率提升50%
.
13
改善范围：
观测SIT组装产品族的生产过程.
所做的工作：
1.现场时间的观测
2.确定了存在的浪费
3.46302011ACG生产布局 （U形生产线）
4.46302011ACG生产线日常管理看板的制作
精益改善报告
.
1
精益改善报告
公司领导: 您好! 以下报告是我们精益组一起从2010年3月25日至8月10日
在集团公司下属的几家分公司的所做的精益改善活动以及给其 公司做的一些改善成果的报告.
.
2
改善目的：
建立PCBA组装生产线，实现定岗定人，达到单件流 生产
.
3
改善范围：
PCBA 组装产品族的生产过程.
目标 50%
改善前 60分钟
207
1319 13 10
改善后 40分钟
138
2400 2 2
总提升 33%
33%
82% 85% 80%
.
11
改善中出现的问题：
1.物料难以找到 2.没有管理者关注生产线 3.员工的心态没有人引导 4.线内管理者缺失 5.物料关注的问题少 6.员工的工具没有地方存放，导致工具丢失 7.专门物料员没有配置给生产线 8.出现品质问题，四处找人，没有品管巡线
所做的工作：
1.作现场时间观测 2.确定了存在的浪费 3.布置PCBA组装产品族生产布局 （u形拉） 4.做了物料摆放布置及目视化标签 5.生产线尾部看板
.
4
改善前时间观测（以X-BOX为例）
装针：53分钟
装气缸，拉手，合页，及其他附件：60分钟
压针套：45分钟
框架组装：40分钟
生产线操作时间图
.
4630211操作负荷表
时间：秒u
节拍：180
150
100
50
0
1
2
改善前生产一个产品所需的 时间为180秒
.
21
序号
1 2 3 4 5
6
改善内容
46302011ACG生产线 岗位及人员的确定 员工技能表的建立 现场的目视化管理建立
生产周期提升了50% 生产效率提升了50%
改善结果
改善前
不清晰 不清晰