汽车覆盖件冲压模具有限元分析简易版
汽车壳体件压铸模设计及有限元分析
汽车壳体件压铸模设计及有限元分析姜银方;史德旗;严有琪;来彦玲【摘要】基于Pro/E平台,设计汽车壳体件压铸模,包括分型面、浇注系统、溢流系统.将壳体CAD模型导入到有限元分析软件ProCAST,选择正确的初始条件和边界条件,将各种热物性参数定义给铸件材料,最终实现浇注过程的仿真,进而判断CAD 模型建立的合理性.分析仿真结果可知,由于铸件各部分冷却速度不均匀,在某些地方存在严重的缩松,因此在模具上加工冷却水管道来避免冷却不均匀,很大程度上消除了缩松.运用模具CAD/CAE技术不仅提高了铸件质量,同时缩短了生产周期.【期刊名称】《制造技术与机床》【年(卷),期】2010(000)004【总页数】5页(P29-33)【关键词】压铸模;CAD/CAE;工艺分析;汽车壳体件【作者】姜银方;史德旗;严有琪;来彦玲【作者单位】江苏大学机械工程学院,江苏,镇江,212013;江苏大学机械工程学院,江苏,镇江,212013;江苏省特检院镇江分院,江苏,镇江,212013;江苏大学机械工程学院,江苏,镇江,212013【正文语种】中文压铸件的好坏与压铸模具的设计和浇注工艺密切相关，两者密不可分。
对于复杂零件而言，结构设计再好的模具由于选取压铸件的材料、浇注温度、模具温度等的不同都会影响铸件的质量。
通常模具设计完之后都直接试模，一旦发现模具的设计与浇铸工艺发生冲突时，如问题较小可以在原有的基础上修整模具；如不能修整，模具可能就直接报废。
这不仅造成经济上的巨大损失，也大大增加了铸件的生产周期［1—2］。
而运用计算机模拟技术，可以在不试模的情况下了解运用该设计下金属在充填型内的流动形态、凝固过程等。
将铸造CAE与CAD结合起来，极大地提高了生产的效率及铸件的质量。
1 零部件压铸模具的整体分析汽车零部件中压铸部件通常为大批量生产，模型如图1所示。
压铸铝合金的材料牌号为：ALSI9CU3。
从制件的工艺性分析：（1）由图1可知，该产品结构较复杂，由于侧抽时有铜镶件嵌件所以抽芯力大，需要采用斜滑块斜导柱抽芯；（2）该产品局部壁厚均匀，但是制件质量要求较高，不允许有欠铸、裂纹、气孔及缩孔现象。
汽车板件冲压连接技术的有限元分析
・
材料 ・ 艺 ・ 备 ・ 工 设
汽车板件 冲压连 接技术 的有 限元分 析 木
杨 小 宁 佟 铮 代 雄 杰 张 复 懿
（ 内蒙古 工 业大学 ）
【 要】 摘 采用有 限元分析 软件 Ａ Ｓ Ｓ 基 于弹塑性有 限元理论 建立有限 元模 型 ， ＮＹ ， 对汽车板 件 冲压 连接过程进行
了 模拟 。研 究 了 冲压 连 接模 具 参数 和 不 同板 厚 组 合 方式 对 互 锁 值 ｃ和 颈厚 值 ｎ的影 响规 律 ， 给 出 了模 具 参 数 选 用 并 的 一般 范 围及 不 等 厚 板 的 最 佳 组 合 方 式 。试 验 表 明 ， 拟 结 果 与试 验结 果 吻 合 较 好 ， 明 了 利 用 有 限 元 模 拟 方 法 对 模 证 冲 压连 接 的连 接 效 果 进 行 预 测 是 可 行 的 。
ｔ ２ｍｍ ｔ ２ｍｍ Ｃ ｍｍ ／ ｌ ＝ ２ ＝ ／ ｎ ｍｍ
０． ２５ ０． ４８
Ｓ Ｓ有 限元分 析 软件对 板 件 冲压 连接 的成 型 过程 进 Ｙ 行模 拟 ，并结 合试 验研 究 分析 了模 具设 计参 数及 不
同板 厚组 合方 式对 互锁 值 和颈 厚值 的影 响规 律 。
ｓｍｕ ａｅ ｂ ｓ ｇ ＡＮＳ ａ ａ ｙ ｉ ｏｔ ａ ｅ ｉ ｔ ｉ ａ ｅ ． ｈ ｆ ｃ ｓ ｆ ｔ ｅ ｐ ｎ ｈ ｎ ｏ ｄ ｎ ｄ ｅ ａ ａ ｔｒ ａ ｄ ｉ ｌｔｄ ｙ ｕ ｉ ｎ ＹＳ ｎ ｌ ｓ ｓ ｆ ｒ ｎ ｈ ｓ ｓ ｗ ｐ ｐ ｒ ｅ ｅｆ ｔ Ｔ ｅ ｏ ｈ ｕ ｃ ｉ ｇ ｂ ｎ ｉ ｇ ｉ ｐ ｒ ｍｅｅ ｓ ｎ ｄｆｅ ｅ ｔｓ ｅ ｔ ｈ ｃ ｎ ｓ ｏ ｉ ａｉｎ ｏ ｈ ｎ ｅ ｌ ｃ ａ ａ ｔｒ ｎ ｅ ｋ ｔ ｉ ｋ ｅ ｓ ｎ ａ ｅ ｍａ ｎ ｙ ａ ａｙ ｅ ， ｅ ｇ ｎ ｒ ｌ ｉ ｒ ｎ ｈ ｅｓｔ ｉ ｋ ｅ ｓ ｃ ｍｂ ｎ ｔ ｎ ｔ ｅ ｉ ｔｒ ｋ ｐ ｒ ｍｅｅ ｓ ｃ ａ ｄ ｎ ｃ ｈｃ ｎ ｓ ｒ ｉ ｌ ｎ ｌ ｚ ｄｔ ｅ ｅ ａ ｆ ｏ ｏ ｈ ｒ ｎ ｅ ｏ ｉ ａ ａ ｔｒ ｅｅ ｔ ｎ ａ ｄ ｔ ｅ ｏ ｔ ｌｃ ｍｂ ｎ ｔ ｎ ｍｏ ｅ ｏ ｉ ｅｅ ｔｔ ｉ ｋ ｅ ｓ ｓ ｅ ｔ ａｅ ｐ ｅ ｅ ｔｄ Ｔ ｅ ｔ ｓ ａ ｇ ｆｄ ｅ ｐ ｒ ｍｅｅ ｓ ｓ ｌｃ ｉ ｎ ｈ ｐ ｉ ｏ ｉａ ｉ ｄ ｆｄｆ ｒ ｎ ｈｃ ｎ ｓ ｈ ｅｓ ｒ ｒ ｓ ｎ ｅ ． ｈ ｅ ｔ ｏ ｍａ ｏ ｆ ｓ
试析基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计方法
试析基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计方法摘要:计算机硬件性能和软件设计能力的提高,信息技术的发展特别是弹塑性有限元模拟技术的进步,让CAE技术(计算机辅助工程技术)在汽车工业中获得了广泛地应用,该技术主要以数值模拟技术为核心,它在促进产品设计的不断改进中发挥中了非常重要的作用。
基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计不仅具有非常好的设计可靠性,还具有很好的模具设计效率。
关键词:有限元汽车覆盖件模具设计1 有限元有限元有效融合了计算方法、力学理论以及计算机技术等三门学科的理论知识,但是它不是三者的简单相加,而是具有自己理论基础与解题方法的新学科。
有限元特别适合用于解决工程技术问题,因为相对于其他方法具有高效、快速、灵活等优点,因而获得了非常快的发展。
最开始,有限元主要的目的是分析飞机结构中的应力问题,但是随着它逐渐被其他领域所认可,其应用范围已经囊括了生物力学、流体场、固体力学、电磁场、声场以及温度场等诸多领域的数理方程;同时,它的计算机程序基本上可以对数理方程中的所有问题进行求解。
目前,有限元已经成为一种非常通用的解数理方程的数值计算方法。
在进行实际工程技术问题求解的过程中,构建基本方程和确定边界条件不是很苦难,但是因为材料特点、外部荷载以及不规则的几何形状,求解的过程则比较麻烦。
所以,选择求近似解则是比较恰当合理的。
其中有限元方法便是一种应用非常广泛的近似算法。
有限元法将求解区域视为由众多在节点部位连接的较小单元(子域),数学模型会提供基本方程的单元(子域)近似解。
同时,每一个单元(子域)均能够被划分为形状各异、大小不同的区域,因而有限元法对复杂材料特性、边界条件以及几何形状等均有着非常好的适应能力。
更为重要的是,有限元方法背后有着成熟稳定的大型的软件系统作为平台,使其具有高效、快速、灵活等优点,因而获得了非常快的发展。
2 汽车覆盖件成形的模拟及其模具设计汽车覆盖件成形的模拟及其模具设计的大体流程如下:①利用CAD软件对覆盖件进行造型设计→②将vda、iges、stl、fs等格式的文件传入到软件中,利用CAE技术(计算机辅助工程技术)进行如下操作,第一,对修改圆角补充孔、网格、缝隙等进行划分;第二,确定汽车覆盖件的冲压方向,并对模具、设计工艺补充面以及设计压料面等进行确定;第三,布置拉伸筋、明确工艺切口;第四,对拉伸工步以及有关工艺参数进行分析确定;第五,进行有限元模拟,如果成形有缺陷,则再返回第一步重新进行操作,如果成形没有缺陷则进行第③步→③将模具的几何信息以数据文件的形式传入CAM软件当中,同时编制出NC代码用来制造模具。
汽车厚板料件冲压成形的有限元模拟
汽车厚板料件冲压成形的有限元模拟摘要：本文对汽车厚板料件冲压成形进行了有限元模拟。
关键词：厚板料，冲压，有限元目前，我国汽车板料零件设计、制造水平不断提高，薄板料零件冲压成形CAE技术的应用已日趋成熟，但厚板料（厚度大于5mm)冲压成形、失效判定和回弹计算方面还没有一个明确的计算方法和分析思路，厚板料零件冲压成形CAE技术应用也远不如薄板成熟，本文对某汽车厚板料零件冲压成形进行了有限元模拟。
1三维模型的建立本文对某汽车厚板料U形件进行冲压成形分析，其三维模型见图1.1。
图1.1 三维模型2有限元分析2.1分析过程材料为钢板，弹性模量为207000MPa,泊松比为0.31，密度为7.85E-009，材料定义为塑性材料，凸模和凹模定义为刚体。
在成形过程中，施加的是位移，让板料变形。
有限元分析时采用的是壳单元，因为板料厚度小于9mm。
具体过程如下：图2.1 网格划分图2.2 接触的定义2.2应力应变分析图2.3 应力图2.4 应变由应力应变分析知，板料最大应力和最大应变部位都在U形件弯曲部位，这与实际相符。
3 结束语本文对某汽车厚板料U形件的冲压成形进行了有限元模拟，为汽车厚板件CAE提供一定的理论指导。
但本文研究深度不够，有待进一步完善。
参考文献：[1]张宝坤.冲压成型回弹模拟的影响因素[J].汽车工程师.2009(09)[2]富壮.汽车厚板料零件冲压成形分析及回弹计算.汽车工艺与材料.2011（11）[3]李奇涵,张亮等. 汽车后门外板件冲压成形CAE研究[J].长春工业大学学报(自然科学版). 2014(03)[4]徐思寿. 铸造模具中CAE技术的应用与研究[J]. 建材与装饰. 2017(22)[5]蒙敏.模具设计过程中CAE软件的应用[J]. 中国设备工程. 2017(18)赵生莲，攀枝花学院讲师邮编：617000通讯地址：四川省攀枝花学院交通与汽车工程学院联系电话：151****9861基金项目：2014年校级一般项目（2014YB20）。
汽车覆盖件成形的有限元模拟及模具设计
板料成形的有限元模拟主要有三种算法， 即 动 力 显 式（ Ｄｙ－ ｎａｍｉｃ Ｅｘｐｌｉｃｉｔ） 、静 态 隐 式（ Ｓｔａｔｉｃ Ｉｍｐｌｉｃｉｔ） 以 及 静 态 显 式（ Ｓｔａｔｉｃ Ｅｘｐｌｉｃｉｔ） 算法， 目前应用较多的是前两种算法。有限元分析采用 改进的静态隐式算法， 解决了收敛性差的问题， 使计算时间大大 缩短。
图１ 汽车 Ｂ 柱
量控制非常困难。因此 Ｂ 柱的设计和生产成为汽车车身设计和
制造的一大难点。
综后分析后， 确定 Ｂ 柱成形的工艺方案分三道工序， 其中第
一道工序为拉延， 在此工序中通过增加变形区域而获得制件形
状； 第二道工序为修边， 此工序保持和拉延冲压方向一致； 第三道
工序为激光切割， 在制件侧壁及底部有较多的用于安装固定的小
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机械设计与制造 Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｄｅｓｉｇｎ ＆ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ
第４期 ２００８ 年 ４ 月
文章编号： １００１－ ３９９７（ ２００８） ０４－ ０１９４－ ０２
汽车覆盖件成形的有限元模拟及模具设计
邢忠文 １ 方华松 １ 徐伟力 ２ （ １ 哈尔滨工业大学 机电工程学院， 哈尔滨 １５０００１） （ ２ 宝山钢铁股份有限公司， 上海 ２０１９００）
深筋的布置， 获得了覆盖件拉深凹模， 如图 ３ 所示。
图 ３ 凹模 凹模设计完毕后， 通过偏移就可以分别获得凸模及压边圈， 最终得到整个模具。至此就可以设定工艺参数， 主要包括冲压方 式（ 单动还是 双 动） 、模 具 在 各 个 工 步 的 运 动 关 系 、压 边 力 、摩 擦 系数、板料形状等， 进行成形过程的数值模拟。
３．４．１ 创建一条拉深筋线
首先根据凹模入口形状， 取其边界轮廓并生成一条轮廓线， 然后把生成的曲线朝外偏置 ２５ｍｍ， 得到一条偏置线。
有限元数值模拟在汽车覆盖件及其模具中的应用
有限元数值模拟在汽车覆盖件及其模具中的应用汽车覆盖件与模具有效利用有限元数值模拟1、有限元模拟理论有限元法是一种基于有限元技术的有效工程模拟方法，它可以把工程中的任何确定系统表达为一个有限元网，对整体系统力学进行模拟分析。
当计算的网的大小是很大的时候，有限元技术可以把采用的解运算时间和所需要的内存资源减少了非常多，可以大大提高解算机的性能和可靠性。
2、汽车覆盖件与模具有限元应用汽车覆盖件是承载力和装入效率的重要要素，而模具是汽车覆盖件工业化制造的重要部件。
汽车覆盖件与模具的有限元模拟，可以模拟出它们的力学性能、热传导性能及流体传质等特性，及时发现新的问题、优化设计、提高安全性和可靠性，减少实验成本。
3、汽车覆盖件有限元应用的优势（1）首先，有限元模拟技术可以明确汽车覆盖件形状及特征尺寸，有助于提高鲁棒性。
（2）其次，有限元模拟可以进行项目仿真分析，改善项目的复杂性、提高安全性和可靠性，明确加工参数，提高加工质量。
（3）再次，有限元模拟可以优化模具设计，改善汽车覆盖件加工工序，降低生产成本。
4、汽车覆盖件有限元技术的不足（1）由于不同系统模型复杂，模型建立会比较困难，且受到有限元理论技术发展水平、模拟计算机软硬件能力及工程师经验等方面的影响，计算结果不一定比传统数学方法更佳。
（2）此外，尽管可以对多体系统进行模拟，但较易模拟大型动力系统的受力平衡问题，而较难模拟小型动力系统的位移运动问题。
总之，汽车覆盖件与模具有限元数字模拟工艺在模具设计和制造中得到了广泛的应用，形成了一个高效的汽车覆盖件制造和加工流程。
未来，这种模拟技术将进一步拓展，并将继续改善汽车覆盖件与模具制造、优化设计及提高加工质量，为国内外汽车覆盖件行业发展做出重要贡献。
有限元分析法在汽车后备箱盖冲压成形中的应用
有限元分析法在汽车后备箱盖冲压成形中的应用苏芳【摘要】针对大尺寸薄板类汽车覆盖件后备箱盖的三维模型,划分了合理有效的有限元网格,确定了拉伸方向,设计了压料面及工艺补充面.采用专业数值模拟软件对汽车后备箱盖的冲压过程进行了模拟,模拟结果反映的缺陷及其发生区域同实际情况相符,通过分析缺陷产生的原因,提供了优化变量的选取准则.具体以避免制件的起皱及过度减薄、开裂为评价指标,建立了汽车后备箱盖成形过程中优化目标,对汽车后备箱盖冲压成形工艺进行了优化分析.着重分析了拉伸筋阻力、摩擦系数、压边力对制件成形质量的影响,获得了最佳成形工艺参数.研究为大尺寸薄板类汽车覆盖件成形中的质量控制提供了科学依据.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2015(015)008【总页数】5页(P25-29)【关键词】汽车后备箱盖;冲压成形;数值模拟;工艺优化【作者】苏芳【作者单位】福建信息职业技术学院机电工程系福建福州 350003【正文语种】中文【中图分类】TG385.2随着有限元仿真模拟技术的不断发展和完善，汽车覆盖件使用有限元工具对冲压成形进行分析的情况越来越普遍。
汽车覆盖件冲压成形仿真给冲压工艺带来的好处很多，在制件设计阶段可以通过有限元模拟仿真评价覆盖件的模具设计及加工工艺是否可行；在制件试制阶段可以对产生的问题进行分析和解决；在制件大批量生产阶段可以对制件长期表现出的不足进行研究和改善，也可以通过仿真分析适当降低材料级别，减少成本。
因此，全球大多数汽车制造商都拥有覆盖件冲压成形有限元分析系统。
汽车覆盖件冲压成形是一种复杂的力学过程，它既是包括几何非线性、材料非线性、接触非线性的问题，也是一个小应变、大变形的问题，采用有限元变形理论能够正确地描述其变形特点。
有限元方法的基本思想是将结构进行有限元离散化，用有限个容易分析的单元来表示复杂的工程结构，各单元之间通过有限元节点相互连接，根据有限元基本理论建立有限元总体平衡方程，然后求解。
汽车覆盖件冲压模具有限元分析
汽车覆盖件冲压模具有限元分析汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主要设备之一，在汽车制造业中冲压模具的设计具有十分重要的作用。
本文主要对汽车覆盖件冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提出了自己的见解。
在经济不断发展的今天，汽车行业具有广阔的发展前景，同时也面临着严峻的考验。
一方面，现在的人们对汽车的要求越来越高，不仅要求汽车的质量和性能不断提高，同时对汽车的外观、安全以及环保等方面也有要求；另一方面，随着越来越多的汽车制造业的出现，市场竞争变的越来越激烈，各个国家的政府也对汽车尾气排放量等汽车污染物进行了严格的规定。
现在，对于汽车的改进，大部分都体现在汽车车身上的变化，所以说要对汽车覆盖件模具进行设计，汽车覆盖件模具的制造大约占据整个汽车制造周期的70%左右，而且生产成本也占据汽车制造总成本的70%以上。
汽车覆盖件冲压模具的设计特点和制造特点汽车覆盖件冲压模具的设计特点一般包括四个方面，首先，对于冲压模具的结构尺寸方面，结构尺寸大。
汽车模具覆盖件本身的尺寸就要求比较大，另外，覆盖件冲模的制件定位、上下模的导向、模具的安装结构、模具的起吊和旋转以及运输装置等都需要加大冲模的结构尺寸。
其次，基础件为框架结构。
为了减轻模具的重量并且提高模具的制造工艺，目前大多数的模具一般设计成中间是立筋连接上下两层是由两块板状物构成的水平的框架的结构。
再次，关于汽车覆盖件冲压模具的标准化程度方面，标准化程度要求比较低。
大多数的冲模设计的标准化程度和标准件的选用量会比覆盖件冲模大，像一般的冲孔模可以全部选用标准件装配而成。
最后，关于汽车覆盖件冲压模具的材料质量要求方面，模具的材料质量要求相对来说要求比较低。
像凹模、压边圈等寿命为40万次以下的覆盖件拉延模的工作零件来说，使用强度高一点的铸铁就可以，一般冲模的工作零件为工具钢。
汽车覆盖件冲压模具的制造特点包括五个方面，第一，汽车覆盖件冲压模具生产准备的重点是冲模基础零件和工作零件的毛坯，一般它们都是单间生产并且是铸件的，毛坯准备的关键就是铸造模型的制造。
基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计
基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计
方刚;雷丽萍;曾攀
【期刊名称】《模具工业》
【年(卷),期】2002()6
【摘要】介绍了在有限元模拟基础上进行的汽车覆盖件模具设计 ,利用商业化软件AutoForm实现了模具压料面、工艺补充面以及拉伸筋设计和覆盖件成形过程模拟。
改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件进行频繁模具改进的方法 ,在有限元软件内部实现了模具的参数化设计 ,既缩短了模具设计时间。
【总页数】5页(P6-10)
【关键词】有限元分析;汽车覆盖件;模具设计;CAD
【作者】方刚;雷丽萍;曾攀
【作者单位】清华大学
【正文语种】中文
【中图分类】U463.82;TP391.72
【相关文献】
1.基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计方法 [J], 肖莉
2.以有限元分析为基础的汽车覆盖件模具设计和优化探讨 [J], 易成刚
3.试析基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计方法 [J], 李智丽;陈昉
4.基于CAE汽车覆盖件拉伸成形工艺优化与模具设计 [J], 王朴;杨梅;王浩;李厚佳;
金龙建
5.基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化 [J], 徐金波;董湘怀
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基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化
基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化摘要：介绍了基于有限元模拟的汽车罩盖模具设计。
商业压机软件AutoForm用于实现模压机表面的模拟，工艺互补表面和抗拉筋设计以及覆盖成型过程，从而改变了传统的有限元。
仿真后，依靠CAD软件进行频繁的模具改进方法，模具的参数化设计可以在有限元工具软件的内部结构中实现，不仅缩短了工具独特设计的时间，而且提高了工具详细设计的可靠性和稳定性。
关键词：覆盖件；模具设计；有限元引言实际上，其他汽车上盖部件是指异型车身部件的表面以及构成驾驶室或驾驶室后部，底盘悬架和发射器的内部和外部部件。
一些冲压部件具有较大的外形，非常复杂的圆形，较高的外表面整体质量，较大的弯曲表面以及较薄的主体材料。
由于汽车车身的很大一部分是由汽车覆盖件组成的，因此汽车覆盖件模具的设计与制造是非常重要的。
几乎60%以上的整车研发工作，因此良好的模具设计方法有利于减少整车的研发工作量，缩短整车的研发周期，使汽车厂商能够有效地面对全球竞争。
1有限元有限元法将计算方法、静力学理论体系和计算机技术等三个学科的理论知识不断有效地结合在一起，但它不是对这三个基本学科的简单补充，也不是一个有自己理论基础的新学科领域，概念基础和核心问题解决方法。
有限元也非常适合于解决工程问题，因为它们比其他常用方法更高效、快速和灵活，所以实现了快速的发展数学方程在许多领域中的应用；同时，它的计算机程序基本上可以解决数学方程中的所有问题。
目前，有限元已成为求解数学方程的一种非常普遍的数值计算方法。
在解决实际工程技术问题的过程中，建立基本方程和确定边界条件不是很困难，但是，除了其他材料的功能特性外，最大的内部和外部载荷以及不规则的简单几何整体形状，解决过程更加困难，因此解决的难度更大。
而数学物理相关性模型为大多数一元二次方程（子域）提供了近似解。
有限元法作为一个成熟的、稳定的大规模软件系统作为平台，使其具有高效、快速、灵活等优点，因此得到了很快的发展。
汽车覆盖件冲压模具有限元分析
汽车覆盖件冲压模具有限元分析背景在汽车生产过程中，覆盖件的制作是不可避免的步骤，而覆盖件的制作需要用到冲压模具。
冲压模具是以模板、模座、顶针、模芯等为基础设计完成的一种金属制品加工工具，其设计的好坏直接关系到产品成型质量、工艺效率和生产成本。
因此，对于汽车覆盖件冲压模具的有限元分析是必不可少的，可以找出模具在使用中出现的问题并进行改进，提高生产效率和成品率。
有限元分析的具体步骤有限元分析是一种数值分析方法，可以对复杂结构的物体进行分析。
对于冲压模具的有限元分析，具体步骤如下：1.建立有限元模型针对具体的冲压模具进行建模，建立其具体的尺寸和结构。
2.设定模型的边界条件确定模具在使用中需要承受的边界条件，包括外力、初始位移等。
3.进行材料属性分析需要对模具所用的材料进行分析，获取材料的物理特性参数，以便后续分析中使用。
4.进行有限元分析根据建立的有限元模型和设定的边界条件，进行有限元分析，并计算模具在使用中的应力、应变等参数。
5.分析结果根据有限元分析的结果，分析模具出现的问题和需要改进的地方，并作出相应的改进措施。
有限元分析对冲压模具的影响进行有限元分析可以大大提高冲压模具的生产质量和生产效率，具体影响如下：1.提高设计水平有限元分析可以帮助设计者在设计阶段尽早发现模具出现的问题，并加以解决，提高模具的设计水平。
2.减少试错次数进行有限元分析可以有效减少试验的次数，减少了试错的成本和时间，提高了经济效益。
3.提高生产效率通过优化模具设计和改进生产工艺，有限元分析可以提高生产效率，减少了生产成本和生产周期。
冲压模具的常见问题及解决方案在使用中，冲压模具会出现一些常见问题，需要加以解决，具体如下：1.模具容易疲劳在使用一段时间后，模具容易出现疲劳裂纹等问题。
解决方案是在设计中加强模板结构，增加强度和耐磨性。
2.模具易变形在模具加工和使用中易出现变形问题。
解决方案是在设计时采用合适的材料并增加支撑结构。
汽车覆盖件快速原型设计及有限元分析
逆 向工程 与传 统 的设 计 和制 造 工程相 比 ，主要 星 在 设 计阶段 的不 同 逆 向设计 的 泉是 实物 ｃ 或模 型 ｊ ３ 的 Ｄ 点 云数据 Ｉ． 。．它的 关键技 术 主要是 样件 表而数 字化 御曲
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猛 的发展 逆 向 ｒ程技 术 已成 为吸Ｉ 【 叟、淌 化『 汽 车覆 盖件 是汽 车车 身生 产的 重要 工艺 装 备，麒 主要结 构特 点 是尺
（） ２数据 处理 逆 向 程 的 目标 是根 据 离 散 的数 据 点 集 构造 出分 段 滑的 Ｃ 光 ＡＤ模型 ， 因此模 型 熏 建技 术 即成 为逆 向 １ 程 的关键 技术 。 ］在进 行 曲面重 建之前 ， 利用 Ｃ ＴＡ的数 ＡＩ 字化 外形 编辑 器模块 解决 数 字化数 据 的导 人 、 点剔 除 、 坏 匀化 截 面 、 征 线 、 横 特 外形 和 带实 时 诊断 的 质量检 查 问
实物 零 件 的 表 面 数 事化 就 足通 过 特 定 的 测量 设 备 和测 量 方法 获取零 件 表 而离 散点 的 几何坐 标数 据 一
般 来 说 采集 力 法 可 分 为接触 式 数据 采 集 鞫非接 衄 式 其 ‘ 数据 采集 两 火类 ．接 触式 有 基 于 力一 变形 原理 的触 发 式
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汽车壳体件压铸模设计及有限元分析
!%$!!4T 4!仿真参数#T #T !!初始条件*c =)]:E %合金的液相线温度是&^&g %浇注温度一般较液相线高&$#!$$g &因此设定初始浇注温度为’&$g )模具的初始温度为#$$g )而浇注方向可以分为水平浇注与垂直浇注&由于反重力浇铸相比水平浇注可以更好的排气及减少紊流%本文利用此方法&设定重力的方向为/轴正向&#)#)#!边界条件充型及凝固过程在高速高压条件下进行%模具与环境间主要通过空气对流换热%因此取模具与环境的换热系数为!$;*"Q #P #&而铸件与模具之间的换热主要以热传导方式进行%并且换热强度大&根据美国:T ;T 纳尔逊做的铝合金*c =)]:E %压铸型腔表面的热传递特性实验结果%取铸件和模具之间的界面换热系数如图#所示’#(&%T !T #!浇注系统和溢流槽的选用浇注系统的选择主要是考虑充型平稳"填充性能良好$根据压室直径&铸件体积&压头速度&壁厚和填充时间设计得到直浇道为圆锥式"内浇口的面积为!’Q Q #"厚度为#Q Q "宽度为^Q Q $本例采用点浇口一模两腔式浇注"使薄壁处先凝固"靠近内浇口零件主体最后凝固"这样起到了很好的补缩作用$溢流槽的位置设计在圆盘的周围"设计如图&所示$>T 4!模拟结果与分析%T #T !!充型过程模拟结果图’是汽车壳体零件充型过程"后处理中隐藏了所有的模具$从图中可以观察到液体全部充满型腔的时间为$Z $^#]D $从图中型腔充满时刻温度场可看出铝合金熔体在充满时刻均在液相线温度&^&g 以上"处于可流动状态"因此可以预测壳体没有发生欠铸和冷隔缺陷$%T #T #!凝固过程模拟结果图"是汽车壳体零件凝固过程中温度接近固相线时的温度梯度模拟结果"浇注时间为$Z ^"#D $图中颜色表示温度梯度的大小$从图中可以看出"汽车壳体零件在凝固过程中温度梯度很大$图中颜色表示冷却速率的大小$从图中可以看出"汽车壳体零件在凝固过程中的冷却速率很大"在凹腔部位和中心孔柱背面部位的冷却速率最大"而左右上部位和螺钉孔座处冷却速率稍小$从图中还可以看出"型腔和中心孔背面最先凝固"最后凝固的是左右上部位及螺钉孔座和浇口附近$从而得出汽车壳体零件的热节部位也一般分布在这些位置$一般缩孔缩松缺陷出现在铸件的热节区域"所以由此可预测汽车零件缩孔缩松缺陷出现的部位$由于此种汽车零件断面壁厚太薄倾向以体积凝固方式凝固$图^是汽车壳体零件缩孔缩松的模拟结!%#!!>T >!改进后浇注的模拟从以上的浇注系统设计可以得知"铸件中缺陷存在的原因主要是由于铸件各部分冷却不均匀造成的#如果在模具中添加冷却水管道"从而改变铸件各部分的凝固速度"设计管道如图]#图!$为缩孔$缩松预测"可以观察仅仅是在左右凸出部位存在少量的缩松"在模具中添加冷却水管道很大程度上消除了缺陷#?!模具装配图的设计镶块设计时"由于定模$动模镶块为拼装式"考虑到制件的收缩率%压铸铝合金为$Z &f &"K C 4’8建模时可以一比一建模"然后采用等比例缩放以保证机加工%:*B &时的准确数模#再者由于左上端有凸出部分"对于单件铸件采用双分型面结构的设计(&L ’)#模具采用一模两腔式"根据零件要求"确定压射比压为&$B K 6"压铸机的型号(!!#&"充型时间根据计算为$Z $^%D "设计的模具结构如图!!#F !结语%!&压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率$少无切削的金属成型高精密铸造方法#运用KC 4’8基本模块更适合于结构复杂的压铸模设计#%#&运用K C 4’8和K C 4:*=I 软件将铸造过程:*O3!工艺方案确定目前笔者公司用数控设备内孔加工锥度最长不能超过!%$$Q Q #还没有加工整体大锥度深孔的能力#所以此管模我们准备采用分体焊接的方法分段进行加工"该管共分成’段加工%第!段从小端起长!#$$Q Q #内径按产品图纸定寸#外圆均匀留_Q Q 余量$第#至&段各长!$&$Q Q #内孔外圆均留加工余量_#&Q Q $第’段&大端’长]"&Q Q #内孔外圆均留加工余量_#&Q Q "第!(#段的结构形式如图#(图%所示"单段加工完成后#各段分别进行焊接"焊接采用’$\坡口##&Q Q 长止口定位#焊道底部留%Q Q 平台"焊后加工除第!段外的其它段内孔锥度按图纸定寸"4!工艺流程的确定)))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))管模加工的工艺技术路线应包括管模单段的加工与:*8技术相结合#可以解决压铸模具设计中存在模具设计及浇注过程中的工艺问题"通过两者的反复调整#选择最优的模具模型和最佳的浇注工艺参数"参考文献)!*王江涛#申明倩T 基于K C 4+8手机外壳压铸模快速设计)(*T 模具工业##$$^#%_&%’%’&L ’]T)#*王建荣T 基于:*8镁合金手机壳体压铸模具设计研究)O *%)硕士论文*T 哈尔滨%哈尔滨理工大学##$$"%#’L #^T)%*苏大为T 铝合金汽车轮毂低压铸造过程的数值模拟及工艺优化)O *%)硕士学位论文*T 镇江%江苏大学##$$^&’’%!]L ##T )_*王建宏#龙思远T 挤压铸造用模具材料的选用)(*T 铸造设备研究##$$_&_’%_%’L %]T )&*伍建国#屈华昌T 压铸模设计)B *T 北京%机械工业出版社#!]]_T )’*周建安T 基于E ,的手机电池扣注塑模具设计与制造)(*T 制造技术与机床#$$"&#’%!!_L !!’T 作者!姜银方"男"!]’#年生"教授"硕导"主要研究模具和激光冲击成形#$编辑!谭弘颖%!&收稿日期%#$$]L !$L !_’!!文章编号!!$_!$如果您想发表对本文的看法"请将文章编号填入读者意见调查表中的相应位置#。
略仪汽车覆盖件冲压的有限元
略仪汽车覆盖件冲压的有限元1.有限元模型的建立和参数设定一般汽车覆盖件工艺设计流程具体分析如下：（1）根据产品图及产品冲压工艺设计，进行详细的车身产品工艺性分析。
为了实现拉延或创造良好的拉延条件，必须合理考虑冲压方向、工艺补充部分形状以及压料面形式、拉延筋布置等重要工艺因素。
其中包括利用计算机进行的工艺补充面三维设计。
（2）在满足产品使用的前提下，将过剩的质量要求及时反馈给产品设计部门，进行研讨，力争把产品完善到最简单、最合理的工艺要求，以克服产品的过剩质量，减少不必要的工装投入。
（3）利用计算机进行车身产品的冲压工艺性分析，进行图面形状的分析探讨和尺寸公差的分析研究，在充分理解、把握产品使用性能要求的前提下，考虑用户使用和维修，利用塑性加工原理、冲压工艺知识和模具设计结构的有关知识，设计冲压工艺过程图。
在设计过程中，同时要分析冲压工艺方案，发现不足之处，进行必要的修正。
（4）模具设计人员按照冲压工艺过程图的基本要求进行模具设计，模具CAD设计包括上、下模座，工作部分零件，导向部件，定位零件和进出料装置等设计。
数控编程和模型人员按照冲压工艺过程图和模具图进行数控编程和模型制造，最后按照冲压工艺过程模具图要求进行机械加工和模具装配调试，最终调试出合格的产品。
选用某轿车内部地板零件产品图，此零件是一个比较复杂的中小型车身结构件。
由于零件拉延深度深，并且具有局部反拉延，因此成形过程估计会出现问题，为了验证问题所在我们利用CAE软件进行模拟成形计算。
对于复杂冲压零件的成形过程，不但同一时刻不同位置的板坯所承受的变形方式和变形程度不同，而且不同时刻同一位置的板坯所承受的变形方式和变形程度也不同；另外，冲压工艺边界条件的设定对变形路径和各部分的变形程度的影响也非常明显。
一般划分网格时，首先建立一个拓扑结构模型。
这一步骤是连接分离的型面，使你可以在网格划分的时候得到连续的网格（两个相连的元素在分界线之问共同享用相同的节点）。
汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其解法
摘
要： 通过对汽车覆盖件冲压成形仿 真有 限元方程及其算法 的研究 ， 认为动力显式解法更适合于 冲压成形
仿真。 关键词 ： 覆盖件 ； 有限元 ； 解法
中图分类号： ４ ３ Ｕ６
Ｏ 引 言
文献标识码 ： Ａ
文章编号 ： ０ ３ ８ （ｏ ８ １ Ｏ ２ Ｏ １ ８— ３３ ２ ｏ ） ２一 １８一 １ ０ 项， 得到
＝ｊ ‘△ ｌ Ｊ ）ｕ ｝ （
从而得到求解方程为 △‘＝后１ ‘４ ｌ Ｉ Ｉ（ ） （） ３ ￡ ＝“ ＋ ‘ ‘ ‘△ｌ （） ４ 只要选择载荷步 ４ 一 足够小 ， ＝ 即可得到较高精 度 的位移。
２ ２ 静 力 隐式 解 法 ．
式中 ：ｆ为系统 的临界 时间步长 ； 为有 限元系统 的最小 △ 固有振动周期 。 虽然动力显式格式是条件稳定的 ， 受最小时间步长的限 制， 但却可以利用 这个 最小 时间步 长来方便 地处 理接触 问 题， 因为对于接触问题 ， 接触状态变化越小越容易处理 。 ３ 结 论 （） １静力隐式 与静力 显式 格式 相 比， 精度较 高 ， 一 但每 载荷增量步都须多次迭代 ， 效率较低 ， 且必须每一步都收敛。 （） ２ 动力显式解 法把作 为准 静力过 程 的冲压成形 过程 处理成 动力过程 ， 引起解 的精度偏差 。但动力显式格式和 会 静力格式相 比计算效率很高并且具有一定的计算精度 ， 以 所 在 当前汽车覆盖件成形仿真 中得到广泛的应用 。
式的有 限元方程。 ｌ 几何非线性有限元控 制方程
迭代求解 ， 直到不平衡力 △ 足够小 ， 得到的 ｌ 即为 ｔ ｌ ２ ＋ 时刻 的 ｌ 。 ‘ “
２３ 动 力 显 式 解 法 ．
令 Ｑ ＋ 表示包含接触力的外力矢量 ， ＝ ， 则式（） １变为
汽车车门内板冲压成形工艺分析
汽车车门内板冲压成形工艺分析•该文分析了某轿车车门内板的成形工艺及易产生的缺陷，并据此制定了其合理的冲压工艺方案。
文章通过对拉延成形过程的模拟与分析，得出了合理的工艺方案，目的是为类似零件工艺方案的制定提供参考。
汽车覆盖件具有尺寸大、相对厚度小、形状复杂等特点，决定了在冲压成形中板料变形的复杂性，变形规律不易被掌握，不能定量地对主要工艺参数和模具参数进行计算，在工程实践中还主要运用经验类比来进行冲压工艺设计。
一、冲压工艺制定1.零件工艺分析图1所示为某轿车车门内板零件图，材料为St14，料厚0.8mm。
从图可以看出，该零件形状复杂，高差较大，局部成形较多，板料的变形不是单纯的拉延成形，而是存在一定程度的胀形变形，是典型的汽车覆盖件。
图1中的a和b处，由于窗框部分进行内工艺补充后，形成了零件的反成形形状，这部分形状的成形一般不能靠外部材料进行补充，只能靠该部分板料的胀形成形来实现，胀形成形深度较深，a和b处大约有20mm左右，且转角部R较小，因此在拉延成形过程中很容易出现破裂。
在零件的c处，存在大约12mm高的台阶，此部分若在第一次拉延过程中直接成形，则压料面可能有以下两种分法：(1)将c部分作为压边面的一部分，即将分模线分在零件侧壁圆角处，这样由于台阶对板料的进料阻力较大，易导致零件在拉延过程中可能产生破裂;(2)将c部分作为凸模的一部分，即将分模线分在c部分外侧的法兰上，则在拉延过程中该区域的板料是悬空的，在径向拉应力和切向压应力的作用下，材料集中收缩到此处，可能导致零件的该部分起皱，甚至有迭料的可能。
由上面的工艺分析可知，该覆盖件成形难度大，成形工艺较复杂。
图1 某轿车车门内板零件图2.工艺方案的制定产品冲压成形工艺的确定过程，就是分析和预测板料在变形过程中可能产生的缺陷，并采取一定的措施，以消除和防止冲压缺陷，同时考虑制造能力、冲压设备、投资成本等因素。
根据本零件的工艺性和本身的结构特点，结合实际生产情况，车门内板的工艺过程如下：拉延+切角;二次拉延+切边+冲孔;切边+冲孔;侧切+侧冲孔翻孔+冲孔+整形;整形+冲孔。
车身覆盖件冲压仿真的有限元建模技术
________________________来稿日期上海交通大学国家模具ＣＡＤ工程研究中心２０００３０上海大众汽车有限公司２０１８０５博士研究生提 要本文介绍了车身覆盖件冲压仿真的有限元建模技术给出了某型轿车内门板的应用实例关 键 词车身覆盖件冲压仿真０ 引 言目前即与此同时性能实用环保等方面为了迎接这一挑战即降低产品开发费用和减轻汽车的重量一个很重要的环节就是降低车身覆盖件模具的制造费用和生产周期［１］形状复杂其成形过程涉及几何非线性随着非线性理论车身覆盖件冲压仿真技术逐渐从实验室阶段走向工业实用阶段降低生产成本的有利工具国外有许多比较成熟的软件可用于板料成形的冲压仿真ＣＦＯＲＭＰａｍＳｔａｍｐ本文运用ＵＧ在ｅｔａ／Ｄｙｎａｆｏｒｍ环境下建立了内门板的有限元模型提出了单元的划分原则３２ 计算机辅助工程 ２００１────────────────────────────────────────────１ 覆盖件冲压仿真的几何建模一般覆盖件都要经过拉深整形冲孔等几道工序从零件最终成形后的产品造型出发通过非接触式或接触式扫描测量机来获得被测实物表面的离散点的空间位置信息包括凹模压边圈等并确定好模具几何模型中各部分之间及其与坯料之间符合实际的空间位置由于一般的ＣＡＥ软件的造型功能并不十分强大ＵＧＰＲＯ／Ｅ等２ 车身覆盖件冲压仿真的有限元建模覆盖件的ＣＡＤ模型建好以后将其转换为通用的数据格式文件就可以转入有限元分析软件的前处理器中得到模具的有限元网格国际产品模型数据交换标准ＳＴＥＰＮＢＳ法国航空航天业开发的ＳＥＴ标准现在许多商品化的ＣＡＤ／ＣＡＭ软件中并取得了很大成功模型的有些信息不能转换模型的有些数据虽然能转换数据转换时人为修改也很困难薄膜单元薄膜单元由于计算时间短其理论基础是基于平面应力假设的薄膜理论考虑的内力仅为沿薄壳厚度均匀分布的平行于中面的应力因而薄膜单元只适用于分析胀形等弯曲效应不明显的成形过程采用薄膜单元就明显不足了因而可以用来分析弯曲深拉深过程采用体单元来处理复杂的车身覆盖件冲压成形问题时需要很长的计算时间和很大的内存基于壳单元理论的壳单元既能处理弯曲效应因此壳单元被广泛用于板料成形过程的有限元分析中通常都用壳单元对模具和毛坯的几何模型进行有限元网格划分Ｂｅｌｙｔｓｃｈｋｏ－Ｔｓａｙ（ＢＴ）壳单元和Ｈｕｇｈｅｓ－Ｌｉｕ（ＨＬ）壳单元其主要缺点是由于采用了局部坐标系和纤维坐标系两种坐标变换ＢＴ壳单元是对ＨＬ壳单元计算效率的一种修正而提出的［７］计算成本低但基本吻合在板料冲压仿真时选择ＢＴＮｏ．１ 车身覆盖件冲压仿真的有限元建模技术 ３３────────────────────────────────────────────壳单元比较合理在很大程度上取决于初始网格的质量是有限元建模的主要任务之一比较好的方法是利用ＵＧ自动生成ＮＡＳＴＲＡＮ格式的壳单元网格信息文件利用Ｄｙｎａｆｏｒｍ前处理的有限元模型检查功能翘曲等不合理单元加以修改在用三角形或四边形单元对模具和坯料进行离散化建立有限元模型时因而在划分网格时应注意以下原则１在曲面剧烈变化处或圆角过渡及拐角处单元应划分得更密一些３最好把具有共同边界的单面缝合成一张整面同一部件单元法向的一致性５覆盖件冲压成形过程中坯料变形复杂为了更好地反映板料的变形情况这样在计算过程中实现重划分单元的功能Ａｄａｐｔｉｖｅ ｍｅｓｈ提高了冲压仿真的准确度因而降低了计算效率边界条件密度杨氏模量屈服强度塑性硬化指数边界条件的定义包括摩擦和润滑等目前应用较成熟的摩擦模型有经典的和修正的Ｃｏｕｌｏｍｂ摩擦运动的定义包括模具凸压边圈等部分的运动如单面接触等２．４ 自动对模在成形过程的有限元仿真开始前对模有手工对模和自动对模自动对模相对方便先选定拉深的类型在保证模具各部分单元法向指向坯料且坯料单元法向一致的时候就可以选择Ａｕｔｏ ｐｏｓｉｔｉｏｎ进行自动对模该零件是典型的具有自由曲面和雕塑曲面的汽车覆盖件其实物模型图３４ 计算机辅助工程 ２００１────────────────────────────────────────────图３ 车门内板模具和坯料有限元网格３ 存在问题及今后的研究方向（１） 网格生成是几何定义与有限元的桥梁（２） 三维动态接触算法及摩擦模型的建立有待进一步研究（４） 实现建模的双向可逆性Ｎｏ．１ 车身覆盖件冲压仿真的有限元建模技术 ３５────────────────────────────────────────────参 考 文 献１２３４５６７徐伟力等机械工程学报３６（７）：１－４（３８）ＬＳ－ＤＹＮＡ Ｕｓｅｒ Ｍａｎｕａｌ． Ｌｉｖｅｒｍｏｒｅ Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏｒｐ．，１９９７印雄飞等机械科学与技术１９（３）：４５２－２５３唐荣锡北京１９９４胡轶敏等汽车技术。
基于有限元仿真的车身覆盖件冲模设计
基于有限元仿真的车身覆盖件冲模设计
阳湘安
【期刊名称】《模具制造》
【年(卷),期】2010(010)003
【摘要】对车身内围板进行了冲压结构工艺性分析和模具结构设计,通过对产品冲压过程的模拟仿真,优化了冲压过程工艺参数和冲模结构,以防止起皱、拉裂和回弹等不良现象的产生,并对关键部件在冲压最大受力时刻进行了结构静力分析,以确定结构的受力变形和应力分布,通过分析评定模具结构设计的合理性.
【总页数】5页(P21-25)
【作者】阳湘安
【作者单位】广东技术师范学院,广东广州,510643
【正文语种】中文
【中图分类】TG385.2
【相关文献】
1.车身覆盖件冲压仿真的有限元建模技术 [J], 罗亚军;杨建华;何丹农;张永清;程惊雷;蒋镜煜
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A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object
And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing.
编订：XXXXXXXX
20XX年XX月XX日
汽车覆盖件冲压模具有限
元分析简易版
汽车覆盖件冲压模具有限元分析简
易版
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汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主
要设备之一，在汽车制造业中冲压模具的设计
具有十分重要的作用。
本文主要对汽车覆盖件
冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提
出了自己的见解。
在经济不断发展的今天，汽车行业具有广
阔的发展前景，同时也面临着严峻的考验。
一
方面，现在的人们对汽车的要求越来越高，不
仅要求汽车的质量和性能不断提高，同时对汽
车的外观、安全以及环保等方面也有要求；另
一方面，随着越来越多的汽车制造业的出现，
市场竞争变的越来越激烈，各个国家的政府也对汽车尾气排放量等汽车污染物进行了严格的规定。
现在，对于汽车的改进，大部分都体现在汽车车身上的变化，所以说要对汽车覆盖件模具进行设计，汽车覆盖件模具的制造大约占据整个汽车制造周期的70%左右，而且生产成本也占据汽车制造总成本的70%以上。
汽车覆盖件冲压模具的设计特点和制造特点
汽车覆盖件冲压模具的设计特点一般包括四个方面，首先，对于冲压模具的结构尺寸方面，结构尺寸大。
汽车模具覆盖件本身的尺寸就要求比较大，另外，覆盖件冲模的制件定位、上下模的导向、模具的安装结构、模具的起吊和旋转以及运输装置等都需要加大冲模的
结构尺寸。
其次，基础件为框架结构。
为了减轻模具的重量并且提高模具的制造工艺，目前大多数的模具一般设计成中间是立筋连接上下两层是由两块板状物构成的水平的框架的结构。
再次，关于汽车覆盖件冲压模具的标准化程度方面，标准化程度要求比较低。
大多数的冲模设计的标准化程度和标准件的选用量会比覆盖件冲模大，像一般的冲孔模可以全部选用标准件装配而成。
最后，关于汽车覆盖件冲压模具的材料质量要求方面，模具的材料质量要求相对来说要求比较低。
像凹模、压边圈等寿命为40万次以下的覆盖件拉延模的工作零件来说，使用强度高一点的铸铁就可以，一般冲模的工作零件为工具钢。
汽车覆盖件冲压模具的制造特点包括五个
方面，第一，汽车覆盖件冲压模具生产准备的重点是冲模基础零件和工作零件的毛坯，一般它们都是单间生产并且是铸件的，毛坯准备的关键就是铸造模型的制造。
第二，因为汽车覆盖件冲压模具的轮廓尺寸比较大，一般会需要大型的机械加工设备，比较常见的有龙门刨床、龙门铣床、龙门数控铣床、多轴数控铣床等，为了模具的调试还会需要大型的试模压力机。
第三，工作零件型面的加工是汽车覆盖件冲模制造工艺的重点，这些零件主要是由三维曲面组成的组合面，所以加工会比较空难，并且不容易保证零件的精度，因此提高模具精度和缩短制造周期的关键就是提高数控加工的精度。
第四，覆盖件冲模的装配和试压调整是极为重要的制造工序过程。
试压调整所占整个设
计制造工时的比例很大。
随着技术进步和机械加工精度的提高，调试周期将逐渐缩短。
第五，一个覆盖件一般需要两套以上的冲模，而各套冲模的制造顺序是受到工艺验证需要制约的。
常规的制造顺序是首先制造拉延模，然后依次是各类成形模，修冲模。
模具的结构分析
在新技术新材料的应用下，我们要时刻关注覆盖件冲压模具的受力和变形问题，一般早板料的形成过程中应该保持冲头的速度为0.1-1m/s，一般板料的形成过程主要包括以下几个部分：第一，提取模具的几何信息，主要包括模具的型面和三维立体结构数据的采取；第二，冲压的模拟和有限元的预处理分析，这一过程主要是对网络进行划分处理，冲压模拟程
序接受划分好的网格，并且再次基础上再次对网格进行体网格的划分，便于以后的结构分析使用；第三，对冲压过程进行模拟，通过PAM STAMP 2G模拟冲压过程获取整个冲压过程中关键时刻板料对于模具的作用力，获取节力点的数据文件；第四。
对接力点载荷的施加；第五，对冲压模具的有限元分析和求解，我们通过节点位移和节点力荷载的模型可以对每一时刻的模型进行分析求解。
通过冲压模拟过程，我们可以得到冲压过程中模具的受力情况和变形情况，并从中得到模具在冲压过程中的受力和变形规律，在拉延的开始阶段，一般都是首先和板料相互接触的部件的节点位移的应力比较大，在拉延的整个过程中，随着拉延的继续进行，模面的外圆角部位和交接处的节点的位
移等处的效应力在逐渐的增加，直到拉延结束，才会停止。
对于新车型的开发研究成本非常的高，会消耗上亿元的资金，因此，对于汽车制造业来说，如何降低覆盖件冲压模具的价格是至关重要的，关系到企业的未来发展。
企业在制造汽车覆盖件冲压模具的过程中，最重要的一步就是利用冲压模拟软件模拟冲压过程得到板料对模具所施加的作用力，把模拟所得到的作用力在施加到冲压模具有限元模型上进行分析和优化。
汽车制造业只有牢牢把握先进的冲压模具的设计制造才能在如此激烈的竞争中占据一席之地，取得利益。
该位置可填写公司名或者个人品牌名
Company name or personal brand name can be filled in this position。