立式预热器
甲醇装置-图文
甲醇装置-图文1)工艺流程介绍本次仿真工厂项目针对甲醇合成和精制工艺流程进行开发，流程如下所述：甲醇合成是在5.0MPa压力下，在催化剂的作用下，气体中的一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成甲醇，基本反应式为：CO+2H2=CH3OHCO2+3H2=CH3OH+H2O在甲醇合成过程中，尚有如下副反应：2CO+4H2=CH3OCH3+H2O2CO+4H2=C2H5OH+H2O4CO+8H2=C4H9OH+3H2O 此外，还有甲酸甲酯、乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。
由压缩工序来的循环气经入塔气预热器（E-601）预热至225℃，由顶部进入管壳式等温甲醇合成塔（R-601），在铜基触媒的作用下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有少量的其它有机杂质生成。
合成塔出塔气经出塔气预热器（E-601）、精制水换热器（E-602）和最终冷却器（E-603）冷却至40℃，此时气体中的甲醇绝大部分被冷凝下来，然后进入甲醇分离器（F-602）将粗甲醇分离下来。
出F-602的气体一部分作为弛放气排放，以维持合成回路中惰性气体的含量；另一部分气体作为循环气送至压缩工序。
排出的弛放气经压力调压阀PRCA6004减压后送往转化工序作为蒸汽转化炉的燃料。
甲醇分离器底部出来的粗甲醇经液位调节阀LICA6001控制液位并减压进入闪蒸槽，大部分溶解气体被闪蒸出来，闪蒸后的粗甲醇送至精馏工序。
闪蒸气送往转化工序作为转化炉低压烧嘴的燃料。
甲醇合成是强烈的放热反应，必须在反应过程中不断的将热量移走，反应才能正常进行，甲醇合成塔的反应温度是通过壳侧副产蒸汽的压力来控制的，根据合成触媒使用时间的不同，其活性温度在230～260℃范围内，副产蒸汽的压力在2.5～4.8MPa之间波动。
甲醇合成塔所产的蒸汽经压力调节阀PRCA6005减压至2.5MPa后送至转化工序蒸汽转化炉的对流段过热,用于驱动锅炉给水泵的蒸汽透平。
合成汽包（F601）的锅炉给水由转化工序送来，防止锅炉水结垢的磷酸盐溶液亦由转化工序送来。
尿素液氨预热器E107
尿素液氨预热器（E-107）检修方案编制人：审核：审定：批准：2009.3尿素液氨预热器（E-107）检修方案一.设备概述液氨预热器是一台立式四程U型换热器。
该设备自1993年制造，到我公司安装、投用以来，曾在2000年大修对其进行过一次常规检查。
根据容规检查要求，在今年大修中，主要检查管箱衬里(A240TP.316L)，U型换热管(A240TP.316L)和焊缝的腐蚀情况，并对暴露出来的缺陷进行修复，对管箱衬里作定点溅厚，对U型换热管直管段作100％涡流探伤测厚（外协），具体步骤如下：二．检修原因压力容器定检三．进塔检查前的准备工作：1.制定完善的技术方案和施工方案；2.参加检查、检修的人员必须了解设备结构和有关技术资料，熟悉技术要求、施工方案、注意事项；3.对受压元件进行施焊的焊工，必须持有相应的焊工合格证；对内部耐蚀层施焊的焊工，必须经过专门的技术培训和考试；4.按有关规定进行焊接工艺评定，合格后制定出焊接工艺规范，检修中按此规范施焊；5.参加检修的人员施工前对使用机具、备品备件，材料的型号、规格、数量、质量等进行检查、核对；6.工艺操作人员按照操作规程卸压、降温、置换合格，符合有关安全规定，并在设备相应处接入压缩空气通风，并有专人监护；四．检查检修内容1.检查设备管箱上所有检漏孔，接管必须畅通，由尿素工艺操作人员完成；。
2.检查设备保温层是否符合要求；3.拆卸。
拆卸前，应测量封头法兰四周的间隙作为回装时的参考；①吊装机具就位，挂好吊具；②按照要求力矩拆卸设备人孔盖螺母，其顺序与上紧时相反，应分次逐步松开所有螺母，拆卸时初始油压可稍高于上紧时的最终油压，再拆卸的过程中，应随时用塞尺测量螺母与封头盖之间的间隙，其值应为0.1~0.3mm，防止液压拉伸器油压过高引起丝牙产生变形，而使螺母难以拆下；③卸下的螺栓、螺母应有序放在安全位置，并采取保护措施，防止碰伤螺纹，待清洗检查，螺栓﹑螺母如存在轻微的咬伤﹑拉毛等缺陷可采用加入少量研磨砂对研的方法修复，并对拆下的高压螺栓；④吊设备人孔盖时要特别小心，应该人孔盖只有一个吊耳，只有经验丰富的起重工方可吊装人孔盖。
第二节新型干法窑系统中预烧过程和设备
设置撒料装置是有利的。
Ⅰ
预热器
Ⅲ
回转窑 窑气
生料
Ⅱ Ⅳ
上长管道中的分散装置
下 料溜子
下料管管道分散装置源自闪动阀NC单板阀结构
锁风阀的作用及要求
主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作 必须灵活自如。要求：
⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏； ⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀
根据理论分析与计算还表明：
预热器废气温度随级数n的增加而降低，即回收 热效率有所提高。但它们之间不是线性关系，而是随 着n值增大、废气温度的降低趋势不断减小。也可以 说，级数愈多，平均每级所能回收的热量趋于减少。 反过来说物料预热升温曲线趋于平缓。
从理论上来讲，级数愈多，愈趋于可逆过程，能 量品位熵的损失愈小，愈合理。
影响旋风预热器预热效率的因素
因素之一：粉料在管道中的悬浮
保证悬浮效果的几项措施： （1）选择合理的喂料位置：
一般情况下，喂料点距出风管起始端应 有大于1m多的距离，此距离还与来料落差、 来料均匀程度、内筒插入深度以及管内气体 的流速有关。
(2)选择适当的管道风速
一般要求粉料悬浮区内的风 速在10—25m/s之间，通常要求大 于15m／s以上
C.气固分离
旋风预热器中气流所承载的粉体粒径很细，因此气 体流动状态对尘粒的运动起着决定性作用，对所能分离 的粉粒数量和大小有很大影响。
研究旋风预热器中气固分离问题，应着眼于气体流 动的流型、速度和压力分布等特征，给分析认识分离作 用提供依据。
其他因素如尘粒间的碰撞、凝聚、粘附和静电效应 均会对分离作用产生影响。
板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料 均匀； ⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风； ⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入； ⑸、阀体各部件易于检修更换。
预热器构造及原理
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2008-04-25
谢谢大家 谢谢大家
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工作原理（ 工作原理（二)
气固分离：１、气流携带料粉以切线方向高速进入旋风筒，在筒内 旋转向下，至锥部反射内旋转向上。 ２、在旋转时，料粉及气流受离心力的作用具有向壁 运动倾向，大颗粒质量大惯性大，碰壁失速坠落
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常见故障（ 常见故障（一)
预热器堵塞 ： １、结皮 ２、翻板阀不灵活 ３、 抽风不足 ４、喂料不均、温度波动大
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工作原理（ 工作原理（一)
换热原理: 1、料粉从喂料口喂入,迅速分散悬浮于气流中，气固相间立即 进行热交换，且换热速率极快 2、80%以上的热量交换在连接管道中完成，只有不到20%的 在旋风筒完成
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预热器的发展
1951年,德国洪堡公司的洪堡型旋风预热 器是水泥工业首次投入运行的悬浮预热器。 预热器主要形式有旋风、立筒、立筒—旋 风混合式三种。
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基本构造（ 基本构造（一）
气流
1.换热管 2.旋风筒
1
料流
2
气流 换热区 料流 分离区
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故障处理（ 故障处理（二)
系统塌料: 1、检查翻板阀动作 2、检查系统漏风，尤其是下料管处膨胀节和翻板阀 锁风不好造成的漏风 3、合理的配料配煤
35t锅炉说明书
一、锅炉用途；本锅炉主要用于工业发电。
配6000千瓦凝式汽轮发电机组，也可作为大、中型企业的自备热电站。
例；化工、造纸等企业。
二、锅炉规范：额定蒸发量 35t/h额定蒸汽温度 450t额定蒸汽压力 3.82MPa（39Kgf/cm2）给水温度 150℃热空气温度 140℃锅筒内蒸汽工作压力 4.12MPa（42Kgf/cm2）给水压力 4.61MPa（47Kgf/cm2）排污率百分数 2%三、锅炉适用燃料：大通烟煤低位发热量： Q p=21383kJ/kg（5107kcal/kg）dw灰份: A p＝18.5%挥发份： V r=32%水份： W p=10％颗粒度：最大粒度不得超过40mm，粒度为O～3mm时，约占<3O％，粒度小于6mm的约占55％左右。
四、锅炉结构简述；本锅炉为中压单汽包，自然循环辐射式水管锅炉，置有机械风力抛煤设备和倒转的不漏煤链条炉排的联合燃烧装置。
炉排传动机构采用新型的减速机机构一摆线针轮减速机，由电磁调速异步电动机控制的摆线针轮减速机来传动。
炉膛内四周布置水冷壁，炉膛出口处布置有拉稀的凝渣管。
水平烟道内布置对流式过热器。
分为高温段和低温段二级。
在高低过热器之间，布置用给水冷却的表面式减温器来调节过热蒸汽出口温度。
锅炉尾部采用单级布置的钢管式省煤器和空气预热器。
锅炉的出渣设备采用马丁式出渣机。
（一）、炉膛（燃烧室）：是由Ф60×3的锅炉管，密集分布于四周之水冷壁组成的，整个水冷系统，分成6个各自独立的回路。
前水冷壁管节距为110mm，水冷壁管Ф60×3，有35根。
下降管为Ф83×4有6根；后水冷壁管节距为80mm，水冷壁管径上部为Ф60×3，下部为Ф60×5，共48根，下降管Ф83×4有8根；两侧水冷壁管节距为140mm，水冷壁管Ф60×3，各30根，下降管Ф83×4，各有5根；根据需要两侧水冷壁分成前后二个独立的回路。
浅谈换热器制造过程中的控制要点
浅谈换热器制造过程中的控制要点摘要：换热器是目前国内石油化工行业中最常用的设备之一,被广泛地应用于连续重整、重整加氢装置中。
根据大型立式换热器的结构特点和技术原理,针对设备在使用过程中可能出现的问题,在制造过程中对设备的焊接等一些关键部位予以控制,使设备在制造完毕后能够正常运行。
关键词：换热器制造过程设计标准焊接膨胀节Abstract: The heat exchanger is the present domestic oil chemical industry in one of the most commonly used equipment, and is widely used continuous reforming, reforming hydrogenation. According to the structure characteristics of large vertical heat exchanger and technical principle, in view of the equipment in use process problems that may occur, in the process of welding equipment in some key parts to control, make the equipment in manufacturing after the completion of the working.Keywords: exchanger; design standard; welding; expansion; joint;process 在化工生产中随着热量释放与交换的频繁发生，加热能使化学反应达到最佳工艺条件,而化学反应产生的热量也需要其他介质吸收,化工反应吸热或放热都在换热容器中进行。
电解生产,盐水经过处理后由盐水预热器蒸汽加热进入电解槽电解；烧碱生产,顺流和三效四体蒸发都是在蒸发汽箱由蒸汽加热成品液碱；氯乙烯生产过程中,干EDC经过E203炉子进料预热器、E213裂解炉进料预热器、E201EDC汽化器等加热后进入F201裂解炉,以最佳的温度裂解产生VCM。
核电厂系统与动力设备课件04第四章一回路设备
5
大亚湾核电厂一回路系统主要参数
参看68页 表4－1
1 系统额定热功率，堆芯额定热输出功率，发电功 率的区别 2 工作压力？进出口温度？过冷度？设计温度？ 3 压力损失情况：堆芯，蒸汽发生器。
4. 二次侧工作压力
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安全辅助系统
第一类 牵涉到核安全的安全系统 4
安注，安喷，辅助给水，安全壳隔离系统
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④管束组件
管束是呈正方形排列的倒U型管。 管束直段分布有若干块支撑板， 用以保持管子之间的间距。在U型 管的顶部弯曲段有防振杆防止管 子振动。支撑板结构的设计上。 早期的支撑板采用圆形管孔和流 水孔结构。新的设计普遍采用四 叶梅花孔。这种开孔将支撑孔和 流通孔道结合在一起，增加了管孔之间的流速，减少了腐蚀产物 和化学物质的沉积，使得该区的 腐蚀状况大为改善。 21
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蒸汽发生器分类
Babcock & Wilcox
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立式自然循环蒸汽发生器
蒸汽发生器结构
下封头、 管板、 U型管束、 汽水分离装置及 筒体组件
一、二回路冷却剂流程 循环倍率的定义
13
立式自然循环蒸汽发生器
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主要设计参数
表4-2
Incoloy-800、Inconel-600、Inconel-690和321SS
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筒体组件
蒸汽发生器筒体组件包括上封头、上筒体、 下筒体、锥形过渡段等。
蒸汽出口管嘴中有限流器，用来限制主蒸 汽管道破裂时的蒸汽流量，防止事故时对 一次侧的过度冷却，以避免反应堆在紧急 停堆后重返临界。 上筒体设有给水管嘴并与给水环相连。
上筒体还设有两个人孔,必要时可以进人 更换干燥器。下筒体在靠近管板处设有若 干检查孔，以便检查该区域内的传热管表 面和管板二次侧表面。必要时可用高压水 冲洗管板上表面的淤渣。（超声波气泡冲 洗技术）
回转式空气预热器的原理及结构
3.12 转子偏摆的成因和危害
定义： 转子偏摆是转子轴线出现不稳定，导致转子偏离设计位置的现象
成因：导向轴承损坏或导向轴承座限位损坏，少数为支承轴承滚子碎裂引起 危害：严重损坏轴向密封、旁路密封，导致漏风率失控
14 漏风率（%）
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0
3
6
携带漏风率（%）
直接漏风率（单道密封）
直接漏风率（单道密封+LCS）
直接漏风率（双道密封)
直接漏风率（双道密封+LCS）
直接漏风率（三道密封）
直接漏风率（三道密封+LCS）
9
12
15
18
21 转子直径（m）
5.2 漏风对锅炉系统的危害
1. 导致通过空预器的烟空气流量上升，阻力增加 2. 导致引风机、送风机、一次风机、脱硫风机电耗增加 3. 影响预热器的换热效率（对小预热器） 4. 导致预热器内部构件磨损损坏
现象：
成因：
1. 箱体渗油、漏油 2. 箱体输入轴轴承处超温 3. 减速箱噪声
4. 电流摆动、下齿轮处振动，噪声大 5. 外置式超越离合器跟转、超温 6. 液力耦合器失效
7. 气马达工作不佳
齿轮箱下表面轴承盖油封不严，进轴油封损坏
轴承润滑油供应不足
输入轴同轴度差，耦合器装配不紧，油粘度偏 低，轴承或齿轮磨损较多
3、转子轴承系统组成
3.1 导向轴承的结构和作用
空预器的常见类型及其优缺点
空预器的常见类型及其优缺点目录前言 (1)1.回转式空预器 (2)1.1.回转式空预器的优点 (2)1.2.回转式空预器的缺点 (3)1.3. 1.概述 (3)1.4. 2.常见问题 (3)1.5. 3.卡涩原因 (4)2.管式空预器 (6)2. 1.概述 (6)3.2,管式空预器的优点 (6)4. 3.管式空预器的缺点 (6)5. 4.管式空预器运行中会出现哪些问题 (6)2.4.1.烟气进口磨损 (6)2.4.2.积灰问题 (7)2.4.3.低温腐蚀 (7)3.板式空预器 (7)4.热管空预器 (8)4.1.概述 (8)4.2.优点 (8)4.3.缺点 (9)5.结束语 (9)前言目前市面上使用较为广泛的是回转式空预器和管式空预器，除了这两大类空预器外，还有许多小众的空预器也在锅炉中有所应用。
下面简单介绍一下各种空预器及空预器优缺点。
1.1.式空预器回转式空预器在较大的锅炉发电机组上应用广泛，主要由转子和数万计的传热元件组成，通过转子带动空预器转动，使烟气和空气逆向交替流经空预器。
使空预器在烟气侧时蓄热，转动至空气侧时释放热量，从而完成完整的换热周期。
1.2.回转式空预器的优点回转式空预器的优点是换热系数高，广泛应用在电力行业大机组上；由于回转式空气预热器的优点，在350MW以上机组锅炉，一般不采用管式空气预热器，而采用回转式空气预热器。
许多200MW机组原采用管式空气预热器，现也改造为回转式空气预热器。
在可转动的圆筒形转子中装于空预器受热面，而转子同时也被分割若干个扇形仓格，并在每个仓内装满了金属薄板做成的传热器件，而圆形外壳顶部与底部上下被被平分成烟气流通区域、密封区空气流通区主要三个部分。
烟气流通区与烟道相互连接，而空气流通区与风道进行连接，而受热面的转子以1~3r∕min转速旋转，此时就会让受热面转到烟气流通区，烟气也会从上到下流过受热面，受热面与烟气热量进行吸收，导致被加热，一旦到达空气流通区域时，受热面就会将吸收来的热量从下到上进行热量传输，而转子每转动一周就会完成一个热交换，而烟气容积比空气大，所以烟气通道占到总面积的40-50%,而空气通道仅占30~40%,剩下部分为密封区。
空气预热器
空气预热器空气预热器的分类:按空气预热器的工作原理,空气预热器可分为间壁导热式和再生式两种｡间壁导热式空气预热器的特点是在烟气与空气之间存在一个壁面,烟气将热量通过这中间壁面传给空气｡再生式空气预热器是烟气和空气轮流地流过一种中间载热体(金属､陶瓷､液体等)来实现传热,当烟气流经中间载热体时,把载热体加热｡当空气流经载热体时,载热体本身受到冷却,而空气得到加热｡间壁导热式可分为管式和板式预热器｡再生式空气预热器可分为转子转和风罩转等型式｡空气预热器的作用:空气预热器的作用包括:(1)降低排烟温度提高锅炉效率｡随着电站循环中工质参数的提高,由于采用回热循环,用汽轮机的抽汽来加热给水,进入锅炉的给水温度愈来愈高｡给水温度由中压的150℃提高到亚临界压力的260℃｡原来低压锅炉中用省煤器来降低排烟温度的功能随着锅炉给水温度的提高而下降｡只用省煤器就不能经济地降低锅炉的排烟温度,甚至无法降低到合适的温度｡然而空气的温度较低,若将省煤器出口的烟气来加热燃烧所需的空气,则可以进一步降低排烟温度,提高锅炉效率｡(2)改善燃料的着火条件和燃烧过程,降低了燃烧不完全损失,进一步提高锅炉效率｡对于着火困难的燃料,如无烟煤,常把空气加热到400℃左右｡(3)热空气进入炉膛,提高了理论燃烧温度并强化炉膛的辐射传热,进一步提高锅炉的热效率｡(4)热空气还作为煤粉锅炉制粉系统的干燥剂和输粉介质｡鉴于以上几点,现代锅炉中空气预热器成为锅炉不可少的部件｡对于低压锅炉,因给水温度很低,用省煤器已能很有效地将烟气冷却到合理的温度,常无空气预热器｡不过有的工业锅炉,给水除氧后温度也只有104℃,为了改善着火燃烧条件,也有采用空气预热器的｡对于火床燃烧的工业炉,因炉排片温度的限制,即使有空气预热器,空气的温度也不超过150～180℃｡回转式空气预热器:回转式空气预热器的缺点是漏风系数大,结构复杂,传动装置消耗电能｡优点是受热面两面受热,传热系数高,单位体积内受热面大,外形尺寸小､重量轻,不怕腐蚀｡同等换热容量的空气预热器,采用回转式空气预热器可比管式空气预热器节省约1/3的钢材｡受热面回转再生式空气预热器又称容克式空气预热器,其基本结构如下图：空气预热器是由转子､受热元件､密封装置､传动装置､上下轴承座及其润滑系统､上下连接板､外壳支承座､吹灰和水冲洗装置､漏风控制装置等组成｡烟气从上方通过入口5进入空气预热器,通过转子的一半(180°)的受热元件向下流,通过出口6流出｡在烟气流经旋转着的转子1中的受热元件时,把热量传给受热元件使其温度升高｡空气从另一侧下方的空气入口7流入空气预热器,并流过旋转着的转子的120°的范围,冲刷其中已被烟气加热的受热元件,吸取它在被烟气加热时所储蓄的热量,空气温度升高,最后通过出口8流出｡由于烟气的容积流量比空气大,因此烟气通道占转子总横截面的50%,空气通道只占30%～40%｡转子1从上到下被径向的隔板9分隔成互不通气的12个大格(每格30°,里面还有小格)｡在烟气与空气之间有30°的过渡区10,这里既不流空气也不流烟气,因而烟气与空气不会相混｡但空气处于正压,烟气处于负压,可能有空气漏入烟气的问题｡此外,空气入口风罩､出口风罩､烟气入口､出口流通罩与转子之间都有密封装置11｡转子周界与外壳之间也都有密封装置,使空气不致漏入烟气中去｡转子中放置受热元件,由12块或24块径向隔板与中心筒和转子壳体连接形成12个或24个扇形仓｡每个扇形仓是由横向隔板分成多个梯形小室,放置受热元件篮子｡冷段和冷段中间层受热元件制成抽屉式结构,便于更换｡大容量锅炉多采用三分仓回转式空气预热器,即将高压一次风和低压二次风分隔在两个分仓进行预热,二次风可用低压头送风机,这样能降低风机的电耗｡同时,以布置在空气预热器前面的冷一次风机代替二分仓回转式空气预热器系统中工作条件较差的热一次风机｡在环境温度下输送干净冷空气的冷一次风机可以采用体积小､电耗低的高效风机,这样可减轻风机磨损,延长寿命,使系统运行的可靠性和经济性得到提高｡下图为典型的三分仓模块式预热器的立体外形图：下图为空气预热器分解图：常用的受热元件板型有DU､CU和NF三种,如下图所示：每一种板型都是由定位板和波纹板组成的｡波纹板的波纹为有规则的斜波纹,定位板则是垂直波纹与斜波纹相间｡波纹板与定位板的斜波纹与气流方向成一定的夹角,以增强气流扰动,强化传热｡定位板既是受热面,又将波纹板相互固定在一定距离,保证气流有一定的流通截面｡不同波纹板的结构特性如下表：对于固体燃料,热端和热端中间层采用24GA材料DU型受热元件,冷端层和冷端中间层采用18GA材料NF型受热元件｡对于气体燃料,采用CU受热元件,CU型受热元件的单位容积的热面积多,材料采用普通碳钢,冷端采用耐腐蚀的低合金材料,在腐蚀严重的条件下,冷端也可采用涂搪瓷受热元件｡受热元件沿高度方向分层放置,一般最多可分为四层,即热端层､热端中间层､冷端中间层和冷端层,每层高度为300～600mm｡下图为风罩回转式空气预热器：受热面静止不动,通过上下对应的风罩旋转来改变空气和烟气流过受热面的位置,使烟气和空气交替流过传热元件达到预热空气的目的｡其静子结构和传热元件与受热面旋转式空气预热器的转子和传热元件相似｡上下风罩为两个相对的扇形空气通道组成,将整个静子分为两个烟气通道和两个空气通道｡烟气与空气通道之间为密封区｡上下风罩由中心轴相连,在电动机驱动下同步旋转｡风罩转动一周,烟气和空气交替流过受热面两次,因此风罩转动的速度可以稍慢些,约为1～3r/min｡由于风罩的重量较受热面传热元件重量轻,因此支承轴的负荷减轻｡风罩回转再生式空气预热器是我国20世纪60年代中期引进开发的产品｡70年上半期已制造出配300MW火力发电机组的直径为9.5m 的大型空气预热器｡国内的几家主要锅炉厂都分别制造过配300MW､200MW､125MW和100MW发电机组的各种规格的风罩回转预热器｡与受热面回转的三分仓空气预热器一样,风罩回转再生式空气预热器也可对一､二次风分别进行加热,即双流道空气预热器｡下图为某300MW机组锅炉采用的双流道空气预热器简图,它的上､下风罩分内外两层｡管式空气预热器:管式空气预热器是由许多薄壁钢管装在上､下及中间管板上形成的管箱｡最常用的电站锅炉管式空气预热器有立式和卧式两种｡立式预热器是烟气在管内纵向流动,空气在管外横向流动冲刷管子,常用于燃煤锅炉｡卧式预热器是烟气在管外横向冲刷管子,空气在管内纵向流动,常用于燃油锅炉｡总之,烟气､空气作相互垂直的逆向流动｡立式管式空气预热器的典型结构示意图如下：它是由钢管､管板(上､中､下)､框架､连通罩､导向板､墙板､膨胀节和冷､热风道连接接口等组成｡管式空气预热器的优点是无转动部分,结构简单,工作可靠,维修工作量少,严密性好,如果能采取措施解决预热器的低温腐蚀和磨损,则漏风量不超过5%｡缺点是体积很大,钢材消耗多,漏风量随着预热器管的低温腐蚀和磨损穿孔而迅速增加｡由于大容量锅炉的尾部烟道体积相对减少,常发生管式空气预热器难以布置的情况｡为了保持空气流速和烟气流速的合理比值,空气预热器结构设计时,必须正确地选择空气预热器的通道数目和进风方式｡空气预热器的几种典型布置如下图：各种流程布置主要由锅炉总体布置设计确定｡大容量电站锅炉的空气预热器流程大都采用双面进风或多面进风,以减少空气侧流动阻力｡卧式空气预热器的结构基本上与立式相似,仅仅将管箱水平横卧｡这种预热器适用于燃油锅炉或燃煤旋风炉(液态排渣炉),并在尾部烟道中装设钢珠除尘装置,以清除油炱或升华的细煤灰｡卧式相比于立式空气预热器具有下列几个优点:(1)在烟､空气温度相同条件下,卧式预热器壁温要比立式高10～30℃｡这对改善腐蚀和堵灰有利｡(2)卧式预热器的腐蚀部位在冷端几排管子,易于设计上采用可拆结构,便于调换､减少维修工作量,而立式的腐蚀部位是在管子根部,以至整个管箱调换｡(3)高温预热器的进口管板不再位于高温烟气中,相应于管板的过热､翘曲和变形等缺陷不易发生,提高了钢珠除灰的效果｡管式空气预热器的管径和节距的选择主要取决于传热､烟风速的最佳比值､烟空气阻力､堵灰､清洗､振动和制造工艺等因素｡常用的管式预热器采用错列布置,管子采用Ф40mm×1.5mm的有缝钢管,其相应的节距如下表：为了延长使用寿命,低温段空气预热器的管子采用Ф38mm×2mm或Ф42mm×3.5mm｡又,为了降低堵灰的可能性,采用较大直径Ф51mm×2mm｡卧式空气预热器中采用钢珠除灰时,预热器上排管子要经受钢珠的冲击故采用厚壁管Ф40mm×3mm｡同时,为了增加管箱的刚性,减少管箱中间的挠度,在管箱的中心和两侧采用间隔布置厚壁管｡考虑到运输､安装和制造的尺寸超限和起重设备等因素,管式空气预热器通常沿着锅炉宽度方向均分成若干个管箱｡管箱的高度或长度一般不宜太高或太长｡同时,立式管箱高度还与原材料长度和厂房高度以及起重设备能力和高度有关｡若立式管箱高度太高,则不但刚性差､制造装配不便,还给运行维护､管内清灰带来不便｡一般推荐高度不超过5m｡卧式管箱的长度也不宜太长,以免中间过度挠曲｡一般推荐长度为3～3.5m｡对于低温段预热器,不论是立式或卧式,管箱的高度一般取为1.5m左右,便于维修和更换｡空气预热器中烟气和空气速度的选择应从传热､阻力和磨损等诸方面加以综合考虑｡推荐的烟、空气速度如下表：上表中大的数值适用于燃油或燃气机组,小的数值适用于固体燃料,且随固体燃料中的灰分及其灰渣磨损性而异,多灰或含磨损性严重灰渣,偏向于采用较低的速度｡烟､空气速度值的选择从传热角度分析,要获得较佳的传热系数应使烟气侧表面传热系数接近于空气侧表面传热系数｡因此,立式预热器中,空气速度与烟气速度之比值约为0.45～0.55｡卧式预热器大都用于液体燃料机组｡设计的主要需注意的问题是腐蚀｡为此,应尽可能提高管壁温度,故空气速度与烟气速度之比值为0.4～0.6｡比值小时,壁温较高,但当比值<0.4时,带来结构布置上的困难和烟速增加后,烟气阻力的急剧上升｡按照上述的烟､空气速度推荐值,预热器的传热系数约为17.5～23.3W/(㎡·℃)｡当燃用的燃料中硫分较高又没有采取特殊措施时,空气预热器可能发生低温腐蚀｡这种低温腐蚀大多发生在首先与冷空气换热的空气预热器下部,即所谓的冷端｡而在预热器的上部,由于烟气温度和空气温度都较高,预热器管壁温度高于烟气露点,很少发生低温腐蚀｡如果将低温段预热器易腐蚀的下部与不易腐蚀的上部分别做成两个独立可拆分的部分,如下图：当由于空气预热器受到腐蚀而需要更换时,只需更换下部的预热器,材料的消耗和工作量均可大大减少｡烟气和空气的流动方向相互交叉,通常空气和烟气作不大于4次交叉｡一般,一级空气预热器可以加热空气温度达280～300℃｡要使热空气的温度更高,应采用双级布置｡第二级空气预热器的进口烟温不超过500～550℃｡否则上管板会形成氧化皮,由于短管效应,产生管板翘曲及管子与管板脱离｡热管作为一种热交换器,近年来我国有不少电厂开始研究,并且逐步应用在空气预热器上,制成热管式空气预热器｡热管式空气预热器安装像管式预热器一样,在烟道内放置若干组管箱,管箱内放置若干只作为换热器的热管｡下图是热管式空气预热器在烟道内的一种布置方案：单只热管的工作原理如下图所示：按较精确定义,热管应称之为“封闭两相传热系统”,即在一个封闭的体系内,依靠流体(传热工质)的相态变化来传递热量的装置｡重力式钢水热管,由管壳和将管壳抽成真空并充入适量的水后密封而成｡当热源(如烟气)对其一端加热时,水(工质)由于吸热而汽化,蒸汽在压差作用下高速流向另一端,并向冷源(如空气)放出潜热而凝结,凝结后的水在重力作用下从冷端(上端)流回热端(下端)重新被加热,如此重复下去,便可把热量不断地通过管壁从烟气侧传给空气而使空气变为热空气｡用热管组装而成的热管式空气预热器,具有体积小､阻力小､防止低温腐蚀性能好､漏风几乎为零等优点｡所以,检修和日常维护的工作量少,且使用寿命较长(一般为10～15年)｡。
热力计算
1.水冷壁、锅炉管束、省煤器、过热器、再热器、凝渣管、空气预热器的作用是什么？水冷壁：（1）吸收炉膛内火焰的热量，是主要蒸发受热面，将烟气冷却到合适的炉膛出口温度。
（2）保护炉墙。
（3）悬吊敷设炉墙、防止炉壁结渣。
凝渣管：是蒸发受热面，进一步降低烟气温度，保护烟气下游密集的过热受热面不结渣堵塞。
锅炉管束：是蒸发受热面。
过热器：是过热受热面。
将锅炉的饱和蒸汽进一步加热到所需过热蒸汽的温度。
省煤器：（1）降低排烟温度，提高锅炉效率，节省燃料。
（2）充当部分加热受热面或蒸发受热面。
空气预热器：（1）降低排烟温度提高锅炉效率。
（2）改善燃料着火条件和燃烧过程，降低燃烧不完全损失，进一步提高锅炉效率。
（3）提高理论燃烧温度，强化炉膛的辐射传热。
（4）热空气用作煤粉锅炉制粉系统的干燥剂和输粉介质。
2.水冷壁、省煤器、过热器、空气预热器可分为哪几类？各有什么优缺点？水冷壁可分为光管水冷壁和膜式水冷壁。
光管水冷壁优点：制造、安装简单。
缺点：保护炉墙的作用小，炉膛漏风严重。
膜式水冷壁：优点：对炉墙的保护好，炉墙的重量、厚度大为减少。
炉墙只需要保温材料，不用耐火材料，可采用轻型炉墙。
水冷壁的金属耗量增加不多。
气密性好，大大减少了炉膛漏风，甚至也可采用微正压燃烧，提高锅炉热效率。
蓄热能力小，炉膛燃烧室升温快，冷却亦快，可缩短启动和停炉时间。
厂内预先组装好才出厂，可缩短安装周期，保证质量。
缺点：制造工艺复杂。
不允许两相邻管子的金属温度差超过50度，因要把水冷壁系统制成整体焊接的悬吊框式结构，设计膜式水冷壁时必须保证有足够的膨胀延伸自由，还应保证人孔、检查孔、看火孔以及管子横穿水冷壁等处有绝对的密封性。
省煤器：铸铁式省煤器：优点：耐腐蚀、耐磨损。
耐内部氧腐蚀、耐外部酸腐蚀。
缺点：承压能力低，铸铁省煤器的强度不高，即承压能力低。
不能做成沸腾式，否则易发生水击，损坏省煤器；易积灰，表面粗糙，胁制片间易积灰、堵灰；易渗漏，弯头多，法兰连接，易渗水漏水。
预热器工作原理
预热器工作原理预热器是一种用于提高流体温度的设备，常用于工业生产过程中。
它通过将冷却的流体或者气体加热至所需温度，以保证后续工艺的正常进行。
预热器的工作原理可以简单描述为热交换和能量转移。
1. 热交换原理：预热器利用热交换原理实现流体的加热。
热交换是指两种物质之间的热量传递。
在预热器中，通常有两个流体流经热交换器，其中一个是冷却的流体，另一个是需要加热的流体。
这两个流体通过不同的通道流动，但在热交换器内部，它们会通过金属壁面进行热量传递。
2. 能量转移原理：预热器通过能量转移原理将热量从一个流体传递到另一个流体。
当冷却的流体从预热器的一个端口进入时，它会与热交换器内部的加热元件接触，这些加热元件可以是蒸汽管道、电加热器或者燃气燃烧器等。
加热元件将能量传递给冷却的流体，使其温度升高。
同时，加热元件也会吸收冷却流体的热量，使其温度降低。
这样，冷却的流体味通过热交换器的另一个端口流出，而加热的流体则被加热至所需温度后流出。
3. 流体循环：预热器中的流体循环是实现热交换和能量转移的关键。
通常，预热器中的流体是通过泵或者压力差驱动的。
冷却的流体从一个端口进入预热器，并通过热交换器与加热元件进行热交换。
加热的流体则从另一个端口流出。
这样的流体循环可以保证预热器的稳定工作。
4. 控制系统：预热器通常配备有控制系统，以确保流体的温度在设定的范围内。
控制系统可以监测流体的温度，并根据需要调整加热元件的功率或者流体的流量。
这样可以实现对预热器的精确控制，以满足生产过程中对温度的要求。
总结：预热器通过热交换和能量转移的原理，将冷却的流体加热至所需温度，以满足工业生产过程中的要求。
它的工作原理涉及热交换、能量转移、流体循环和控制系统等方面。
预热器的设计和使用需要根据具体的工艺要求和流体性质进行选择和调整，以确保其工作效果和稳定性。
预热器的工作原理
预热器的工作原理预热器是用于加热供进入燃烧器或炉膛的燃料或气流的设备。
它在工业生产过程中起到重要的作用，能够提高能源利用效率，减少能源浪费和环境污染。
预热器的工作原理是通过利用废热或烟气中的热能来加热燃料或气流，从而提高其温度，使其更易于燃烧或在下一个生产环节中发挥作用。
预热器通常由热交换器组成，热交换器通过将烟气与燃料或气流进行接触，从而传递热能。
热交换器内部通常有一系列的管道或板片，这些管道或板片可以通过呈螺旋状或波纹状布置，以增加热能的传输面积和接触面积，从而提高热交换效果。
预热器的热能主要来自于燃烧器或炉膛的烟气。
当燃烧器或炉膛燃烧燃料时，会产生大量的热能，并将热能传递给烟气。
这些烟气随后会进入到预热器中，与燃料或气流进行热交换。
在烟气与燃料或气流接触的过程中，热能会从烟气传递到燃料或气流中，从而提高其温度。
预热器的能效通常通过热效率来衡量，即单位时间内传递给燃料或气流的热量与燃烧热量的比值。
热效率的高低取决于预热器的设计和操作条件。
提高热效率的关键是最大限度地增加热交换面积和热交换效果。
为了提高热交换效果，预热器通常采用多级热交换的方式。
多级预热器包括一级、二级、三级等，每级预热器的热交换效果逐渐提高。
通过多级预热器，烟气的热能可以被充分利用，从而提高热效率。
此外，预热器还可以采用不同的工质进行热交换。
一种常见的方式是通过使用冷却水或介质进行热交换。
冷却水或介质在预热器中与烟气进行热交换，从而冷却烟气并加热冷却水或介质。
冷却水或介质随后可以用于其他生产环节，如供暖、工艺过程中的加热等，进一步提高能源利用效率。
预热器还可以通过调整烟气和燃料或气流的流速来进一步提高热效率。
一方面，适当增加烟气的流速可以增加烟气与燃料或气流的接触时间，从而增强热交换效果；另一方面，适当降低燃料或气流的流速可以提高燃料或气流的停留时间，使其与烟气更充分地接触，提高热交换效果。
在预热器的实际应用中，还需要考虑一些操作和维护问题。
石灰回转窑-立式预热器
【中材水泥网】石灰回转窑石灰石煅烧系统主要由立式预热器（竖式预热器）、回转窑和冷却器组成。
预热器是石灰回转窑煅烧活性石灰的核心设备之一。
石子预热器顶部料仓经下料管导入预热器本体。
预热后的石子通过推头往复运动进入回转窑尾部，经回转窑高温煅烧后再进入冷却器。
【关键词】石灰石，煅烧，预热器原理，预热器结构，预热器图片，石灰回转窑一、预热器及运行系统（图1）石灰回转窑厂预热器图（图2）石灰回转窑系统流程二、立式预热器（石灰回转窑）系统组成1、上部供料系统：主要包括上部料仓、下料管，下料方式及结构可以保证在向预热器本体内给料时实现安全密闭，这样外界的冷空气不能进入到预热器内，并且供料可以借助棒条阀实现连续或间断给料。
2、预热器本体：它是保证物料预热到900摄氏度左右的最重要部分，它是由预热室、悬挂装置及耐火砖衬（该项不属于设备设计制造范围）等部分构成。
该部分的结构大部分是金属构件，部分材料根据需要选用了耐热钢，耐热钢能在1000~1100摄氏度高温下工作。
另外，耐火砖衬结构设计新颖、密封性好，能保证物料在预热器内均匀预热并达到预热温度。
3、推料装置：主要包括推头、框架和连杆等部分，推头采用耐热钢铸造或焊接而成，能承受高温，借助电控和液压系统，各个液压推杆能按自动控制程序实现顺次推料。
4、液压系统：主要包括油箱、油泵、电机、电磁阀、液压油管等，他的主要作用是控制推料装置，完成推料动作。
5、下部加料室：主要包括溜管、加料室主体、加料溜嘴等，它的主要作用是将预热后的物料导入回转窑内煅烧。
6、框架：它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承载预热器的上部结构。
三、石灰回转窑立式预热器工作原理物料经入窑斗提提升进入窑顶部分料斜槽，旋转下料器从C2-C1风管上的喂料口进入窑尾预热器，随上升气流风管内物料被带入C1旋风筒；在旋风筒内，物料被旋风收集，通过C1下料管进入C3-C2风管，下料管出口端设有撒料装置，力求物料均匀分布在上升气流中，这样，物料与热气体得到了充分的热交换。
立式管式空气预热器烟气侧磨损原因的分析
磨损情况 ， 对电厂的安全生产造成了极大影 响。
１ 空气预热器概况及灰分分析
１ １ 空气 预热 器 ．
该锅 炉采 用 的是 单 级 立 管 式 空气 预 热 器 ， 布 置在 尾部 竖井 中 。由上 、 、 三层 管 箱 组 成 ； 中 下 每 层 管 箱又分 前 、 、 、 ４个 烟道 ； 后 左 右 每个 烟 道 内均 并 排 布 置 ５个 管 箱 ， 即每层 有 ２ ０个 管箱 ； 箱 全 管 部 采 用 ０×１ ５ｍｍ 的 Ｑ ３ ． ２ ５一Ａ 电焊 薄 壁 钢
灰粒 子流 冲刷磨 损 ， 以它不可 能满 足预 热器 长期 所
痕迹 ， 应该是尾部烟道中的受热面爆管泄漏造成
的。它 的存 在也 是 破 坏 耐 火 塑 料 结构 ， 成 酸液 形 腐 蚀管 壁 的一个 重要 原 因 。 以上 因素 的存在 对 防磨结 构 造成 了极 大 的破 坏 ， 势必 对预 热器 管箱 中的管 子造成 磨损 ， 也 出现
２ 酸 陛腐蚀 。灰 分成分 中含 有 的 ５４ ％ 的三 ） ．２ 氧化硫在该 处 温度 为 ３５ｏ １ Ｃ的烟气 中与其 他 氧化 金属易形 成硫酸 盐而熔敷 于管壁表 面 ， 而破坏 了 从 管子 的机 械性 能 ， 致其 有 效 承载 能 力不 断 下 降 ， 导
参 考文献
［ ］ 国家 电力公 司电力机械局 ， １ 中国华 电工程 （ 集团 ） 公 司， 中电联标 准 化 中心编 。电站 锅 炉空气 预热 器．
３ 设计 防磨机理
１ 立管 式 预热 器 烟气 入 口约 为 １０ｍ 范 围 ） ６ ｍ 内的气 流处于紊 流区 ， 气流 中的灰粒子 与预 热器 管 箱管子 内壁碰撞 必定会 造 成磨 损 。为 了减 少 烟 气 中灰粒 子对预热器 管箱管 子的冲击磨 损 ， 长立 管 延
竖式预热器工艺原理
竖式预热器工艺原理竖式预热器工艺原理引言竖式预热器是一种常用于工业生产中的热交换设备，它能够有效地提高燃烧设备的热效率。
本文将介绍竖式预热器工艺的原理，从浅入深地解释其相关原理。
什么是竖式预热器竖式预热器是一种通过将高温气体和低温物质进行热交换，使得低温物质被预热的设备。
它通常由预热器本体、燃烧设备和烟道系统组成。
预热器本体结构竖式预热器本体一般由一系列垂直排列的管子组成，这些管子中流动着要进行预热的低温物质。
高温气体从燃烧设备中产生，经过预热器内的管子与低温物质进行热交换，从而使低温物质被预热。
烟道系统燃烧设备产生的高温烟气在预热器内与低温物质热交换后，进一步通过烟道系统排出。
烟道系统的设计要使得烟气能够充分地与低温物质进行接触，以获得最大的热交换效果。
竖式预热器的工艺原理竖式预热器的工艺原理主要涉及燃烧设备的热效率的提高和烟气的排放控制。
热效率的提高竖式预热器工艺通过将高温烟气与低温物质进行热交换，使得低温物质被预热，从而减少了燃烧设备所需的燃料量。
这样一来，燃烧设备的热效率得到了提高，能够更好地利用燃料。
烟气排放控制竖式预热器中的烟道系统能够有效地控制烟气的排放。
通过合理的设计和细致的调整，烟气中的有害物质可以得到有效去除，从而保护环境和人类健康。
竖式预热器的应用领域竖式预热器工艺广泛应用于许多工业领域，如炼油、化工、冶金等。
它能够大幅度提高工业生产效率并减少能源消耗，是现代工业生产中不可或缺的一部分。
结论竖式预热器工艺的原理在于通过将高温烟气与低温物质进行热交换，达到提高燃烧设备热效率和控制烟气排放的目的。
这种工艺在各个工业领域得到广泛应用，并为工业发展做出了重要贡献。
优势与挑战优势•提高燃烧设备的热效率，减少能源消耗，降低生产成本。
•控制烟气排放，减少环境污染，符合环保要求。
•简单的结构和操作，易于维护和管理。
挑战•预热器内部管道的设计和布局需要根据不同的物料和工艺参数进行优化，才能获得最佳的预热效果。
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预热器就是锅炉尾部烟道中的烟气通过内部的散热片将进入锅炉前的空气预热到一定温度的受热面。
用于提高锅炉的热交换性能，降低能量消耗。
一般简称为空预器。
多用于燃煤锅炉。
在锅炉中的应用一般为三分仓式。
使用时空预器缓慢旋转，烟气入口和空气入口不变。
烟气进入空预器的烟气侧后排出，吸收了烟气热量的散热片在空预器的旋转下来到空气侧，将热量传递给空气。
附带系统主要有火灾报警（热点探测）、间隙调整、变频控制。
air pre-heater 空气预热器空气预热器就是锅炉尾部烟道中的烟气通过内部的散热片将进入锅炉前的空气预热到一定温度的受热面。
用于提高锅炉的热交换性能，降低能量消耗。
一般简称为空预器。
多用于燃煤电站锅炉。
可分为管箱式、回转式两种，其中回转式又分为风罩回转式和受热面回转式两种。
目前电站锅炉较常采用受热面回转式预热器。
在锅炉中的应用一般为两分仓、三分仓、四分仓式，其中四分仓较常用于循环流化床锅炉中。
管箱预热器工作原理:较为简单，烟气从管箱外部流经，空气从管箱内部通过，通过温差不同传热。
与省煤器、过热器等原理相同。
回转式预热器的工作原理是：预热器转子部件由数万计的传热元件组成，当空预器缓慢旋转，烟气和空气逆向交替流经空气预热器。
蓄热元件在烟气侧吸热，在空气侧放热，从而达到降低锅炉排烟温度，提高热风温度的预热作用。
回转式预热器主要有火灾报警（热点探测）、间隙调整、变频控制、润滑油系统、转子停转报警系统、吹灰和清洗系统等。
影响回转式空气预热器性能的关键问题是：漏风、腐蚀和堵灰。
在设计空气预热器管式空气预热器时，应合理地选用空气流速和管箱尺寸，或者沿气流方向加装防振隔板，以防止引起空腔共振。
防振隔板还有消除噪声的作用。
回转式空气预热器的漏风是一个重要问题，应从设计、制造、安装和运行等方面采取措施，使其在热状态下动静组件之间保持合理的密封间隙。
燃用高硫燃料时，管式和回转式预热器均易产生腐蚀和堵灰。
防止的措施有：在空气进口处加装暖风器或采用热风再循环；采用低氧燃烧或掺烧添加剂,以减少烟气中SO2 气体的生成量；定期吹灰，以保持受热面清洁；受热面采用耐腐蚀的材料等。
按空气预热器的传热方式可将空气预热器分为导热式和再生式两大类。
在导热式空气预器中最常用的是管式空气预热器。
随着锅炉参数的提高和容量的增加，管式空气预热器的受热面也增大，这给尾部受热面的布置带来了困难。
因此，在大容量机组中多数采用结构紧凑、质量较轻的回转式空气预热器。
管式空气预热器管式空气预热器的主要传热部件是薄壁钢管。
管式空气预热器多呈立方形，钢管彼此之间垂直交错排列，两端焊接在上下管板上。
管式空气预热器在管箱内装有中间管板，烟气顺着钢管上下通过预热器，空气则横向通过预热器，完成热量传导。
管式空气预热器的优点是密封性好、传热效率高、易于制造和加工，因此多应用在电站锅炉和工业锅炉中。
管式空气预热器的缺点是体积大、钢管内容易堵灰、不易于清理和烟气进口处容易磨损。
回转式空气预热器回转式空气预热器是再生式空气预热器最常见的形式，它是利用烟气和空气交替地通过金属受热面来加热空气。
回转式空气预热器按运动方式可分为受热面转动和风罩转动两种，本炉的两台空气预热器为三分仓受热面旋转式空气预热器。
转子旋转式空气预热器由圆筒形转子和固定的圆筒形外壳及驱动装置组成。
2.1 尽量减少在空预器上沉积未燃尽可燃物2.2 加强对空预器的监视2.3 装设着火探测系统2.4 有效吹灰2.5 正确水清洗2.6 增设消防水系统竖式预热器系统主要由六大部分组成1、上部供料系统：主要包括上部料仓、下料管，下料方式及结构可以保证在向预热器本体内给料时实现安全密闭，这样外界的冷空气不能进入到预热器内，并且供料可以借助棒条阀实现连续或间断给料。
2、预热器本体：它是保证物料预热到900摄氏度左右的最重要部分，它是由预热室、悬挂装置及耐火砖衬（该项不属于设备设计制造范围）等部分构成。
该部分的结构大部分是金属构件，部分材料根据需要选用了耐热钢，耐热钢能在1000~1100摄氏度高温下工作。
另外，耐火砖衬结构设计新颖、密封性好，能保证物料在预热器内均匀预热并达到预热温度。
3、推料装置：主要包括推头、框架和连杆等部分，推头采用耐热钢铸造或焊接而成，能承受高温，借助电控和液压系统，各个液压推杆能按自动控制程序实现顺次推料。
4、液压系统：主要包括油箱、油泵、电机、电磁阀、液压油管等，他的主要作用是控制推料装置，完成推料动作。
5、下部加料室：主要包括溜管、加料室主体、加料溜嘴等，它的主要作用是将预热后的物料导入回转窑内煅烧。
6、框架：它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承载预热器的上部结构。
一、预热阶段在带竖式预热器的回转窑上，将石灰石煅烧成活性石灰以前的预加热过程，是回转窑全部煅烧内容中非常重要的环节之一。
因为，石灰石是不可能在900—1000℃下被直接煅烧成石灰的。
在很多形式种类不同，但都不具备预热装置的窑炉上，在不同程度上也是能够煅烧出具有一定质量的活性石灰。
但是，若将这种活性石灰与带有预热装置而产出的活性石灰进行比较，在不考虑将俩者的理化技术指标进行细化比较的情况下，前者最为明显的差异便能够从残留CO2（生心）过多，活性度较低且不稳定，外观质地和活性特征不好等方面表现出来。
石灰石在竖式预热器内，通过排烟抽力的作用，将来自于回转窑的热气流由预热器底部向上进行穿透，石灰石在不断向下移动的运动中，至下而上地得到加热。
由低温向高温（200～900℃）逐渐地转化，被加热到可分解的温度。
而这个热量来源主要是依靠来自于回转窑的废气余热。
石灰石进入预热器后，在热气流的穿透作用下首先被烘干，除去本身所含的和夹带的水份。
随着不断地向下移动，气流温度愈来愈高，石灰石颗粒开始被加热。
当石灰石颗粒被加热到800℃以上时，颗粒的外表层便会开始发生分解反应。
CO2（气体）开始从CaCO3中逐渐地被分离出来。
石灰颗粒表面发生“穿白衣”现象。
理论实践结果表明，CaCO3的分解温度约为870——920℃。
而在竖式预热器的下部，废气流温度一般在950℃左右。
这就说明，当石灰石颗粒进入到这一温度区域，在完成了预热蓄热的同时，石灰石颗粒表面的部分分解反应便开始发生了。
在带竖式预热器的回转窑上，这个预热加热的过程一般需要120分钟左右。
二、烧成阶段根据竖式预热器的工作原理，石灰石在完成了烘干预热的同时，又产生了部分分解。
当石灰石颗粒进入到回转窑但并未接触到火焰的高温区前，在废气余热的对流传热作用下，分解仍在进行。
这也就是说，这个阶段实际上就是理论上所指的物料的分解阶段。
在回转窑内所谓的烧成或烧成阶段是指，当被预热后的石灰石颗粒在回转窑内从开始接触到火焰的辐射传热，到穿过整个火焰辐射区前。
在火焰的高温作用下，完成激烈的化学反应，最终被烧成为石灰的过程。
这个过程（阶段）一般在30 — 40分钟内得到完成。
在带竖式预热器的回转窑上，烧成区域一般都设置在从窑体出料端后10米左右处，向回转窑内（进料端）延伸至20～25米的范围内。
火焰长度也一般应分布在这一区域内。
这也就是通常所指的烧成带。
由于回转窑的煅烧过程是一个由诸多因素组成的、即相互依赖又相互影响又相互制约、亦可随时变化的过程。
因此，在对回转窑烧成带或其它“带”的划分上，是没有严格的界限区分的。
但是，由于受到了回转窑煅烧特点的制约，这个烧成阶段在整个煅烧工艺过程中的作用又是极为重要的。
这是因为，活性石灰的活性性质最终是要在这个阶段里通过快速烧制才能表现出来。
虽然，这个阶段它占有的时间不是很长，但对活性石灰产品的煅烧而言，其意义是非常重大的。
在带竖式预热器的回转窑上，对活性石灰产品造成烧成时间不长的原因一般有如下几点：a、石灰原料在烧成前，经过了充分的预热准备。
b、窑体长度、火焰长度、烧成带长度之间决定的特定关系。
c、活性石灰的产品性质所决定的“快烧急冷”的特性需要。
三、冷却阶段当被烧成的石灰从离开了火焰或火焰的辐射区域开始，它便开始进入到了冷却阶段。
也就是说，在回转窑的煅烧系统内，对实际意义上冷却阶段的区域划分，应该是指火焰高温对物料辐射终了时的位置。
即物料移动到了烧嘴的下方时。
这时，石灰颗粒的换热方式已经从吸热变成了散热。
高热的石灰颗粒进入冷却器后，在二次风的穿透作用下进行散热换热转换，被强制冷却至100℃以下。
而散出的热量加热了二次风（助燃空气），入窑后，有利于帮助燃料燃烧。
石灰熟料在冷却器内的冷却过程一般在40分钟左右完成，其主要目的在于实现活性石灰“急冷”的特性要求。
总之，在带竖式预热器和竖式冷却器的回转窑的煅烧系统中，预热、煅烧（烧成）、冷却三者之间的关系始终是处在相互影响、相互制约又相互依赖中进行的。
物料在预热器内被预热的同时，要求有25%左右的分解率，这是完成煅烧的基础。
物料在回转窑内通过良好的煅烧环境煅烧出质量优质的石灰产品，是产出合格产的手段。
而物料在冷却器内完成了急冷降温，实现了产出产品的目的。
石灰熟料与二次风通过充分地热量交换，有利于帮助燃料充分燃烧，达到提高燃烧质量和热效率的目的。
而良好的煅烧环境还有利于稳定预热器温度、窑尾温度和回转窑煅烧系统内的通风环境。
玻璃配合料间接接触立式预热器采用多层间壁式，通过侧向汽包配合增加了烟气的流程，料走间隙，烟气从中间缝隙走1、气道腔的长方形箱体料道腔上下垂直贯通2、水平隔板气道腔由腔内按一定间距设置的水平隔板2风格成多个横向的气道3、入料口与各料道腔连通4、出料口5、侧向气包连通横向气道6、烟气入口7、烟气出口8、烟气支管连通至侧向气包多层床立式预热器1，2、内部四组折板平板角度保证折板上料的均匀性及其自由滑动耐热挡板5 有数量不等的3篦板（齿密的梳头工具）间隙呈百叶窗式布置，孔道2~3㎝烟气经过顶部出气口6由抽气机抽出排烟温度200~250℃生料随回转窑7转动而转动自上而下滑动经喂料溜斗入窑也可由第三第四组折板设置的机械推式喂料机喂入窑内入料口8、9进入烟气900~1200℃将料球点燃使分阶段温度高达900~1000℃使生料球碳酸钙分解立式预热器1筒体由支架3支撑到足够高度2加料装置与筒体的上部中央加料口4连接加料装置是一台带有双层卸料锁风阀的装置加料口4下方布置布料装置125喇叭形结构体上口固定在筒体1内壁上6锥形结构体按上大下小设置在热料斗7的上方锥形体位于喇叭形结构体5的下方并与热料斗7有物料下落通道固定在支架3的环形梁上热烟气进口9位于热料斗7的上方热气流经喇叭形结构体5由尾气出口10排出物料经喇叭形结构体5，锥形结构体6进入热料斗7 从烟气进口9逆向上升的热气实现热交换，热料下落速度有卸料装置8控制11锥形结构体支腿12布料装置（布料器是将原料及固体燃料按要求分布于竖窑横断面上的布料装置。