冲压常见不良分析

•廢料跳屑﹑小沖子易斷﹑抽芽不良﹑切 邊不齊﹑毛刺不良﹑下模堵料﹑不脫料等。
1.廢料跳屑
•所謂廢料跳屑即是在沖壓加工過程中﹐廢料 上行至模面。
•如果在沖壓生產中不注意﹐上行的廢料可能 會壓傷產品﹐降低生產效率﹐甚至會損壞模 具。
廢料跳屑的原因 A有:刃﹕口直壁段太短﹔
B:料與沖子間產生真空負壓﹔ C:模板或沖子未退磁或者退磁不良﹔ D:沖子與產品間形成油膜﹔ E:沖子太短﹔ F:沖裁間隙過大﹔
模擬其干涉情況﹔ • 排配浮升塊的位置應盡量和向下折彎的地方避開﹔ • 適當加大避位。
9.回彈
• 彎曲件從模具中取出后﹐由于彎曲時存在彈性變 形﹐結果使工件的角度和圓角半徑發生變化﹐與模 具相應形狀不一致﹐這種現象稱為回彈。
回彈角度
實際角度
目標值
彎曲件常見缺陷及處理
• 彎裂 在材料方面﹐選 用塑性好的材料﹐且板 料表面不得有划傷﹑裂紋﹐側面不得有大的毛 刺﹑開裂和冷作硬化﹐另外彎曲前﹐應注意材 料的纖維方向﹔在工藝方面﹐毛刺面應向彎曲 內側﹔模具方面﹐可采用附加反壓彎曲﹐或適 當增加凸模圓角半徑。
大至少3MM﹐斜度60度)。
7.不脫料
不脫料的原因有﹕
• 定位不當或送料不當﹔ • 成形處避位不夠﹔ • 內導柱拉傷﹐導致打板活動不順﹔ • 沖杆拉傷或表面不光滑﹔ • 打板受力不均勻導致打板傾斜﹔ • 頂料銷排布不合理﹔ • 頂料或者脫料力不夠﹔ • 沖頭與打板間的配合不順﹔ • 成形滑塊配合不順﹔ • 打板熱處理不當﹐用一段時間后變
2.小沖子易斷
在批量生產中﹐小沖子易斷的原因有﹕
A:凹模刃口直段太長﹔ B:沖頭固定不好﹐上下竄動﹔
STRIPPER PLATE
PUNCH WORKPIECE
C:沖子熱處理硬度過高及材質不合理﹔
E:下模堵料導致沖子斷﹔
F:夾板沖子固定孔與打板孔偏位﹔
G:打板與沖子加強部位干涉﹔
DIE
SCRAP
H:沖孔在打凸成形或者壓線﹑壓毛邊附近﹐設計在同一工位沖子側向受
切邊不齊
•調整定位﹐消除切邊不齊的缺陷﹔ •設計時對有單邊折彎的應加大壓料力﹐
增加壓料的彈性元件﹔ •設計時應盡量注意前后切邊位置的一致
性﹔ •調整送料器﹐使送料的步距准確﹔ •計算准確的送料步距。
5.毛刺不良
毛刺不良的危害有﹕
•易產生廢品﹐浪費材料﹔ •造成后續生產中的安全隱患﹔ •后續折彎﹐抽芽及翻孔時毛邊面如向外﹐易
•刃口崩﹐披鋒過大造成堵料﹔
•下墊板或下模座未開漏料孔
堵料
•下墊腳漏料避位不夠或者斜度過小。
下模堵料的解決措施 有﹕
• 設計者按相關標准設計落料孔﹐在必要時﹐應適當加 大﹔
• 當加工者對落料孔倒角后﹐組立應加大落料孔﹐去除倒 角﹔
• 下模刃口直段按相關標准取值﹔ • 下模板刃口按相關標准設計漏料斜度﹔ • 崩刃后應及時處理﹐防止損壞模具其他零部件﹔ • 組立組模時應注意沖孔處下模座和下墊板上漏料孔﹔ • 下墊腳上的漏料避位按相關標准設計(單邊比下模座孔
形﹔ • 沖頭過長或頂料銷長度不夠﹔ • 模板未去磁﹐工件往上帶。
不脫料的解決措施有﹕
• 調整定位使其不影響脫料﹔ • 適當加大避位﹐使之不影響脫料﹔ • 內導柱旁加脫料的彈性元件﹐如內導柱被拉傷則應換內導
柱﹔ • 沖杆表面應保証一定的光潔度﹐如被拉傷﹐則應對其進行維
修﹔ • 設計排配五金件時﹐應注意打板的受力平衡﹔ • 頂料銷排布應兼顧受力重點和平衡; • 當頂料力不夠時應考慮換彈性元件或者增加頂料銷﹔ • 沖頭與打板配合不順時﹐組立應根據實際情況修沖子或者打
產生裂紋﹔ •易造成下模堵料﹐損壞模具。
塌角 光亮面 撕斷面 毛刺
毛刺不良的原因有﹕
•刃口崩﹐造成毛刺產生﹔ •沖頭與凹模間隙過大﹔ •凹模刃口光潔度差﹔ •沖頭與凹模間隙過小﹔ •頂料力過大,反向拉出毛刺﹔ •沖子與凹模間隙不均勻。
毛刺
毛刺不良的解決措施 有﹕
•適時修模﹐保証沖子與下模板刃口的鋒利程 度﹔
送料不順
送料不順的解決措施 有•﹕架模時﹐應保証料帶﹑模具與送料器在同一直線
上﹔ • 料帶進入模具前﹐應進行整平﹔ • 注意上下模的脫料對送料的影響﹐其解決方法參考
解決脫料的方法﹔ • 定位和側面導向太緊時應適當其與材料間的間隙﹔ • 導正銷與材料間的間隙和其長度按相關標准設計﹔ • 設計沖頭時應注意其不要料帶干涉﹔ • 下模頂料銷和浮升塊浮升高度不應太低﹐設計時要
力﹔
I:生產中材料送料不到位﹔
J:打板上沖子導正部分過短﹐開模時沖子處于非導正狀態﹔
K:沖子表面被拉傷﹐脫料時受力不均﹐造成沖頭易斷﹔
L:沖頭刃口不鋒利。
小沖子易斷解決措施 有•﹕減小刃口直壁﹔
• 沖子固定時﹐使之不能上下竄動(可焊間隙片)﹔ • 沖頭選擇適當材質和熱處理﹔ • 改善沖子結構﹐小沖子適當補強﹔ • 調整下模漏料孔﹐保証下模不堵料﹔ • 調整修配夾板沖子固定孔與打板沖子導向孔﹐使之處于同一
------不要偏離主題.
3.抽芽不良
P04A
抽芽不良常見原因有﹕ P05A
•抽芽底孔中心與抽芽 S02A S01A
沖子中心不重合﹔
•凸凹模間隙不均勻﹔ D05A
•抽芽沖子表面不光滑﹐ D04A
造成抽芽破裂﹔
D03A
•抽芽底孔不符合要求﹐
造成抽芽高度及直徑偏差﹐甚至抽裂﹔
•產品上的芽本身并不合理﹔
•毛邊方向問題
抽芽不良的解決措施
模具結構圖
彎曲件常見缺陷及處理
• 底部不平 壓彎時凸模底部與材料未帖緊﹐彎曲后底部會出現 不平的現象。可用壓料頂板(即下打板)的模式﹐在彎曲開始時 就對材料產生足夠的壓力。
• 回彈 在產品設計時﹐可以在彎曲部位設計加 強肋﹔在模具設計時﹐可參照回彈部分講義。
•表面擦傷 對于這種缺陷﹐可以適當加大凹模圓角 半徑﹑降低凹模的表面粗糙度﹑調整凸﹑凹模間的 合理間隙﹐保持模具和工件表面清潔。另外﹐我們 還可以在凹模圓角處改用滾針﹐改滑動摩擦為滾動 摩擦﹔對于較軟的材料﹐則可用鐵芙龍做凹模﹐可 以改善材料表面狀況。
•設計時應注意不同的材料﹐應選用不同的沖 裁間隙﹔
•組立時應調整模具使其凸凹模間隙均勻﹔
•設計時注意頂料力不要過大﹐要取適當的頂 料力系數﹔
•保証凹模刃口的光潔度﹐以防止其被拉傷。
6.下模堵料
下模堵料的原因有﹕
•落料孔小或落料孔偏位﹔
•落料孔有倒角﹔
•刃口直壁過長﹔
•下模板無落料斜度或者斜度過小﹔
下托板
沖壓品質
1：保証產品藍圖尺寸。
2：保証外觀要求。 3：保証良產的順利進行。 4：保証模具優良的品質

二：模具穩定性
•模具穩定性是指在正常沖壓加工條件下 批量生產時﹐能保証沖件精度和模具正常 工作狀況的能力。 •模具不穩定﹐會降低產品的良品率﹐降低 生產效率﹐嚴重者則可能損壞模具。
• 影響模具穩定性的常見因素有﹕
G:或是以上几種原因同時作用。
針對廢料跳屑﹐我們可以采取的措施有﹕
A:在允許的情況下﹐適當加大下模刃口的直段長度﹔
B:沖子及模板在安裝組立前應注意徹底退磁﹔ C:在允許的情況下﹐沖子做成斜刃或者在沖子加吹氣
孔﹐如果生產批量大的話﹐則可以用子母沖進行沖 裁加工﹔ D:在設計時﹐針對不同的材料﹐要選用合適的沖裁間 隙﹐如果仍有跳料﹐間隙可適當減小﹔ E:還應注意沖子沖入下模刃口的深度﹐必要時﹐加大 沖子的長度。
位置﹔ • 修配沖子﹐使其加強部位與打板沉頭不致干涉﹔ • 盡量避免沖孔沖子側向受力﹐沖孔與打凸盡量不放在同一工
程﹔ • 設計時﹐注意初次沖孔時的送料位置﹔ • 設計時應注意﹐在開模狀態下﹐沖子仍有導向部分與打板沖
子導向孔相配合﹔ • 當沖子表面被拉傷時﹐應注意及時更換﹔
• 注意沖子刃口的鋒利程度。
•偏移 模具上用壓料裝置﹐使毛坯在壓緊狀態下彎曲﹐還應 設計合理的定位裝置﹔在工藝上﹐可以將尺寸不大的不對 稱彎曲件組合成對稱形狀﹐彎曲后再切開﹐有利于防止偏 移。
結束語
大膽 心細
------遵循基本手法, 細心觀察, 找出最根本 之症結所在!
找准問題
------去除不實際的干擾因素,找 出最主要的影響因素.
板﹔ • 當滑塊滑動不順時﹐則應考慮適當調大間隙﹔ • 對打板應采用適當的熱處理﹔ • 頂料銷長度不宜過短﹔ • 組立時﹐模板沖頭應注意去磁。
8.送料不順
送料不順的原因有﹕
• 模具沒架正﹐導致料帶與送 料器及模具不在同一條直線上﹔ • 料帶不平﹔ • 不卸料造成送料不順 ﹔ • 定位太緊﹔ • 導正銷太緊或直壁位太長﹔ • 沖頭固定不好或太長與料帶幹涉﹔ • 頂料銷太短﹐料帶與成形入塊幹涉﹔ • 浮升塊位置排配不當﹔ • 避位不夠引起干涉。
目錄
緒論 模具穩定性及常見問題點分析 結束語
一.緒論
冷沖壓:是一種先進的金屬加工方法
是建立在金屬塑性變形的基礎上, 利用模具和沖壓設備對板料金屬進行 加工,以獲得所需要的零件形狀和尺寸
適用於規模量產之零件
模具一般結構
上托板
上墊腳 上模座
上墊板 上夾板 上打背板 上打板 下模板 下墊板 下模座 下墊腳
有•﹕設計時保証抽芽底孔中心與沖子中心重合﹔
•調整凸凹模之間的間隙﹐使之分配均勻﹔
•沖壓前﹐應確保抽芽沖子的表面光潔度﹔
•設計時應計算好抽芽預沖孔的直徑;
•向客戶確認產品時﹐請客戶改產品抽芽﹔
•抽芽時﹐毛邊最好向孔內﹐否則可壓毛邊后
再抽芽。
Tempan 抽
芽
4.切邊不齊 切邊不齊的原因有﹕
•定位偏位﹔ •有單邊成形﹐拉料﹔ •設計錯誤﹐造成接刀不平﹔ •送料不准﹔ •步距計算有誤。