黄心熟料成因分析

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摘要:黄心料,就是在窑内缺氧的还原气氛下生产出来的熟料。预分解窑产生的黄心料可分为疏松性黄心料和致密性黄心料。疏松黄心料结构疏松,熟料烧失量高,后期强度明显降低,它是在窑头温度低,窑尾存在还原气氛的条件下产生的;致密黄心料是在较强的还原气氛下,物料中的氧化铁被还原成低价的FeO,从而使熟料的颜色发生变化,致密黄心料的特征是升重较高,致密难磨。影响了窑和水泥磨的产、质量。

黄心料,就是在窑内缺氧的还原气氛下生产出来的熟料。预分解窑产生的黄心料可分为疏松性黄心料和致密性黄心料。疏松黄心料结构疏松,熟料烧失量高,后期强度明显降低,它是在窑头温度低,窑尾存在还原气氛的条件下产生的;致密黄心料是在较强的还原气氛下,物料中的氧化铁被还原成低价的FeO,从而使熟料的颜色发生变化,致密黄心料的特征是升重较高,致密难磨。影响了窑和水泥磨的产、质量。

黄心熟料的KH值较低,熟料矿物C3S的含量偏低,造成水泥的强度不够,f-CaO较大,影响水泥的安定性,严重影响了产品的质量。

1、黄心熟料的形成原因:

1.1 由于操作中一、二次风配合不当,火焰过长,物料预烧好,液相量出现早,易于形成长、厚窑皮,结圈,结蛋现象,造成窑

内通风不良,窑内的氧气不足,使煤粉燃烧不完全,产生CO,使窑内出现还原气氛,熟料在煅烧过程中生成黄心料。

1.2 窑尾来料不均影响到对烧成带温度的控制,在同一煅烧温度下,窑尾来料少时,物料易于形成大量熔融料,来料多时物料前窜挤压烧成带,易造成包烧现象,从而形成黄心熟料颗粒。

1.3 原燃料中的有害成分含量过高,尤其是碱、氯、硫的含量过高时,在窑、预热器系统中循环富集,形成低共熔物,使窑内液相出现温度降低,液相量提前出现、量增加,易形成长、厚窑皮、结圈现象,使窑内的通风不良,容易出现黄心料。

1.4 由于煤灰份过大,煤粉入窑后不能完全燃烧,形成了大量的还原气氛,使熟料在煅烧的过程中生成黄心料。另外,原煤进厂时水分过大,使煤磨达不到设计的产量,煤粉的细度偏大,入窑后不能完全燃烧,形成还原气氛,再加上如果二次风温度低,火焰的黑火头过长,未完全燃烧的煤粉集中沉降到烧成带前端的物料上,被窑内的正常物料包裹形成黄心熟料。

1.5 在窑的操作过程中,风、煤、料的配合不当。当发现物料烧成不好时,加大窑头用煤量,出现急烧现象。因为用煤量的增大,使得入窑空气过剩系数过低,窑内通风不良,影响窑内煤粉的完全燃烧,产生大量的还原气氛,形成黄心熟料。

2、解决措施:

2.1 操作中坚持“薄料快转”的煅烧原则,依据喂料量与窑速相匹配的方法来控制窑内的物料填充率,同时严格执行要求的操作参数,统一操作,稳定热工制度,控制好煅烧温度,防止还原气氛出现。

2.2 抓好原、燃材料质量,控制原料中的有害成分的含量,并且控制好入窑生料饱和比及其均化程度,以保持入窑生料成分均匀稳定,减小窑、炉用煤量的波动,从而有效保证窑系统热工制度的稳定,避免由于窑内温度的波动形成黄心料。

2.3 在生产操作上,注意控制好煤粉的制备,细度、水分严格控制在要求的范围内;在燃烧器的调整方面,掌握合理的喷煤管位置,使火焰顺畅,煤粉有足够的燃烧空间;合理控制篦冷机各段篦床上的料层厚度,提高二次风温度,使煤粉燃烧完全、迅速,降低煤灰沉降量,减少还原气氛的产生;控制好系统风、煤、料的合理搭配,保持窑内的通风顺畅、稳定热工制度,防止黄心料的产生。

综上所述,产生黄心料的根本原因是窑内形成还原气氛,在实际生产中采取以上相应的措施,稳定热工制度,就可以避免黄心料的产生,提高熟料的质量。

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