板类零件加工

O0111 φ10mm端铣刀

G54 G49 G40 G90

M03 S800

G0 X50 Y-40 Z20

G41 X50 Y-32.5 Z5 D01

G3 X42.133 Y-21.933 R10 Z-2 F300 G2 X27.614 Y-25.567 R10

G3 X17.612 Y-23.024 R15

G3 X12.386 Y-24.553 R15

G2 X-12.386 Y-24.553 R27.5

G3 X-17.612 Y-23.024 R15

G3 X-27.614 Y-25.567 R15

G2 X-42.133 Y-21.933 R10

G2 Y21.933 R47.5

G2 X-27.614 Y25.567 R10

G3 X-17.612 Y23.024 R15

G3 X-12.386 Y24.553 R15

G2 X12.386 Y24.553 R27.5

G3 X17.612 Y23.024 R15

G3 X27.614 Y25.567 R15

G2 X42.133 Y21.933 R10

G2 X42.133 Y-21.933 R47.5

G2 X27.614 Y-25.567 R10

G1 Z10

G0 G40 X60 Y-32.5

G1 Z-2

X-52.5

Y34.5

X52.5

Y-32.5

G41 X50 Y-32.5 Z5 D01

G3 X42.133 Y-21.933 R10 Z-4 F300 G2 X27.614 Y-25.567 R10

G3 X17.612 Y-23.024 R15

G3 X12.386 Y-24.553 R15

G2 X-12.386 Y-24.553 R27.5

G3 X-17.612 Y-23.024 R15

G3 X-27.614 Y-25.567 R15

G2 X-42.133 Y-21.933 R10

G2 Y21.933 R47.5

G2 X-27.614 Y25.567 R10

G3 X-17.612 Y23.024 R15

G3 X-12.386 Y24.553 R15

G2 X12.386 Y24.553 R27.5

G3 X17.612 Y23.024 R15

G3 X27.614 Y25.567 R15

G2 X42.133 Y21.933 R10

G2 X42.133 Y-21.933 R47.5

G2 X27.614 Y-25.567 R10

G1 Z10

G0 G40 X60 Y-32.5

G1 Z-4

X-52.5

Y34.5

X52.5

Y-32.5

G41 X50 Y-32.5 Z5 D01

G3 X42.133 Y-21.933 R10 Z-6 F300 G2 X27.614 Y-25.567 R10

G3 X17.612 Y-23.024 R15

G3 X12.386 Y-24.553 R15

G2 X-12.386 Y-24.553 R27.5

G3 X-17.612 Y-23.024 R15

G3 X-27.614 Y-25.567 R15

G2 X-42.133 Y-21.933 R10

G2 Y21.933 R47.5

G2 X-27.614 Y25.567 R10

G3 X-17.612 Y23.024 R15

G3 X-12.386 Y24.553 R15

G2 X12.386 Y24.553 R27.5

G3 X17.612 Y23.024 R15

G3 X27.614 Y25.567 R15

G2 X42.133 Y21.933 R10

G2 X42.133 Y-21.933 R47.5

G2 X27.614 Y-25.567 R10

G1 Z10

G0 G40 X60 Y-32.5

G1Z-6

X-52.5

Y34.5

X52.5

Y-32.5

G0 Z10

G0 X0 Y-40

M98 P0101

G51.1 X0

M98 P0101

G50.1 X0

M98 P0102

G51.1 X0

M98 P0102

G50.1 X0

M98 P0103

G51.1 X0

M98 P0103

G50.1 X0

M30

子程序

O0101

G54 G90 G49 G40

M03 S800

G0 X0 Y-40 Z10

G1 Z-2 F300

Y24.43

X12.624

G2 X4 Y18.056 R15

G1 Y-18.056

G2 X12.642 Y-24.43 R15

G1 X0 Y-24.43

Z-4

Y24.43

X12.624

G2 X4 Y18.056 R15

G1 Y-18.056

G2 X12.642 Y-24.43 R15

G1 X0 Y-24.43

G0 Z10

M99

子程序

O0102

G54 G49 G40 G90

M03 S800

G0 X70 Y20 Z10

G42 X37.5 Y0 D01

G2 X43.5 Y0 R3 Z-1.5 F300 G2 X38.585 Y-20.086 R43.5

G2 X27.941 Y-14.545 R6

G3 X27.941 Y14.545 R31.5

G2 X38.585 Y20.586 R6

G2 X43.5 Y0 R43.5

G1 Z10

G0 G40 X70 Y20

M99

子程序

O0103

G54 G49 G40 G90

M03 S800

G0 X70 Y20 Z10

G42 X37.5 Y0 D01

G2 X43.5 Y0 R3 Z-3 F300

G2 X38.585 Y-20.086 R43.5

G2 X27.941 Y-14.545 R6

G3 X27.941 Y14.545 R31.5

G2 X38.585 Y20.586 R6

G2 X43.5 Y0 R43.5

G1 Z10

G0 G40 X70 Y20

M99

打孔φ6mm 钻头

O0111

G54 G49 G40 G90

M03 S800

G0 X0 Y0 Z50

G90 G99 G83 X20 Y0 Z-5 R10 P2000 Q1 K4 F300 X-20 K4

X0 Y15 Z-8 Q2 K4

Y-15 K4

G0 X0 Y0 Z50

M30

套类零件加工工艺

第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。表31－1轴承套加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 备料棒料，按5件合一加工下料 2 钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆

3 粗车车外圆Ф42长度为6.5mm ，车外圆Ф34Js7为 Ф35mm ，车空刀槽2×0.5mm ，取总长40.5mm ，车分割槽Ф20×3mm ，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔 4 钻钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰车端面，取总长40mm 至尺寸车内孔Ф22H7为 Ф22 mm 车内槽Ф24×16mm 至尺寸铰孔Ф 22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。 2．液压缸的加工工艺表31－2为液压缸的加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 配料无缝钢管切断

箱体类零件图加工工艺分析

零件图加工工艺分析数控124 吴瑞港38 一、零件图样分析分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件加工程序的编制及加工结果。首先熟悉零件在产品中作用、位置、装配关系和工作条件，搞清各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。

（1）零件结构分析如上图箱体类零件，以铣加工与钻、镗加工为主。因此，本习题可用立式加工中心加工。该箱体零件由6个螺纹孔，俩个沉孔，俩个φ50的孔，100mm×80mm×10mm的型腔和120mm×70mm×70mm的型腔以及四块肋板组成。（2）精度分析 a.尺寸精度精度要求较高的尺寸主要有:中心距（200±0.02）mm，以及两个型腔的尺寸外形尺寸。对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的精确对刀；正确选用刀具和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。 b.表面粗糙度孔的表面粗糙度和型腔内侧的表面为Ra1.6，其他为Ra3.2。对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。（3）确定加工工艺 a.选用φ20mm精齿立铣刀（加长切削刃型）精加工120mm×70mm×70mm、用φ14mm和φ20mm的精齿铣刀精加工沉孔、用中心钻定位6个螺纹孔用φ4.2mm的钻头和φ5mm的丝锥加工六个螺纹孔。 b.面用φ16mm的精齿立铣刀精加工底面100mm×80mm×10mm 的型腔、用φ10mm的球头刀加工四型腔四周的圆弧倒角。 c.用精镗刀加工φ50mm的孔。（4）零件毛坯的工艺性分析在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控加工的特点，对所用毛坯进行工艺性分析，否则毛坯不适合数控加工，加工将很难进行，

套类零件加工习题

套类零件加工习题一、单项选择题 1.若钻孔需要分两次进行，一般孔径应大于( ) A.10mm B.20mm C.30mm D.40mm 2.标准麻花钻切削部分切削刃共有( ) A.6 B.5 C.4 D.3 3.扩孔钻的刀齿一般有( ) A.2-3 个 B.3-4个 C.6-8个 D.8-12个 4.加工大中型工件的多个孔时，应选用的机床是（） A. 卧式车床 B.台式钻床 C.立式钻床 D.摇臂钻床 5.铰刀的直径愈小，则选用每分钟转速（） A.愈高 B.愈低 C.值一样 D.呈周期性递减 6. 钻套与工件间的排屑间隙h值（） A.越大越好 B.越小越好 C.可取任意值 D.一般为钻套内孔孔径的1/3—1 7.下列机床中，只有主运动而没有进给运动的是（） A.车床 B.刨床 C.钻床 D.拉床二、多项选择题 1.适宜铰削的孔有( ) A.通孔 B.盲孔 C.带内回转槽的孔 D.阶梯孔

2.钻-扩-铰方案适于加工( ) A.中小孔 B.精度要求较高的孔 C.大批大量的孔 D.有一定批量的孔 E.淬硬工件上的孔 3.下列加工方法中，适合有色金属精加工的方法有（） A.磨削 B.金刚车 C.珩磨 D.金刚镗 4.下列材料的套筒类零件的内孔精密加工可采用珩磨的（） A．铸铁 B．铜 C．淬硬的钢件 D．不淬硬的钢件 5.属于内圆磨削的特点有：（） A．可用来磨削淬火钢套筒零件 B．磨削速度低，磨削效率低 C．排屑方便 D．砂轮轴受到工件孔径与长度的限制，轴的刚性差，容易弯曲变形与振动，因而影响加工精度和表面粗糙度 1. 钻套的主要结构参数 ( ) A.钻套的外径尺寸 B.钻套的内径尺寸 C.钻套的导向高度 D.钻套与工件间的排屑间隙三、判断题 1.拉削相当于多刀刨削，粗、半精和精加工一次完成，因而生产率高。（） 2.镗削适合加工复杂和大型工件上的孔，尤其是直径较大的孔及内成形表面或孔内回环槽。（）

套类零件加工工艺

套类零件加工工艺 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。 2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。表31－1轴承套加工工艺过程

1备料棒料，按5件合一加工下料 2钻中心孔 1.车端面，钻中心孔 2.调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆 3粗车车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角 ×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔 4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm 外圆 5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm 车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm 外圆 6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴 7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面 8检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。1．液压缸的技术条件和工艺分析

板块类零件机械加工工艺规程设计

板块类零件机械加工工艺规程设计第一节．零件图工艺分析一、普通铣床上铣削顺序安排用平口钳装夹，在卧式铣床上用圆柱铣刀铣削 1．铣基准面1：平口钳固定钳口与铣床主轴轴线垂直安装，以面2为粗基准，靠向固定钳口，两钳口与工件间垫铜皮装夹工件。 2．铣面2：以面1为精基准靠向固定钳口，在活动钳口与工件间置圆棒装夹。3．铣面3：仍以面1为精基准靠向固定钳口，用相同方法装夹。 4．铣面4：以面1为基准靠向平口钳钳体导轨面上的平行垫铁，面3靠向固定钳口装夹。 5．铣面5：调整平口钳，使固定钳口与铣床主轴轴线平行安装，以面1为基准靠向固定钳口，用90°角尺校正工件面2与平口钳钳体导轨面垂直，装夹工件。6．铣面6：以面1为基准靠向固定钳口，面5靠向平口钳钳体导轨面装夹工件。二、数控机床上加工分析 1．零件图的分析如设计课题2所示,该工件材料为45锻件,切削性能较好.毛坯选择160mm×120mm×39mm,已完成下表面及周边侧面的加工（在普通车床上）。锻钢件的质量比铸钢件高，能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸件高，所以凡是一些重要的机械零件都应当采锻钢件。该零件分为上表面的铣削、凸台轮廓外轮廓加工、挖槽加工和孔的加工。（1） .上表面的加工要求保证长度38.50 -0.039 （2）凸台轮廓外轮廓加工部分由四段R5的圆弧、一段R20的圆弧、一段R25 ＋0.0022mm。尺寸精度要求较的圆弧、一段R10的圆弧和三段直线构成，厚度为10 高，表面粗糙度要求为Ra1.6mm，在铣床上需通过粗精加工来保证。（3）挖槽加工轮廓有一处是需要铣掉一个封闭区域内的材料，内轮廓边界转角处的半径为R10。另一处是需要铣掉一个半通槽区域内的材料，宽度为16mm。零件中心的封闭槽挖槽时，刀具垂直下刀不可避免的首先要碰到工件材料，由于圆柱形立铣刀垂直切削时受力情况不好一般可选用双刃的键槽铣刀，并注意下刀方式，可选择斜向下刀或螺旋形下刀，以改善下刀切削时刀具的受力情况。在敞开边界区域内挖槽加工时，既可选择键槽铣刀，也可选择圆柱形立铣刀，切出选择在工件实体外边界的切向延长线上，如下图所示对于挖槽的编程和加工要选择合适的刀具直径，刀具直径太小将影响加工效率，刀具直径太大可能使某些转角处难于切削，通常，刀具半径r小于等于0.９R（R为型腔转角圆弧半径）（4）孔加工分析孔加工特点是，刀具的刀心在XY平面内定位到孔的中心，然后在Z方向做一定的切削运动。根据实际选用刀具和编程指令不同可实现钻孔、铰孔、镗孔等加工形式。一般对精度要求不高、孔径较小的孔可以用钻头一次加工完成，较大的孔可以先钻孔在扩孔或用镗刀进行镗孔，也可用铣刀按轮廓加工的方法铣出相应的孔。通常孔径D小于等于20mm的采用钻——扩——铰。孔径在20mm——80mm

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

ФФФФ 课程设计说明书（2016-2017学年第二学期）课程名称机械制造技术基础课程设计设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系专业班级14级机械设计制造及其自动化1班姓名曾庆龙学号2014103210132 地点实验楼时间2017年5月至2017年6月指导老师：陈金舰职称：讲师

目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)

3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12

4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)

板块类零件机械加工工艺规程设计(参考Word)

箱体类零件的加工

第二节箱体类零件的加工一、箱体零件概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。二、箱体类零件工艺过程特点分析下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。 1．箱体类零件特点一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： ⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵主要孔轴承孔（ 150H7、 90H7）及孔内环槽等。 ⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 2．工艺过程设计应考虑的问题

根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题： ⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开； ⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。 ⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。 ⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。 3．剖分式减速箱体加工定位基准的选择 ⑴粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面A，底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。 ⑵精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，

套类零件工艺规程编制

任务2套类零件工艺规程编制套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。 2.1套类零件的工艺规程编制实例 1．汽缸套零件加工工艺图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。 A110型柴油机汽缸套的长径之比L D≈2.5，属短套筒类。内孔G面φ110mm是重要的工作面，需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。外圆面φ129mm，φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图

对于汽缸套这样的短套零件，加工内孔时可直接夹紧外圆。为达到图样加工精度和表面粗糙度要求，金刚镗后，再进行珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求，为减少孔的误差，粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。加工外圆时，为提高生产率，采用靠模加工，头部凸台部位采用法兰专用刀，既保证精度，又提高了生产率。工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具，不但定位精确，而且定位夹紧迅速、方便。汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。 2．某钻床主轴套零件加工工艺图3-16所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。

表3-6某钻床主轴套零件加工工艺过程续表

3．油缸本体零件加工工艺液压系统中的油缸本体（如图3-17所示）是比较典型的长套筒类零件。其结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程见表3-7。现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。图3-17 油缸本体简图表3-7 油缸本体加工工艺过程

数控铣床平板类零件加工工艺

数控铣床平板类零件加工工艺集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

数控铣床平板类零件的加工工艺分析班级：BJ11XX 姓名：XX XXXX 指导老师：XXX 2014.11.1

目录 1零件的分析 (3) 1.1零件图 (3) 1.2零件技术要求 (4) 2零件的结构工艺分析 (4) 3工艺规程设计 (5) 3.1确定零件的材料和生产类型 (5) 3.2根据精度等级确定最终加工，分析加工方法 (5) 3.3选择毛坯 (5) 3.4定位基准和确定工件装夹方式 (5)

3.5拟定工艺路线 (6) 4设计工序内容 (8) 5小结 (11)

数控铣床平板类零件加工工艺 1.零件的分析 1.1零件图 1.2零件技术要求 1）零件加工设工件中心为坐标原点。 2）毛坯上下表面不加工 3）6孔直接采用6键槽铣刀加工 4）毛坯80×25 2零件的结构工艺分析图样分析主要分析零件轮廓形状，精度等级，表面粗糙度，行为公差，技术要求等。（1）本题零件图轮廓较简单，需要加工的面为上顶面。上顶面需加工的内容为外轮廓及6的键槽。即铣一个深005.02-mm 的凸台外轮廓，深 05 .00 5+mm 的键槽。（2）精度等级：由图纸可见共有两个基本尺寸带有公差，分别为 005.02-mm ，05 .005+mm ，根据机械设计手册查得005.02-mm 精度等级为IT10，05 .00 5+mm 精度等级为IT9，所以零件的整体精度等级为IT9。未注公差（公差等级：中等级m ）圆弧R5±0.1，圆弧R8±0.2，圆弧R14±0.3. (3)形位公差：图纸中未注明形位公差。（4）零件加工设工件中心为坐标原点。毛坯上下表面不加工。6孔直接采用6键槽铣刀加工。毛坯80×25。表面粗糙度全部为3.2um 。坐标选取：整个图形一Y 轴对称，如

箱体类零件加工习题

箱体类零件加工习题一、单项选择题 1.加工箱体类零件时常选用一面两孔作定位基准，这种方法一般符合（） A.基准重合原则 B.基准统一原则 C.互为基准原则 D.自为基准原则 2．箱体上哪种基本孔的工艺性最好（） A．盲孔 B．通孔 C．阶梯孔 D．交叉孔 3．箱体零件的材料一般选用（） A．各种牌号的灰铸铁 B．45钢 C．40Cr D．65Mn 4.铣床上用的的平口钳属于（） A. 通用夹具 B.专用夹具 C. 组合夹具 D.成组夹具 5.无支承镗模加工工件上的孔时，被加工孔的位置精度由（）保证。 A.机床精度 B.刀具精度 C.镗套的位置精度 D.三者皆有影响 6.下列刀具中，属于单刃刀具的有（） A.麻花钻 B.普通车刀 C.砂轮 D.铣刀 7.下列刀具中，（）不适宜作轴向进给。 A.立铣刀 B.键槽铣刀 C.球头铣刀 D.都可以 8.X6132是常用铣床型号，其数字32表示（） A.工作台面宽度320mm B. 工作台行程320mm C.主轴最高转速320r/min D. 工作台面长度320mm 9.顺铣时，铣刀的寿命同逆铣相比（） A.降低 B. 提高 C.相同 D. 都可能 10.铣削加工时，当大批大量加工大中型或重型工件时宜选用（） A.升降台铣床 B. 无升降台铣床 C龙门铣床 D. 万能工具铣床 11.下列哪一种铣刀不适宜进行沟槽的铣削（） A.立铣刀 B. 圆柱形铣刀 C.锯片铣刀 D.三面刃铣刀采用镗模法加工箱体孔孔系，其加工精度主要取决于（） A.机床主轴回转精度 B. 机床导轨的直线度 C. 镗模精度 D. 机床导轨的平面度二、多项选择题 1.万能升降台铣床与卧式升降台铣床主要区别在于( ) A.主轴转速范围更大 B.工作台可旋转±45° C.被加工零件尺寸范围更大 D.可铣削螺旋槽和斜齿轮 E.具有内圆磨头附件 2. 刨削加工与铣削加工相比较，其特点为（） A.刨削加工与铣削加工均以加工平面和沟槽为主 B.刨削加工加工范围不如铣削加工广泛 C.刨削生产率一般低于铣削

箱体类零件的毕业设计论文概要

毕业论文(设计)任务书题目数控轴类零件加工工艺设计学生姓名：春燕学号 0956133144 班级： 09数控631 专业：数控指导教师：葛天林 2011 年 12 月 22

前言随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工要求。本课题来源于生产，是对所学知识的应用，它包括了三年所学的全部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了综合运用各方面知识的能力。程序的编制到程序的调试，零件的加工运用到了所学的AutoCAD、Solidworks、数控车、数控铣、数控加工中心、零件的工艺分析、工艺路线等一系列的内容。这将所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实践的有机结合。本论文主要讲的是注塑机固定模板——支撑块的数控加工工艺设计及编程，包括毛坯材料的选择，工艺路线的制定，基准的选择，加工设备的选择，刀具及切削参数的设定，还有程序的编制等。通过此次毕业设计，能够把理论和实践相结合，对支撑块的加工有个了解。关键词：数控；加工；工艺；编程第1章引言 1.1数控技术的发展及趋势机床数控系统，即计算机数字控制(CNC)系统是在传统的硬件数控(NC)的基础上发展起来的。它主要由硬件和软件两大部分组成。通过系统控制软件与硬件的配合，完成对进给坐标控制、主轴控制、刀具控制、辅助功能控制等。CNC 系统利用计算机来实现零件程序编辑、坐标系偏移、刀具补偿、插补运算、公英制变换、图形显示和固定循环等。使数控机床按照操作设计要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据

套类零件加工工艺

唐山学院东校区毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系专业名称：机械制造与自动化姓名：准考证号：班级名称：提交时间：

摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。关键词：套类零件；加工；工艺分析

目录一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套类零件的加工析 (4) 三、套类零件加工刀具的刃磨 (4) 3.1麻花钻 (5) 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5) 五、套类零件数控车削工艺分析 (6) 5.1零件图工艺分析 (6) 5.2选择设备 (7) 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5.6切削用量选择 (8) 5.7数控加工工艺卡片拟订 (9) 六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)

套类零件的加工及工艺分析一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 1.1 轴承套加工工艺分析加工如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1.1 轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。图1-1

典型板类零件加工毕业设计

绪论数控加工就是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制零件数控加工程序，输入数控系统，控制数控机床中刀具与工件的相对运动，使之加工出合格零件的方法。工艺就是根据设计图样和有关技术的要求，将原材料、材料或半成品加工成产品的方法和技术规定。数控加工工艺，是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和。数控加工工艺主要包括根据零件或产品的设计图纸及相关技术文件进行数控加工工艺可行性分析，确定完成零件数控加工的加工方法；选择数控机床的类型和规格；确定加工坐标系、选择夹具及其辅助工具、选择刀具和刀具装夹系统，规划数控加工方案和工艺路线，划分加工区域、设计数控加工工序内容，编写数控程序，进行数控程序调试和实际加工验证，最后对所有的数控工艺文件进行完善、固化并存档等方面的内容。一．零件加工工艺分析 (一)图样分析

（1）此零件汇聚了孔、键槽、球面等加工内容，涉及加工内容比较广泛。（2）该零件毛胚的尺寸为120mm×100mm×28mm的零件，选用平唬钳夹持工件铣薄壁外形时，Z轴坐标Z-5mm，工件应伸出钳口10mm左右，保证有足够的安全高度。这只完成上一部分的加工内容，再次选用平唬钳夹持工件将零件反面做完，即可完成所有加工内容尺寸。（3）零件Φ12的要求精度较高，因此选用Φ11.8的钻头钻中心孔再用Φ12的铰刀原则。（4）此零件有一个圆，园里面有四个扇形，可利用坐标系旋转指令进行编程。（5）零件有一个SR16球面，本例采用循环语句WHILE、END编写程序。（二）辅助准备（1）由以上分析可知，该零件使用七把刀具：1#刀具加工铣薄壁外形、铣球面环行岛屿、铣矩形以及铣四个扇形；2#刀具为Φ8中心孔钻；3#刀具为Φ12铰刀；4#刀具为Φ16R8球头刀；5#为刀具加工Φ6键槽；6#为刀具Φ11.8中心钻；7#刀具为加工反面4个U型槽。刀具参数表如表1-1所示。表1-1 刀具参数表（2）加工该零件对刀是采用零件左右表面对X轴、零件前后表面对Y轴，上表面对Z轴。（3）根据基准重合的原则，将工件坐标系的原点设置在零件中心位置。（三）制定零件的加工方案采用平唬钳夹紧定位工件表面距平唬钳8-10mm；使用1#刀具加工薄壁外形深度5mm；使用

套类零件加工工艺

唐山学院东校区毕业设计（论文）题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部）: 专科教育部系专业名称:机械制造与自动化姓名: 准考证号：班级名称：提交时间:

?摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图.其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点. 关键词：套类零件; 加工;工艺分析

目录一、套筒类零件的结构特点及工艺分析…………………………………………?1 1。1轴承套加工工艺分析加工…………………………………………………?1 1.2液压缸加工工艺分析………………………………………………………２二、套类零件的加工析……………………………………………………………?4 三、套类零件加工刀具的刃磨……………………………………………………?4 3.１麻花钻………………………………………………………………………５四、套筒类零件加工中的主要工艺问题…………………………………………?５五、套类零件数控车削工艺分析…………………………………………………?6 5。1零件图工艺分析……………………………………………………………?6５。2选择设备……………………………………………………………………７ 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.５刀具选择 (7) 5。６切削用量选择........................................................................?8 5．７数控加工工艺卡片拟订............................................................９六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢..........................................................................................１４参考文献 (15)

套筒类零件加工工艺及常用工艺装备试题

套筒类零件加工工艺及常用工艺装备试题作者：佚名来源：本站原创发布时间： 2012年11月25日点击数：298 一、填空题 1.在钻床上钻孔，单件小批生产或加工要求低的工件常用____________法安装，大批量钻孔或工件位置精度要求较高时，宜用____________安装工件钻孔。 2.在车床上钻孔，工件常安装在____________或____________内，麻花钻安装在车床的____________内。钻孔前，首先进行____________，然后进行钻中心孔，再将孔钻出。 3.当孔径大于___________mm时，一般需要安排扩孔工序。与钻孔相比，扩孔钻的中心不切削，横刃____________，容屑槽浅，钻芯____________，切削深度也大大____________，改善了加工条件。故扩孔的进给量较钻孔____________ 。而切削深度较钻____________孔。 4.标准麻花钻切削刃上各点前角是变化的。从外缘到钻心，前角由____________逐渐变____________，直至____________。 5.铰刀的种类按使用方式可分为____________铰刀和____________铰刀;按铰孔形状分为____________铰刀和____________铰刀;按结构分为____________铰刀和____________铰刀。 6.零件内圆表面磨削方法有__________、__________及__________三种，当磨削孔和孔内台肩面可使用__________砂轮。 7.孔常用的精加工方法有__________、__________、__________、__________等。 8.研磨实际上包含了__________和__________的综合作用。 9.圆孔拉刀结构由__________、颈部、过渡锥、__________、__________、__________、后导部组成。 10.孔内键槽在单件小批生产时宜用__________方法加工。在大批大量生产时 __________方法加工可获得高的加工精度和生产率。 11.固定式钻模用于立式钻床上加工__________或在摇臂钻床上加工__________。 12.根据钻套导向孔直径d和钻套导向高度H间的比例，一般控制为H/d=______，而排屑间隙一般在加工铸铁时，h=_______d，加工钢件时，h=__________d。 13.当钻模板妨碍__________或钻孔后需__________等时，可采用铰链式钻模板。铰链销与钻模板的销孔采用__________配合，销与铰链座孔采用__________配合。钻模板与铰链座凹槽的配合一般采用__________配合，精度要求高时应配制并保证间隙在__________内。 14.盖板式钻模一般多用于加工_______工件上的________。因夹具在使用过程中要经常搬运，故其重量不宜超过________。二、判断题(正确的打√，错误的打X) 1.刃磨钻头两主后刀面后，应检查2ψ及φ。……………………………………………………………………………( )

套类零件加工工艺

唐山学院毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系专业名称：机械制造与自动化姓名：准考证号：班级名称：提交时间：

复杂箱体类零件数控加工工艺的研究开题报告

本科生毕业论文（设计）开题报告题目名称复杂箱体类零件数控加工工艺的研究学生姓名专业机电技术教育学号指导教师姓名所学专业机电技术职称高级实验师完成期限一、选题的目的意义箱体类零件是机器或部件的基础件，通过它把机器上的零部件联结成一个整体。其加工质量在很大程度上决定着部件或机器的装配精度与性能。汽车上的变速箱属于多面多孔、高精度、高性能要求的复杂箱体类零件，如何高效高质量地完成这类零件的加工，除了必须具备先进的数控加工设备之外，还必须确定优化的加工工艺方案。从大量加工实例分析中看出，工艺方案考虑不周，加工路线设计不好，会造成数控加工差错，工量成倍增加，制造成本上升，使价格昂贵的加工中心使用经济效益差。我们研究其数控加工工艺，进一步明确编制合理的加工工艺流程、选择合适的定位装夹方案、有效利用各种数控设备和加工刀具、设定最佳切削用量是保证复杂箱体类零件加工质量、提高生产效率的重要途径。因此，对箱体零件在加工中心上的工艺规程设计具有重大实用意义！二、国内外研究现状自20 世纪90 年代开始，世界发达国家已广泛采用加工中心进行柔性加工，其适应多品种的生产。特别是20 世纪90 年代后期，高速加工中心问世以后，应用更加普遍。我国从1958 年开始研究数控机床，1965 年开始研制晶体管数控系统。80 年代初随着改革开放的实施，

我国从国外引进技术，推动了我国数控机床新的发展高潮。 80 年代末期，我国还在一定范围内探索实施CIMS。90 年代我国还加强了自主知识产权数控系统的研制工作，取得了一定成效。但是，我国的数控加工设备和工艺与发达国家还有一定的差距。以变速器壳体为例，国际水平的加工工时为12-13 分钟，在日本的加工时间为14-15 分钟，在我国的加工时间为30 分钟左右，差距是一目了然的。三、主要研究内容（1）通过工厂参观和查找资料，了解箱体类零件的工艺特点（2）依照实践经验和查找相关文献，论述数控加工路线确定原则（3）根据数控实习经验和箱体类零件的工艺特点，详述箱体类零件各个需加工的面，孔等工序在加工中心上的定位装夹原则和加工方法（4）技术要求：制定出箱体类零件在加工中心上的合理的加工路线确定原理，确定重要工序的装夹定位方法和加工方法四、毕业论文（设计）的研究方法或技术路线 1.实际调查研究，在此基础上进探讨行分；2.通过图书馆、网络查阅相关文献资料，了解国内外发展趋势；3.与指导老师商讨以及与同组同学共同分析和探讨；4.结合所学理论知识，进行分析、研究。五、主要参考文献与资料〔1〕刘旭宇，陈绍荣．加工中心上箱体零件加工工艺路线的确定〔J〕机床与液压，．2003（2）：260～262 ．机电信息，2001（9）〔2〕彭庆林，林国湘．侧面定位基准在变速箱体加工中的应用〔J〕：53～54 ．机电