常见的仪表格模板故障及判断处理

常见的仪表故障及判断处理
一、自动化仪表系统故障的判断思路
由于生产操作管道化、流程化、全封闭等特点，特别是现在的化工企业自动化水平很高，工艺操作与检测仪表密切相关，工艺人员通过检测仪表显示的各类工艺参数,
异常情况
统两个方面综合考虑、仔细分析，这才能帮助仪表维护人员拓宽思路，有助于分析和判断故障现象，及时查找原因所在，快速排除故障。

二、五大测量参数仪表控制系统故障分析步骤
1、流量控制仪表系统故障分析步骤
过程控制系统中，流量检测和调节是较复杂的系统，流量仪表查故障时，不应仅局限于一次表、二次表、管线、三阀组等几个方面，还应从设计安装和现场工况等进行全面检查。

(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到DCS之间故障。

当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因工艺方面有系统压力不够、
(2)
(3)
故障现象：测量水流量的差压孔板流量计指示值波动大，且无规则。

分析与判断：检查差压变送器实际差压值是否波动，不波动排除为控制系统故障，差压流量计本身问题。

按前面所述的分析判断方法，可初步判断为引压管线有堵的现象或其他异常。

检查引压管线时发现负压室引压管线内部有空气，以致负压管线压力波动大，导致流量波动大。

处理方法：将负压室引压管线气体排尽后，波动现象消失。

2.液位控制仪表系统故障分析步骤
(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。

如液位可以稳定在
一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。

(2)
（3
(4)
表故障造成或仪表参数整定不当造成。

主要案例分析
分馏塔液位波动大(时高时低)，指示不稳。

工艺过程：由一台液位计与控制室控制系统组成分馏塔液位调节系统。

故障现象：在生产过程中，分馏塔液位指示不稳，时高时低，导致调节系统失调，影响了工艺的正常操作。

分析与判断：分馏塔液位控制系统是保证分馏塔液位控制在有效范围，如果液位高于控制范围高限，将引起压缩机带液，液位低于控制范围低限，那么高压气体进入低压系统，后果将不堪设想。

工艺要求该液位调节系统必须灵、准、稳，如果分馏塔液位不稳，则不能达到系统正常控制的目的。

根据故障判断思路进行检查，首先
PID参
曲线看
3
(1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。

因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。

此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线、短路或变送器失灵造成。

(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。

也可能为线路原因，如在信号传送过程中受到外界干扰。

(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。

此时可将调节器
由自动切换到手动控制，若波动大大减小，则为调节器故障所致。

如故障依旧，应
从工艺上查找原因。

(4)温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，
处理方法：就是将保护套管内的水分充分擦干或用仪表空气吹干，热电偶在烘
干后再安装。

重新安装后，要注意热电偶接线盒的密封和补偿导线的接线要求，防
止雨水再次进入保护套管内。

4、压力控制仪表系统故障分析步骤
(1)压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象。

不堵，则考虑DCS侧故障。

(2)压力控制仪表系统指示值出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化,这种波动多半是工艺操作或调节器PID参数整定不当造成。

主要案例分析
该变送5
（1
障出现在分析系统本身，首先检查现场分析单元是否有样气流量，如果没有样气流量，或是样气流量过小，则可能是采样针型调节阀或干燥过滤器堵塞，此时需要疏通样气管路或是更换干燥过滤器的棉花。

（2）二氧化硫分析控制仪表系统指示值逐渐变大，最后指向满刻度方向卡死的现象，一般故障出现在分析系统本身，这是因为样气中带来的粉尘与水蒸汽含量过高，分
析单元的干燥过滤器不能达到很好的过滤与干燥效果，样气中的粉尘与水蒸汽不可避免将进入热导池中，从而污染了热导池与桥臂，导致误差越来越大，严重时将损坏测量桥臂，出现向满刻度卡死的现象。

三、石油化工企业仪表自动化设备的故障预防与维护措施
1、仪表设备的分级管理与预防性维护
石油化工企业的仪表设备巡回检查制度,是仪表设备预防维护的一种方式,可以
,
,加强
,全员维护,
维护,
护质量,
理,分工清晰,
方案等,如制订仪表维护保养计划、仪表周检计划、仪表校验计划、仪表备品配件计划、仪表检修计划等,而护士就是具体维护人员,按医生制订计划或方案去实行,负责向医生及时反馈信息,工作目标明确,有的放矢。

这种管理模式的目的不仅职责明确,而且管理工程师可以指导、监督维护人员具体工作。

2、仪表设备的生命周期和预防性维护
同一台仪表设备因使用环境不同,其使用寿命肯定也不相同,环境是指仪表与外部接触的空气环境、内部接触的介质环境以及仪表安装位置等,所以不同装置环境下使用的仪表设备不尽相同,对温度、材质、压力等级也就有不同要求。

那么如何运用设备维护策略，通过科学理论,结合维护经验,对设备进行生命周期成本分析,测算设备生命周期,量化仪表设备维护管理,在仪表设备故障发生前有
计划、有预见性地进行维护检修或更新,掌握主动权,就显得十分必要。

石油化工企
2.1
生的故障
,
甚至2.2,
回路又采用冗余配置,因此DCS设备生命周期较长,优于现场仪表设备。

一般DCS制造商在出厂时都有明确的MTBF与使用寿命的建议,若在每个生产周期强制进行一次DCS 点检或清扫保养,一般可以使用5个生产周期或10年以上。

例如石油化工公司关键生产装置近40套DCS使用寿命均超过12年,这与平日严格执行仪
表设备每日巡回检查制度与DCS管理制度,且每个生产周期进行一次DCS点检保养有关。

2.3生产控制的执行机构绝大部分是仪表调节阀仪表调节阀应用面广,故障率高,故
障点多,调节阀内件、盘根及其附件使用寿命差异较大,对其实行寿命管理十分必要。

石油化工公司对仪表调节阀实行寿命管理,在统计分析各类不同装置仪表调节阀各
种故障基础上,对不同装置调节阀的部件及其附件制订不同预防性维护方案,确定相。

而卡/
多,,发守等;
环境湿度
响,
2.4
磁阀及定位器、电缆以及回路的供电与接地等“小设备”构成,维护过程中对任何环节都不应该放过,一点有问题,整个回路就不能正常工作。

因此,对这些“小设备”,特别是重要回路、关键回路中的任何设备或部件,更应该建立生命周期档案,进行生命周期成本分析,测算设备生命周期中最佳的维护策略,将设备维护与生产、设备费用联系起来,降低成本与风险。

3、仪表设备的预防性维护措施
近年来,有石油化工企业设备管理推行TNPM管理,是指全面规范化生产维护,是
规范化的TPM,是全员参与步步深入的,通过制订规范,执行规范,评估效果,不断完善、改进TPM。

实行TNPM的主要环节:首先要走进现场,观察现实,了解现物;然后要找出规律,
分析原理,提炼优化;再制订行为(包括操作、维护、保养、维修等)规范,给出文件化
,
要点,并做到
,规范
作业程序
经验,,建
导书,
列作业执导书来规范全体仪表维护人员作业行为,提高仪表设备的维护水平。

另一方面,还根据作业维护执导书,结合仪表设备运行状况,定期编制预见性维护计划,如仪
表设备的月检修计划、维护保养计划等,确保设备的长周期运行。

4、利用自诊断技术实现仪表设备预防性维护
随着仪表设备自诊断技术的不断完善,可以减轻仪表设备维护工作量,充分利用自诊断信息,确定维护检修或保养计划,促使仪表预防
性维护工作更准确具体。

例如：艾默生公司的6081-P型PH分析变送器,主要有接线自诊断功能、被测溶液自诊断功能、传感器自诊断功能等。

接线自诊断功能主要是相关接线的开路、短路诊断,被测溶液自诊断功能主要是温度、pH值超限诊断,pH传感器响应时间的测定等。

效、ROM
系统中, 5
,不能只比价格。

仪表设备的规范安装,不仅可确保仪表设备正常运行,而且还大大减少日后仪表设备日常维护或预防性维护工作量。

例如,在石油化工企业新上装置中时常发生因设计选型不当,或没按设计标准采购,或因施工安装不当等,造成仪表设备
不能按时投用,从而影响装置运行,有时即便投用,也为日后设备长周期运行留下隐患,给设备维护工作带来压力。

四、结束语
通过对五大测量参数仪表控制系统常见故障的判断思路及处理措施进行分析和总结,对今后怎样快速处理和判断自动化仪表常见故障提供了一种工作思路和检修方法。

但由于检测与控制过程中出现的故障现象比较复杂,系统中的故障原因是多种多样的，仪表故障判断既需要很强的专业知识，更需要丰富的实践经验，因此正确判断、及时处理生产过程中出现的仪表故障,是仪表维护人员必须具备的能力，而且
环节中，。