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几种橡胶的基本配方

几种橡胶的基本配方橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于各个领域。

不同类型的橡胶具有不同的性质和用途，因此需要采用不同的基本配方来制造。

本文将介绍几种常见的橡胶基本配方。

1. 天然橡胶基本配方天然橡胶是从橡胶树中提取的一种高分子化合物，具有良好的弹性和耐磨性。

天然橡胶的基本配方包括天然橡胶、填料、硫化剂、加工助剂等。

其中，填料可以是碳黑、白炭黑、滑石粉等，用于调节橡胶的硬度和耐磨性；硫化剂可以是硫磺、过氧化物等，用于促进橡胶分子间的交联反应，提高橡胶的弹性和耐用性；加工助剂可以是防老剂、防氧化剂等，用于延长橡胶的使用寿命。

2. 丁苯橡胶基本配方丁苯橡胶是一种合成橡胶，具有良好的耐油性和耐热性。

丁苯橡胶的基本配方包括丁苯橡胶、填料、硫化剂、加工助剂等。

其中，填料可以是碳黑、滑石粉等，用于调节橡胶的硬度和耐磨性；硫化剂可以是硫磺、过氧化物等，用于促进橡胶分子间的交联反应，提高橡胶的弹性和耐用性；加工助剂可以是防老剂、防氧化剂等，用于延长橡胶的使用寿命。

3. 丁腈橡胶基本配方丁腈橡胶是一种合成橡胶，具有良好的耐油性和耐溶剂性。

丁腈橡胶的基本配方包括丁腈橡胶、填料、硫化剂、加工助剂等。

其中，填料可以是碳黑、硅石粉等，用于调节橡胶的硬度和耐磨性；硫化剂可以是硫磺、过氧化物等，用于促进橡胶分子间的交联反应，提高橡胶的弹性和耐用性；加工助剂可以是防老剂、防氧化剂等，用于延长橡胶的使用寿命。

4. 氯丁橡胶基本配方氯丁橡胶是一种合成橡胶，具有良好的耐油性和耐热性。

氯丁橡胶的基本配方包括氯丁橡胶、填料、硫化剂、加工助剂等。

其中，填料可以是碳黑、硅石粉等，用于调节橡胶的硬度和耐磨性；硫化剂可以是硫磺、过氧化物等，用于促进橡胶分子间的交联反应，提高橡胶的弹性和耐用性；加工助剂可以是防老剂、防氧化剂等，用于延长橡胶的使用寿命。

不同类型的橡胶需要采用不同的基本配方来制造，以满足其不同的性质和用途。

这些基本配方中，填料、硫化剂、加工助剂等的选择和比例的不同，都会对橡胶的性能和用途产生影响。

三元乙丙橡胶配方

三元乙丙橡胶配方
1.基础胶料：
-三元乙丙橡胶（EPDM）：100份
-二甲基异戊基四胺（DMC）：1.5份
-碳黑：40份
-润滑剂：2份
2.填充剂：
-活性石墨：70份
-沙粉：30份
-粉末硅酸钙：15份
3.加工助剂：
-罗纹状增塑剂：5份
-碱性加工剂：1份
-抗热老化剂：2份
-防黄剂：0.5份
以上配方的详细解释如下：
1.基础胶料：
-三元乙丙橡胶（EPDM）是这种配方的主要成分，质量比例为100份。

EPDM橡胶具有优异的耐候性和耐腐蚀性，可以在各种恶劣环境下使用。

-二甲基异戊基四胺（DMC）是一种交联剂，可以提高橡胶的耐热性和
强度。

碳黑是一种填充剂，可以提供橡胶材料的增强和加强机械性能的效果。

润滑剂的作用是减少胶料的黏性，提高加工性能。

2.填充剂：
-活性石墨是一种高温稳定材料，能够增加橡胶的导电性和抗静电性能。

-沙粉主要是为了增加胶体的硬度和刚性，提高材料的抗拉强度和耐
磨性。

-粉末硅酸钙可以提升橡胶的抗撕裂强度和耐酸碱性。

3.加工助剂：
-罗纹状增塑剂用于提高橡胶的柔韧性和伸展性。

-碱性加工剂的作用是调整橡胶材料的酸碱度，提高其加工性能。

-抗热老化剂可以延长橡胶材料的使用寿命。

-防黄剂的作用是抑制橡胶的老化和变黄。

橡胶配方资料大全(doc 25页)

合计161 100.00 100.00 80.5 天然橡胶(NR)基础配方原材料名称NBC标准试样编号质量份原材料名称NBC标准试样编号质量份NR 氧化锌硬脂酸—37037210052防老剂PBN促进剂DM硫磺377373371112.5注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。

NBS为美国国家标准局编写丁苯橡胶(SBR)基础配方原材料名称NBC标准试样编号非充油SBR配方充油SBR配方充油量25phr充油量37.5phr充油量50phr充油量62.5phr充油量75phr非充油SBR 充油SBR氧化锌硬脂酸硫磺炉法炭黑促进剂NS ——370372371378384100—311.75501—1253.751.252.1962.501.25—137.54.121.382.4268.751.38—1504.51.52.63751.5—162.54.881.632.8581.251.63—1755.251.753.0687.51.75Phr指每百质量份橡胶的分量数注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方原材料名称NBC标准试样编号纯胶配方半补强炉黑（SRF）配方CR(W型) 氧化镁硬脂酸SRF氧化锌—37637238237010040.5—510041295促进剂NA-22 防老剂D —3770.3520.52注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方原材料名称NBC标准试样编号纯胶配方槽黑配方高耐磨炭黑（HAF）配方IIR氧化锌硫磺硬脂酸促进剂DM 促进剂TMTD 槽发炭黑HAF —37037137237337437537810052——1——1005230.5150—10031.751—1—50注：硫化时间为150℃×20min，40min，80min；150℃×25min，50min，100min丁腈橡胶（NBR）基础配方原材料名称NBC标准试样编号瓦斯炭黑配方NBR氧化锌硬脂酸硫磺促进剂DM 瓦斯炭黑—370372371373382100511.5140注：硫化时间为150℃×10min，20min，80min顺丁橡胶(BR)基础配方原材料名称NBC标准试样编号HAF配方BR氧化锌硫磺硬脂酸促进剂NS —37037137238410031.520.9HAF ASTM型103油378—6015注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min异戊橡胶（IR）基础配方原材料名称NBC标准试样编号HAF配方IR氧化锌硫磺硬脂酸促进剂NSHAF —37037137238437810052.2520.735注：硫化时间为15℃×20min，30min，40min，60min。

橡胶配方配方

橡胶配方
橡胶配方是指将橡胶作为主要原料，配合其他辅助材料和添加剂进行混合，从而制备出具有特定性能和用途的橡胶制品的配方。

一般而言，橡胶配方包括以下几个方面的内容：
1. 橡胶种类和含量：选择适合的橡胶种类，如天然橡胶（NR）、合成橡胶（如丁苯橡胶BR、乙丙橡胶EPDM等）等，并确定各种橡胶的含量。

2. 填充剂和增强剂：添加填充剂如炭黑、二氧化硅等，用于增加橡胶的硬度、耐磨性和抗老化性能；添加增强剂如纤维、钢丝等，用于增加橡胶的强度和耐拉伸性能。

3. 功能性添加剂：添加可塑化剂、硫化剂、防氧剂、加工助剂等，用于提高橡胶的加工性能、耐热性能和耐候性能。

4. 填料和颜料：添加填料如沙子、硅胶等，用于调节橡胶的硬度和弹性；添加颜料用于染色。

5. 溶剂和流变剂：添加溶剂可调节橡胶的粘度，添加流变剂可调节橡胶的流动性。

橡胶配方的具体内容会根据橡胶制品的具体要求和应用领域的不同而有所差异。

在实际配方过程中，需要根据橡胶和添加剂的特性和相互作用，进行试验和调整，以获得最佳的配方组合。

橡胶发泡配方大全

橡胶发泡配方大全
橡胶发泡配方有很多种，以下为您推荐：
1.单独使用乳胶再生胶。

2.天然橡胶+轮胎再生胶。

3.天然橡胶+鞋底再生胶。

4.天然橡胶+高细度轮胎再生胶。

5.天然橡胶+环保无味型轮胎再生胶。

此外，还有天然橡胶+丁苯再生胶、天然橡胶+丁腈再生胶等配方。

橡胶发泡配方设计技巧如下：
1.在以天然橡胶为主要原料的发泡橡胶制品配方中使用轮胎再生胶降低原料成本时，橡胶
制品厂家需要根据实际需求合理确定轮胎再生胶掺用量，适当调整配方中各配合体系配合剂的种类与用量。

2.当配方中大量使用轮胎再生胶时，轻钙、陶土用量可适当减少；硫化体系、软化体系中
的配合剂同时做出相应调整。

3.根据再生胶用量调整硫化体系时，必须提前调整发泡体系，确定发泡速率之后再通过调
整硫化体系配合剂来匹配发泡速度。

使用轮胎再生胶降低室内发泡橡胶制品生产成本如室内发泡胶板，需要使用环保、无味型轮胎再生胶；使用轮胎再生胶/天然胶并用胶生产挤出胶管、胶条时，应选择高细度的轮胎再生胶，保证挤出制品顺利挤出；对耐磨性要求较高的发泡制品最好选择轮胎胎面再生胶。

橡胶配方怎么看，怎么算？

橡胶配方怎么看，怎么算？一、配方的表示形式橡胶配方简单地说，就是一份表示生胶、聚合物和各种配合剂用量的配比表。

但生产配方则包含更详细的内容，其中包括：胶料的名称及代号、胶料的用途、生胶及各种配合剂的用量、含胶率、相对密度、成本、胶料的工艺性能和硫化胶的物理性能等。

同一个橡胶配方，根据不同的需要、单位等可以用4种不同的形式来表示。

即基本配方、质量分数（质量百分比）配方、体积分数（体积百分比）配方和生产配方见表1-9。

表1-9 橡胶配方的表示形式原材料名称基本配方／质量份质量分数配方／％体积分数配方／％生产配方/kgNR 100 62.20 76.70 50.0硫黄 3 1.86 1.03 1.5促进剂M 1 0.60 0.50 0.5氧化锌 5 23.10 0.63 2.5硬脂酸 2 1.24 1.54 1.0炭黑50 31.00 19.60 25.0合计161 100.00 100.00 80.50⑴基本配方以质量份来表示的配方，其中规定生胶的总质量份为100份，其他配合剂用量都以相应的质量份数表示，这种配方称为基本配方。

这是最常见的一种配方形式，用于配方设计、配方研究和实验室等。

⑵质量分数配方以质量分数（质量百分比）来表示的配方，即以胶料总质量为100％，生胶及各种配合剂都以质量分数（质量百分比）来表示。

这种配方可以直接从基本配方导出。

质量百分比配方是以基本配方的总质量为100％，然后求出生胶及各种配合剂所占总质量的百分数。

即：⑶体积分数配方以体积分数（体积百分比）来表示的配方，即以胶料的总体积为100％，生胶及各种配合剂都以体积分数（体积百分比）来表示。

这种配方也可从基本配方导出，其算法是将基本配方中生胶及各种配合剂的质量份数分别除以各自的密度，求出它们的体积份数，然后以胶料的总体积为100％，分别求出它们的体积分数（体积百分比）。

体积分数配方计算示例见表1-10。

表1-10 配方计算示例原材料名称基本配方／质量份相对密度体积份体积分数／％NR 100 0.92 108.70 76.70硫黄 3 2.05 1.46 1.03促进剂M 1 1.42 0.70 0.50氧化锌 5 5.57 0.90 0.63硬脂酸 2 0.92 2.18 1.54炭黑50 1.80 27.78 19.60合计161 —141.72 100.00 注：体积分数配方常用于按体积计算成本。

橡胶制品实用配方大全

橡胶制品实用配方大全A：汽车轮胎1．胎面胶、胎冠胶NR 100 ZnO 5 SA 4 石蜡 1 防D 1 防A 1槽黑20 N330 30 松焦油 2 液体古马龙 2 DM0.35 CZ 0.3 S 2.62#烟100 ZnO 5 SA 3.5 防D 1.5 防A 1 槽黑30 N330 15 松焦油 3.5 M 0.8 S 2.6(4010NA、BLE、H ／CZ 0.6 ／NOBS 0.42 DTDM 0.5／NOBS0.6／) S 2.62．抗撕裂：NR 100 ZnO 5 SA 2 RD 1 4020 2 微晶蜡 1 N22030 SiO2 35 聚乙二醇（4000） 1.3 妥尔油 1 氢化松香6 古马龙 5 促MDB 2 NOBS 2 TBTD 0.3 S0.33．抗割口增长载重车胎胎面胶：NR 100 ZnO 4 SA 2 RD 1 HPPD 2 混合蜡 1 N29928 SiO2 28 聚乙二醇（4000） 1 A-189 1 古马龙 5芳烃油 5 NOBS 2 S 3NR 100 ZnO 4 SA 2 RD 2 混合蜡 1 4020 2 N28535 SiO2 20 聚乙二醇（4000）0.5 妥尔油 3 古马龙 3促NS 2 促D 0.4 S 2.5并用SBR:NR 70 SBR 30 ZnO 4 SA 3 石蜡 1.5 防D 0.7 40101.5 H 0.5 槽黑27 N330 20 古马龙 4.5 DM 1.2M 0.8 S 2.2NR烟70 SBR 30 ZnO 5 SA 3 防D 1.5 防A 1槽黑30 混气炭黑15 松焦油 4.5 DM 1 CZ 0.4 S 2.3NR烟70 SBR 30 ZnO 5 SA 2.5 防 D 1.5 防 A1 石蜡 1 槽黑28 N330 18 松焦油 4.5 DM0.63 CZ 0.33 S 2.15胎冠上层胶:2#烟70 SBR 30 ZnO 4 SA 3 4010 1 防D 1防H0.4 石蜡 2 槽黑25 N330 20 三线油 4.5 DM0.35 NOBS 0.6 S 2.21#烟60 SBR 40 ZnO 4 SA 3 4010 0.5 防 A 1 石蜡 1.5 中超耐磨炭黑52 芳烃油10 NOBS 0.8 S1.8白胎面：NR 70 SBR 30 ZnO 3 SA 2 防ODA 1 混合蜡 2 Si 50 A－189 0．8 聚乙二醇（4000）1．5 古马龙10 TiO2 5 NOBS 2 S 2．8NR 50 SBR(溶聚) 50 ZnO 4 SA 3 防4010NA 1．5 石蜡 1 RD 1．5 中超耐磨53 操作油8NOBS 0．8 S 1．5NR 35 SBR 65 ZnO 5 SA 5 防HPPD 2 混合蜡 2 RD 1．5 Si 25 N285 45 聚乙二醇（4000） 1 古马龙20 油 5 NOBS 1．3 D 0．3 S 1．7NR 30 SBR 70 ZnO 4 SA 3 防D 1．5 防4010NA 1．5 石蜡 1 防H 0．3 RP－3 防护蜡1．5 中超50 机油10 NOBS 0．8 S 1．8与BR并用：NR 75 BR 25 ZnO 4 SA 3 防D 1．5 防4010NA 1．5 石蜡 1 槽黑10 中超37 机油10 CTP 0．1 CZ 0．9 S 1．2（1．5）NR 70 BR 30 ZnO 4 SA 3 防D 1．2 防4010NA 0．5 石蜡 1 防AW 1．3 石蜡 1 中超20 N330 30 锭子油 5 NOBS 0．6 S 1．5（屈挠龟裂OK）耐磨抗撕裂载重越野胎面：。

橡胶的配方

橡胶的配方
橡胶的配方可以根据不同用途进行调整，以下是一般橡胶配方的常见成分和比例：
1. 橡胶：通常使用天然橡胶（NR）或合成橡胶（如丁苯橡胶、丁腈橡胶等）作为基础材料，比例一般在60%至80%之间。

2. 填充剂：添加填充剂可以增强橡胶的强度、硬度和耐磨性，常见的填充剂包括炭黑、白炭黑、硅灰、粉状金属氧化物等，比例一般在20%至40%之间。

3. 加工助剂：加工助剂主要用于改善橡胶的加工性能，如增塑剂、抗氧剂、硫化剂等，比例通常很小，一般在1%以下。

4. 耐热剂：耐热剂可以提高橡胶的耐高温性能，常见的耐热剂有硫酰胺类、金属氧化物等，比例一般很小，通常在2%以下。

5. 耐寒剂：耐寒剂可以提高橡胶的低温性能，常见的耐寒剂有丁苯橡胶、乙丙橡胶等，比例通常也很小，一般在5%以下。

6. 其他添加剂：根据具体需求，可以添加一些特殊功能的添加剂，如增黏剂、抗老化剂、着色剂等。

以上是一般橡胶配方的常见成分和比例，实际配方可能会根据具体情况进行调整。

需要注意的是，不同用途的橡胶材料配方会有所差异，因此在实际应用中需要根据需求进行相应的调整和优化。

橡胶制品实用配方大全

橡胶制品实用配方大全橡胶制品是一种常见的材料，在日常生活和工业生产中都有着广泛的应用。

橡胶制品的性能和质量很大程度上取决于配方的选择和制备工艺。

因此，掌握一些实用的橡胶制品配方对于橡胶制品生产和改进具有重要意义。

本文将介绍一些常见的橡胶制品配方，希望能够对橡胶制品生产者和研究人员有所帮助。

1. 橡胶制品硫化剂配方。

硫化剂是橡胶制品中的重要添加剂，它能够促进橡胶分子间的交联反应，从而提高橡胶制品的强度和耐磨性。

常用的硫化剂有硫醚类、过氧化物类和有机过硫酸盐类等。

一般来说，硫化剂的选择要根据具体的橡胶种类和要求来确定，同时还要考虑硫化的温度和时间等因素。

2. 橡胶制品增塑剂配方。

增塑剂是一类能够提高橡胶柔软度和延展性的添加剂，常用的增塑剂有酯类、酚醛树脂类和聚氯乙烯类等。

在橡胶制品的配方设计中，增塑剂的选择要考虑到橡胶的种类、硬度和使用环境等因素，以及增塑剂与其他添加剂的相容性。

3. 橡胶制品填充剂配方。

填充剂是橡胶制品中的一种重要添加剂，它能够提高橡胶制品的硬度和耐磨性，降低生产成本。

常用的填充剂有碳黑、二氧化硅和滑石粉等。

在配方设计中，填充剂的种类和用量要根据橡胶制品的具体要求和使用环境来确定，同时还要考虑填充剂与橡胶的分散性和增强效果。

4. 橡胶制品防老化剂配方。

防老化剂是一类能够延缓橡胶老化过程的添加剂，常用的防老化剂有芳香胺类、酚类和酮类等。

在橡胶制品的配方设计中，防老化剂的选择要考虑到橡胶的种类、使用环境和预期使用寿命等因素，以及防老化剂与其他添加剂的相容性和协同效应。

5. 橡胶制品硫化体系配方。

硫化体系是橡胶制品中的一个重要组成部分，它由硫化剂、活性剂和助剂等组成。

在橡胶制品的配方设计中，硫化体系的选择要考虑到橡胶的种类、硬度和使用环境等因素，以及硫化体系与其他添加剂的相容性和协同效应。

总结。

橡胶制品的配方设计是一个复杂而又关键的工作，它直接影响着橡胶制品的性能和质量。

在实际生产中，需要根据具体的橡胶种类和要求，合理选择和搭配各种添加剂，进行科学的配方设计和工艺控制，以确保橡胶制品具有良好的性能和稳定的质量。

三元乙丙橡胶实用配方

三元乙丙橡胶实用配方配方一：原材料：-三元乙丙橡胶：100份-碳酸钙：30份-增塑剂：15份-促进剂：5份-抗老化剂：3份-防火剂：2份-空气分散剂：2份-硫化剂：1份步骤：1.将三元乙丙橡胶加入橡胶混炼机中进行预混。

预混时间约为5分钟，温度控制在120-140℃。

2.将碳酸钙、增塑剂、促进剂、抗老化剂、防火剂和空气分散剂逐一加入预混橡胶中，并进行均匀混合。

混合时间约为15分钟，温度控制在120-140℃。

3.将硫化剂加入混合橡胶中，并继续混合20分钟，温度保持在120-140℃。

4.将混合橡胶取出，放入橡胶成型机中进行成型。

成型时可采用挤出、压延或注塑等方法。

5.成型后的橡胶制品放置在恒温恒湿条件下进行硫化。

硫化温度为150℃，时间根据制品大小而定，一般为20-30分钟。

6.经硫化后的橡胶制品经冷却后即可包装出库。

配方二：原材料：-三元乙丙橡胶：100份-丙烯酸甲酯：30份-丁二酸二丁酯：15份-酸性活化剂：5份-抗氧剂：3份-防火剂：2份-空气分散剂：2份-硫化剂：1份步骤：1.将三元乙丙橡胶和丙烯酸甲酯加入橡胶混炼机中进行预混。

预混时间约为5分钟，温度控制在110-130℃。

2.将丁二酸二丁酯、酸性活化剂、抗氧剂、防火剂和空气分散剂逐一加入预混橡胶中，并进行均匀混合。

混合时间约为15分钟，温度控制在110-130℃。

3.将硫化剂加入混合橡胶中，并继续混合20分钟，温度保持在110-130℃。

4.将混合橡胶取出，放入橡胶成型机中进行成型。

成型时可采用挤出、压延或注塑等方法。

5.成型后的橡胶制品放置在恒温恒湿条件下进行硫化。

硫化温度为140℃，时间根据制品大小而定，一般为20-30分钟。

6.经硫化后的橡胶制品经冷却后即可包装出库。

这两种配方可以根据具体的应用需求和工艺要求进行调整，比例也可以根据实际需要进行微调。

配方中的增塑剂、促进剂、抗老化剂、防火剂、空气分散剂和硫化剂的种类和用量可以根据橡胶制品的性能要求来选择。

橡胶配方设计部分(橡胶配合剂的比重)

橡胶配方主要满足以下三方面：1、硫化胶料的物理性能；2、混炼胶的加工工艺性能；3、满足以上要求的最低配料成本。

橡胶配方第一个步骤是选择主体橡胶，根据橡胶制品要求的性能不同，需要选用不同的橡胶，例如：耐磨选用顺丁橡胶、耐热选三元乙丙橡胶、耐油选用丁腈胶等。

橡胶配方按功用可分为五大体系，①主体生胶；②操作体系③硫化体系；④性能体系；⑤成本体系；主体生胶生胶、再生胶：为橡胶配合料中的主成分，是主体材料，决定橡胶的使用性能、工艺性能和产品成本、寿命的主要因素。

未硫化的橡胶无法满足使用要求，添加硫促体系使胶料产生化学反应而在橡胶分子之间产生架桥（交联反应），交联作用使胶料由柔软、带粘性的可塑体，变成强韧的热固体。

硫促体系分硫化剂、促进剂和活化剂。

促进剂可使胶料硫化速率加快，缩短硫化时间；活化剂是用来帮助促进剂增强其活性和效能。

操作体系增塑剂：增塑剂包括物理增塑剂—软化剂、化学增塑剂、塑解剂），有助于混合，改善加工性，增加弹性。

可以帮助胶料混炼，改变其粘度，增强胶料粘性，改善制品在低温下的柔韧性。

软化剂、塑解剂、增溶剂、均匀剂、润滑剂、分散剂、增粘剂、隔离剂、脱模剂硫化体系硫化剂：使橡胶交联成为网状结构，表现其因有特性，达到和满足使用要求（S、DCP）。

促进剂：有助于提高硫化剂对胶料交联（硫化）速度以及交联程度藉以改变硫化橡胶的物理性能（如：TT、CZ···）活性剂：促进剂活化剂：用于激活促进剂使其作用更为有效，以增加硫化速率（如：ZNO···）防焦剂：防止胶料早期硫化，如PVI性能体系补强剂：可补强（增加强度）或改变橡胶制品的物理性质。

补强填充体系主要可以增加制品的硬度、抗张强度、定伸强度、抗撕裂和耐磨性等，还可以降低配方成本。

硫化剂名称密度（g/cm3）1 硫黄粉1.96-2.072 VA-7 1.42-1.473 DCP 1.0824 MOCA 1.395 TDI 1.2246 TODI 1.1977 DMMDI 1.28 PAPI 1.29 DADI 1.2促进剂名称密度（g/cm3）1 SDC 1.30-1.372 TP 1.093 SPD 1.424 CDD 1.70-1.785 PZ（ZDMC）1.65-1.746 EZ（ZDC） 1.45-1.517 BZ 1.18-1.248 DBZ 1.149 ZPD 1.5510 ZMPD 1.55-1.6011 PX 1.4612 CED 1.36-1.4213 CPD 1.8214 LMD 2.4315 LPD 2.2916 E 1.2717 SIP 1.118 ZEX 1.5619 ZIP 1.10-1.5520 ZBX 1.421 CPB 1.1722 TMTM 1.37-1.4023 TBTS 0.9824 PMTM 1.3825 TMTD（TT）1.2926 TETD 1.17-1.3027 TBTD 1.0528 PTD 1.3929 M 1.4230 DM 1.531 MZ 1.63-1.6432 DBM 1.6133 NS 1.2934 AZ 1.17-1.1835 DIBS 1.21-1.2336 CZ 1.31-1.3437 DZ 1.238 NOBS 1.34-1.4039 H 1.340 AA 1.641 D 1.13-1.1942 TPG 1.143 DOTG 1.10-1.2244 NA-22 1.4345 DETU 1.146 DBTU 1.06147 CA 1.26-1.3248 U 1.2549 F 1.31活性剂名称密度（g/cm3）1 氧化锌5.62 碳酸锌4.423 氧化镁3.20-3.234 碳酸镁2.195 氢氧化钙2.246 一氧化铅9.1-9.77 四氧化三铅8.3-9.28 碱式碳酸铅 6.5-6.89 碱式硅酸铅 5.810 硬脂酸0.911 油酸0.89-0.9012 硬脂酸锌1.05-1.1013 油酸铅1.34防老剂名称密度（g/cm3）1 AH 1.15-1.162 AP 0.983 AA 1.154 BA 1.00-1.045 RD 1.056 124 1.01-1.087 AW 1.029-1.0318 DD 0.90-0.969 BLE 1.0910 APN 1.1611 BXA 1.112 甲（A）1.16-1.1713 丁（D）1.1814 OD 0.98-1.1215 DNP 1.2616 4010NA（IPPD）1.1417 BPPD 1.04918 HPPD 1.01519 4020（DMBPPD）0.98620 688（OPPD）1.00321 4010（CPPD） 1.2922 TPPD 1.3223 DED 1.14-1.2125 DPD 1.05-1.0726 DDM（NA-11） 1.11-1.1427 MB 1.40-1.4428 MBZ 1.63-1.6429 NBC 1.2630 TNP 0.97-0.99增塑剂名称密度（g/cm3）1 机械油0.91-0.932 工业凡士林0.88-0.893 石蜡0.94 微晶石蜡0.89-0.945 石油沥青1.0-1.156 固体古马隆 1.05-1.107 松焦油1.01-1.068 松香1.19 DBP 1.04510 DOP 0.986名称密度（g/cm3）1 烟片、白皱片0.982 硬脂酸0.843 白蜡0.95 沥青1.16 精制沥青1.047 松焦油1.048 黑油膏1.089 白油膏1.0110 凡士林0.8811 碳酸钙2.6212 碳酸镁213 陶土2.614 石棉粉2.515 锌钡白4.1516 硫酸钡4.3517 云母粉318 滑石粉2.9819 白艳华220 硬质碳黑1.821 硫磺2.0722 促进剂M 1.4923 促进剂D 1.1924 防老剂A 1.1725 防老剂D 1.1726 氧化锌5.5727 氧化镁3.228 氧化铅9.3529 氧化铁4.730 棉帘线1.5。

橡胶配方设计原理

弹性恢复
橡胶密封圈在受到外力作用后需要具有良好的弹性恢复性能，以保证密封效果。通常通过调整配方中的硫化剂比例来实现。
06
橡胶配方设计的发展趋势和挑战
高性能橡胶材料的研发
高强度、高耐磨性
通过添加增强填料和改性剂，提高橡胶材料的强度和耐磨性，以满足各种高负荷和高摩擦工况的要求。
高温性能和耐老化性能
通过选用耐高温和抗氧化的橡胶品种，以及添加抗老化剂，提高橡胶材料在高温和老化条件下的性能表现。
电绝缘性和阻燃性
通过选用具有电绝缘性能和阻燃性能的橡胶品种，以及添加相应的填料和助剂，提高橡胶材料的电绝缘性和阻燃性。
环保和可持续发展的要求
1 2 3
降低VOC排放
通过优化配方和生产工艺，降低橡胶制品在生产和使用过程中产生的VOC排放，以减少对环境的污染。
输送带覆盖胶配方设计
01
耐油性
输送带覆盖胶需要能够耐受各种油类物质的侵蚀，以保证输送带的正常
运行。通常通过添加适量的耐油剂来提高覆盖胶的耐油性。
02
抗磨损性
输送带在运行过程中会不断与物料和托辊摩擦，因此覆盖胶需要具备良
好的抗磨损性能。通常通过添加炭黑等填料来提高覆盖胶的抗磨损性能。
03
耐高温能
输送带在运行过程中会受到高温的影响，因此覆盖胶需要具备较好的耐
橡胶的化学性质
可塑性
耐热性和耐寒性
通过添加塑化剂来改变橡胶的可塑性，使其更易于加工。
不同种类的橡胶具有不同的耐热和耐寒性能。
耐油性
橡胶能够抵抗某些油类、溶剂和化学品的侵蚀。
03
橡胶配方设计原则
橡胶的硫化体系
硫化剂
选择合适的硫化剂，如硫磺、多硫化物等，以实现橡胶的交联反应，提高橡胶的力学性能和耐热

经典橡胶配方大全

经典橡胶配方大全1.NR（天然橡胶）硫化胶配方：-天然橡胶：100份-硫：1-3份-稳定剂：0.5-2.0份-缓冲剂：3-5份-加工助剂：3-5份-填料：50-100份-润滑剂：4-6份-加热剂：0.5-1.5份-加热稳定剂：0.5-1.0份2.SBR（丁苯橡胶）硫化胶配方：-丁苯橡胶：100份-硫：1.5-3份-稳定剂：0.5-2.0份-缓冲剂：3-5份-加工助剂：4-6份-填料：50-100份-润滑剂：4-6份-加热剂：0.5-1.5份-加热稳定剂：0.5-1.0份3.NBR（丁腈橡胶）硫化胶配方：-丁腈橡胶：100份-硫：2-4份-稳定剂：0.5-2.0份-缓冲剂：3-5份-加工助剂：4-6份-填料：50-100份-润滑剂：4-6份-加热剂：0.5-1.5份-加热稳定剂：0.5-1.0份4.EPDM（乙丙橡胶）硫化胶配方：-乙丙橡胶：100份-硫：2-3份-稳定剂：0.5-2.0份-缓冲剂：3-5份-加工助剂：3-5份-填料：50-100份-润滑剂：4-6份-加热剂：0.5-1.5份-加热稳定剂：0.5-1.0份5.CR（氯丁橡胶）硫化胶配方：-氯丁橡胶：100份-硫：2-3份-稳定剂：0.5-2.0份-缓冲剂：3-5份-加工助剂：3-5份-填料：50-100份-润滑剂：4-6份-加热剂：0.5-1.5份-加热稳定剂：0.5-1.0份以上是几种常见橡胶材料的硫化胶配方，不同的橡胶材料所需的添加剂比例和类型可能有所不同，具体的配方还需要根据实际需求和应用环境进行调整。

配方中的添加剂包括稳定剂、缓冲剂、加工助剂、填料、润滑剂、加热剂和加热稳定剂等，这些添加剂的作用包括提高橡胶的耐热性、耐候性、机械性能等。

在配方制备时，需要根据橡胶材料的性质和要制备的橡胶制品的具体要求来选择和调整添加剂的种类和用量。

三元乙丙橡胶配方集锦

三元乙丙橡胶配方集锦1.通用型EPDM橡胶配方通用型EPDM橡胶通常用于制备密封件、管道和橡胶制品等。

其常用配方如下：-EPDM：100份-促进剂（如硫化剂、双丁酚A、环氧树脂）：1-5份-防老剂（如4010、4010NA、MBP等）：2-5份-功能填料（如碳黑、白炭黑、石墨等）：30-100份-填充剂（如油石灰、轻质钙碳酸、陶瓷粉等）：0-100份-增塑剂（如皂化法塑化剂、磺化法塑化剂等）：0-5份-其他添加剂（如加工助剂、加工防粘剂等）：适量2.导电型EPDM橡胶配方导电型EPDM橡胶常用于电缆保护层和抗静电橡胶制品等。

其常用配方如下：-EPDM：100份-碳黑：50-100份-抗氧剂（如4010、MBP等）：2-5份-导电剂（如石墨、碳纤维等）：0-20份-功能填料：0-50份-增塑剂：0-5份-其他添加剂：适量3.耐油型EPDM橡胶配方耐油型EPDM橡胶常用于汽车零部件、密封件和油管等。

其常用配方如下：-EPDM：100份-碳黑：50-100份-抗老剂（如4010、4010NA等）：2-5份-功能填料：0-50份-耐油剂（如PAO、磺化法可塑化剂等）：10-20份-防撕裂剂：0-5份-填充剂：0-100份-其他添加剂：适量4.抗臭气型EPDM橡胶配方抗臭气型EPDM橡胶通常应用于污水处理设备、汽车内饰件等需要抗臭气侵蚀的场合。

其常用配方如下：-EPDM：100份-碳黑：50-100份-功能填料：0-50份-抗臭气剂（如ZnO、二氧化锆等）：10-20份-填充剂：0-100份-增塑剂：0-5份-其他添加剂：适量这几种EPDM橡胶的配方只是基础参考配方，具体的配方设计需要根据产品的具体要求和应用环境来确定。

此外，还应根据实际生产情况进行试验和调整，以确保最终产品的性能和质量。

各种橡胶的基础配方

附表1各种橡胶的基础配方
附表1-1天然橡胶（NR）基础配方（一）
附表1-2天然橡胶（NR）基础配方（二）
附表1-3异戊橡胶（IR）基础配方
附表1-4丁苯橡胶（SBR ）基础配方（ASTM ）（一
①N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺。

②phr 指每百质量份橡胶的质量份数。

附表1-5丁苯橡胶（SBR ）基础配方（二）
附表1-6氯丁橡胶（CR ）基础配方
附表1-7丁基橡胶（IIR）基础配方
附表1-8丁腈橡胶（NBR）基础配方
附表1-9顺丁橡胶（BR）基础配方
注：硫化条件在第三单体为DCDP时为160CX30min,40min；第三单体为ENB时为160C X10min,20min。

附表1-11氯磺化聚乙烯（CSM）基础配方
附表1-12氯化丁塞橡胶（CIIR）基础配方
附表1-13聚硫橡胶（
②该胶主要单体为二氯乙烷、二氯乙基缩甲醛，系美国固态聚硫橡胶牌号，必须通过添加促进剂，在混炼前用开炼机薄通，进行化学塑解剂而塑炼。

附表1-14丙烯酸酯橡胶（ACM）基础配方
附表1-15混炼型聚氨酯橡胶（PUR）基础配方
①选择AdipreneCM（美国Dupont公司产品牌号）②促进剂DM与氧化锌的复合物。

表附表1-16氯醇橡胶（CO）基础配方
附表1-17氟橡胶（FKM）基础配方。

橡胶配方是如何设计

橡胶配方是如何设计橡胶配方的设计是根据特定的应用要求和所需的性能指标进行的。

一个有效的橡胶配方应包括橡胶基础配方、添加剂、加工制备及调整等几个方面。

橡胶基础配方是橡胶制品配方设计的基础，通常包括橡胶和填充剂、增强剂、软化剂等的组成比例。

橡胶的选择取决于应用的条件和要求，比如耐磨性、耐高温性等。

填充剂可以提高橡胶的硬度、强度和耐磨性，比如炭黑、白炭黑等，增强剂可以增强橡胶的机械性能，如碳酸镁、碳酸钙等。

软化剂可以提高橡胶的可加工性和可拉伸性，例如可溶性橡胶（比如Stearic Acid）、并联型可塑剂（比如硫化剂）、干式再生胶（比如石蜡）、海藻糖酸钠、柔软木香脂、两性磺酸高聚物（比如丙烯酸）等。

添加剂是为了改善橡胶的特性而加入的。

常见的添加剂有加工助剂、稳定剂、硫化剂、促进剂等。

加工助剂可以改善橡胶的加工性能，如降低摩擦系数、防止黏炼等。

稳定剂可以延长橡胶的使用寿命，防止老化、氧化等。

硫化剂和促进剂则可以促使橡胶的硫化反应，增强橡胶的强度和硬度。

加工制备是橡胶配方设计中的重要一环。

橡胶的加工通常包括混炼、塑化和硫化等过程。

混炼是为了将橡胶和各种添加剂充分混合，以便形成均匀的橡胶混合料。

常见的混炼设备有开炼机、混炼机、密炼机等。

塑化是用于改变橡胶的物理性质，使其适应特定的加工工艺。

塑化过程通常涉及加热、混合和挤出等。

硫化是通过加热使橡胶中的硫与橡胶分子发生反应，形成交联结构，从而使橡胶获得弹性和机械性能。

在配方设计过程中，还需要对配方进行调整和优化。

例如，根据橡胶配方中不同添加剂的相互作用、温度的影响以及橡胶配方在使用过程中出现的问题，进行适当的调整和优化。

同时，根据现有的技术和研究成果，可以采用试验和模拟的方法来优化配方，以提高橡胶的性能和使用寿命。

总之，橡胶配方的设计是一个复杂的过程，需要综合考虑橡胶的性能需求、工艺特点和添加剂的相互作用等多个因素。

通过合理设计橡胶配方，可以满足不同应用领域对橡胶制品性能的要求，并提高橡胶制品的使用寿命和性能。

(塑料橡胶材料)橡胶配方大全

（塑料橡胶材料）橡胶配方大全目录一、橡胶配方设计的原则1二、橡胶配方的表示形式1三、常见基础配方21、天然橡胶(NR)基础配方22、丁苯橡胶(SBR)基础配方23、氯丁橡胶(CR)基础配方24、丁基橡胶(IIR)基础配方25、丁腈橡胶(NBR)基础配方36、顺丁橡胶(BR)基础配方37、异戊橡胶(IR)基础配方38、三元乙丙橡胶(EPDM)基础配方49、氯磺化聚乙烯(CSM)基础配方410、氯化丁基橡胶(CIIR)基础配方411、聚硫橡胶(PSR)基础配方412、丙烯酸酯橡胶(ACM)基础配方513、混炼型聚氨酯橡胶(PUR)基础配方514、氯醇橡胶(CO)基础配方515、氟橡胶(FKM)基础配方516、硅橡胶(Q)基础配方6四、汽车轮胎配方61、国外载重汽车轮胎胎面胶配方62、国内载重汽车轮胎胎面胶配方63、载重汽车轮胎胎体胶配方74、胎圈胶胶料配方85、内胎和气门嘴垫胶的配方86、子午线轮胎胎面胶配方97、载重和轿车子午线轮胎胎侧胶配方108、带束层胶配方109、子午线轮胎胎体胶料配方1110、钢丝圈各部胶料配方11五、橡胶胶管配方121、普通胶管各部件胶料配方122、耐油胶管各部件胶料配方123、耐酸胶管配方13六、输送带配方141、普通输送带胶料配方142、特种性能输送带覆盖胶配方153、普通V带胶料配方154、汽车V带各部件胶料配方165、同步带胶料配方166、胶布制品胶料配方17七、密封与减震配方181、耐油O型圈胶料配方182、油封胶料配方193、制动皮碗胶料配方194、橡胶密封条胶料配方205、汽车橡胶减震器胶料配方206、橡胶空气弹簧胶料配方217、各种胶板胶料配方228、防水卷材胶料配方229、不同防腐橡胶衬里胶料配方2310、各种橡胶衬里与金属黏合用胶浆胶料配方24八、其它用途配方251、造纸胶辊胶料配方252、印染、砻谷、印刷胶辊胶料配方253、纺纱皮圈橡胶配方264、各种纺织皮辊胶料配方265、几种食品用橡胶制品胶料配方27橡胶配方大全一、橡胶配方设计的原则1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质；2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产；3、成本低、价格便宜；4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到；5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少；6、符合环境保护及卫生要求；任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。