典型油脂的精炼工艺(1)(可编辑修改word版)

食用植物油脂
食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼＞其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。

（-）一般食用油脂精炼工艺流程
1、国标二级油（原料油要求色逹浅、酸值低于4、不含污染
翅）工艺流程（I）
"兑溶T
毛油一一过滤一一水化脱胶一一真空干燥一一二级食用油
2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺
流程（n）
毛油一一过滤一一碱炼脱酸一一水洗一一真空干燥一一二级宜用油
3、国标一级油工艺流程
毛油一一过滤一一脱胶一一真空干燥一一一级宜用油
｛二）高级食用油脂精炼工艺流程
1 '精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流
毛油一一过滤一-脫胶一一脱酸一一真空干燥一一脱色T脱臭—_过滤—_精制食用油
2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程
毛油一一过滤一脱胶一一脱酸一一真空干燥一一脱色
T脱臭—_脱脂—_精制冷餐油
（三）食品专用油脂精炼工艺流程
毛油一一过滤一一脱胶一脱酸一-脱水一一脱色一一氢化》后脱色一一分提一一脱臭
食品专用油脂
（一）大豆油-花生油
豆油-花生油-芝麻油是我国大宗油脂。

若原料品质好-取
油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2% •
1 -粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）
软水
过滤毛汕T预热T水化T静苣沉降-分离T含水脱胶汕-干燥一粗炼食用汕
回收汕----- 汕脚处理 < ------ 富油油脚
贫汕汕脚
操作条件:滤后毛油含杂不大于02%，水化温度90~95弋，加水量为毛油胶质含量的3-3.5倍，水化时间30~40min，沉降分离时间4 h >干燥温度不低于90弋，操作绝对压力4.0 kPa •若精炼浸岀毛油时•脱溶温度160弋左右，操作压力不大
于4,0kPa »脱溶时间1~3 h。

2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）
磷酸碱液
过滤毛油__预热—混合__油碱比配—混合反应—脱皂—皂脚
过滤__蒸tg脱臭—过滤—吸附脱色—脱水—洗涤—软水
i till
精制有油水蒸气废白土吸附剂废水
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18~22^Be，超量碱添加量为理论碱量的10%^25%，有时还先添加油量的
0 - 05%~0 - 20%的磷酸（浓度为85% ），脱皂温度70~82弋，洗涤温度95。

（：左右，软水添加量为油量的10%~20%。

吸附脱色温度为80~90弋，操作绝对压力为2・5- 4.0 kPa，脱色温度下
的操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量的2.5%~ 5%，分离白土时的过滤温度不大于70°C。

脱色油中pv5 ppm、
Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm，不含白土，脱臭温度230。

｛：左右 > 操作绝对压力260~650Pa，汽提蒸汽通入量8~16kg/t・h »脱臭时间4~6 h，柠檬酸（浓度5% ）添加量为油量的0 - 02%~ 0 - 04%，安全过滤温度不高于70弋。

10%~15%，脱水背压力0・15MPa ，干燥温度不低于
90弋，操作 （二）棉籽油
棉籽油也是主要的食用油。

但毛棉油中含有棉酚（含量约1% ）、 胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直 接食用，其精炼工艺也较为复杂。

1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）
碱液 过滤毛油一一预热一一油碱比配一一混合反应一一脱皂 洗涤一一脱水一干燥一棉清油
皂脚
废水
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20~28OBe ， 超量碱为理论碱的10%~25%，脱皂温度70~95弋，转鼓冲洗 水添加量为25~1001/h ，逬油压力0・1~0・3 MPa ，出油背压力 0.1 ~0.3 MPa ，洗涤温度85~90弋，洗涤水添加量为油量的
绝对压力4・0kPa ，成品油过滤温度不高于70弋。

软水
右，结晶时间8~12 h ，养晶时间10~ 12 h 。

2-精制食用油精炼工艺流程
磷酸 碱液 过滤毛油一预热一混合一油碱比配一混合反应一脱皂一混合
过滤一蒸懈脱臭一过滤一吸附脱色一脱水一洗涤一脱皂
操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6~
12^Be >添加量为油量的1%~3% *复炼温度70~90弋 > 出油背 压0.15 MPa 。

洗涤-脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用
油的操作条件相近。

如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级 就为精制冷餐油（色拉油”脱臭工艺以后的工艺流程为:
「T 软脂脱
臭棉油__冷却结晶__养晶__过滤一I
冷餐油
操作条件：冷却结晶温度5~10弋，冷却水与油脂温差5。

（：左皂脚碱液
精制食油 水蒸气 废口土 吸附剂 废水 软水皂脚
（三）菜籽油
菜籽油是含芥酸的半干性油类。

除低芥酸菜籽油外•其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的
26.3% ~ 57%。

高芥酸菜油的营养不及低芥酸萊油•但特别适
合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。

在制油过程中芥子貳受芥子01 作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。

一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。

1 -粗炼菜油精炼工艺流程
粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。

2-精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）
碱液富汕皂脚一盐析一贫汕皂脚过滤毛菜油一预安~中和一静置沉降一分离一水洗一软水
过滤一蒸懈脱臭一过滤一吸附脱色一脱水
精制菜油水蒸气废白土吸附剂废水
操作条件：碱炼操作温度初温30~35弋，终温60~65弋，碱
液浓度16^Be ＞超量碱添加量为油量的0.2%~0.25% ＞另加占油量65%的泡花碱（浓度为40OB6 ），中和时间I h左右，沉降分离
时间不小于6 h。

碱炼油洗涤温度85~9（rc，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4%，添加油量0.4%的食盐厂添加量为油量的15%。

以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50
ppm。

脱色时先真空脱水30 min，温度90弋，操作绝对压力
4・0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的2・5%~
3%，脱色温度90-95 ，脱色时间20 min，然后冷却至70 OC 以下过滤。

脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空
吸入脱臭罐加热至100T，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245弋，操作绝对压力
260- 650Pa，大气冷凝器水温控制在30。

（：左右，汽提直接蒸
汽压力
0.2MPa，通入量为8~16 kg/t h，脱臭时间3~6 h，脱臭结束后及
时冷却至70。

（：再过滤。

2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）
磷酸碱液
过滤毛油一预热一混合一汕碱比配一混合反应一脱皂一皂脚
过滤一蒸憾脱臭一过滤一吸附脱色一「燥一脱水一洗涤一软水
菜籽色拉油水蒸气废白土吸附剂废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18~22^Be，超量碱添加量为理论碱量的10%^25%，有时还先添加油量的
0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%）*脱皂温度70 -82T，洗涤温度95OC左右，软水添加量为油量的10%-20%。

连续真空干燥脱水，温度90~95弋*操作绝对压力为2・5 - 4.0 kPa。

吸附
脱色温度为105~100°C *操作绝对压力为2・5- 4.0 kPa，脱色
温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的1%-4%。

利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低
100°c ° 脱色油中P三5 ppm 'Fe<0.1ppm 'Cu<0.01ppm ° 脱臭
温度240 ~ 260弋左右，操作绝对压力260~650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0・5%~2%，脱臭时间40~120min，柠檬酸（浓度5% ）添加量为油量的0.02%-0.04% >安全过滤温度不高于70弋。

（四）米糠油
米糠油属于弱半干性油。

由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。

精制米糠油的精炼工艺流程如下。

碱液富油皂脚碱液富汕皂脚软水
i i 1 T 1
过滤毛糠油一预处理一一次中和一分离一二次中和一分离一洗涤
精制糠油一过滤一冷却结晶一蒸馆/脱臭一过滤一吸附脱色一脱水
蜡糊水蒸气废白土吸附剂废水
操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的
2%热水脱胶，脱胶温度60~70弋、搅拌15min，随即添加碱液中和脱
酸，碱液浓度18^2rBe，超量碱为理论碱的75%，碱液于
15min内加完，搅拌20~25inm，加热终温75~80弋。

到达终
温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95OC ）继续搅拌
5-10min »然后静置沉降10-12h。

分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80弋，添加油量5%的盐水（浓度5~6OBe、85弋），然后再以热水洗几遍，直至残皂量三50ppm。

脱色温度95-100°C，操作绝对压里
4.0kPa .活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。

脱臭温度235~250弋，操作绝对压力不大于0.65kPa >
汽提蒸汽通量8~16kg/t・h »脱臭时间6h *冷却脱蜡温度6“（FC
* 结晶时间50~70h，过滤温度15弋。

（五）棕櫚油精炼工艺流程
棕槁油取自棕櫚果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕搁酸，不饱和酸中以油酸为主，亘次为亚油酸，富含维生素A 和维生素E，带有较深的棕黄色泽。

由于棕櫚果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的彩响，毛棕櫚油游离脂肪酸含量较咼» —般为10%左右，咼的达30%以
上。

棕櫚油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。

精制棕櫚油精炼工艺流程
碱液富汕皂脚一盐析一贫汕皂脚过滤毛棕油一预安~中和一静置沉降一分离一水洗一软水
过滤一蒸脱臭一过滤一吸附脱色一脱水
精制棕油水蒸气废白土吸附剂废水
2-分提棕搁油精炼工艺流程
工艺流程
磷酸活性白土废白土水蒸气
毛棕汕一脱胶一吸附脱色T过滤-脱酸/脱臭-过滤-冷却结晶-过滤T
L-棕牺固脂操作要点：除杂过滤温度不低于50弋，滤后油含杂不大于
0.2%。

间歇中和初温30~35弋，终温60~65弋，碱液浓度16 ~ 18^Be，超量碱占油量0,2%~0.3%，中和时间I h左右；连续中
和碱液浓度为20~28"Be，超量碱占理论碱的10%-25%，脱皂温度为70 ~ 95°C *转鼓冲洗水为20 ~ 25L/h *进油压力为0」-
0・3MPa、出油背压为O.I~O.15MPa、脱皂油洗涤温度为85~ 90。

（：，洗涤水添加量占油量10%~15%、洗涤油残皂不大于50ppm。

固脂、液油脱色温度为105~110®C，操作绝对压力2・5~
4,0kPa .时间为15mm，活性白土添加量占油量的3%。

蒸f留脱
酸脱臭温度240~25（rc ，操作绝对压力0・2~0・4kPa ，时间为80 ~ lOOmin 。

冷却结晶温度初温为70~80弋，24 h 左右缓冷至终温 20°C ，冷却水与油的温差为5~8弋，分离时过滤压力不宜高。

（七）葵花籽油
葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。

富含亚油酸（占 总脂肪酸含量54%~70% ）和油酸（约占39% ），营养价值较高， 但粗油中含有微量蜡质（约0.10% ）和含氧酸，彩响品质和储存 稳定性。

市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。

1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程
碱液 1 L AI （ S04） i
过滤毛葵油一冷却一碱 化一■分离一洗i _ 脱水一干 ~ 粗炼葵花籽 油
电蜡 操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。

碱化操作温度为
9。

（：左右，碱液浓度为150Be ，添加量占油量的1,36%左右，AI2
（S04 ） 3 （水溶液浓度为14%~24%） ＞添加量占油量的
0・25%~0・5%，碱化反应时间为70min 左右，脱蜡分离温度 16^18-C ，其余操作参阅前述工艺。

软水
废水。