带侧孔塑料盖注射模设计
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我国塑料模具工业从开始进入我们的生活到现在，已经多达了50年之久，并且取得了一定程度的成就，注塑模的设计与制造水平也有了相当大的提高。在模具市场中的总体趋势呈现稳步向上，模具市场在不久的将来，塑料模具的增长速度将高于其它模具，它占据在模具行业的比例也将逐渐增加。然而，我国在此方面基础相对薄弱，对引进技术的同化、把握，尚有一段距离，而且发展不稳定。因此，中国整体的注塑模具及相关国家的水平采用先进的技术在世界上是有显著的差距。
=1.3x80=104MPa＜ =122MPa
所以，我们所选的注射机注射压力可以满足要求。
4浇注系统的设计
4.1主流道设计
一般地，我们选择主流道为垂直式主流道。
主流道是指连接注射剂喷嘴与分流道的塑料熔体通道，是熔体注入模具最先经过的一段流道，其形状、大小会直接影响到熔体的流动速度和注射时间。
（1）主流道尺寸
2塑件成型工艺的可行性分析
2.1 塑件的分析
（1）外形与尺寸
该塑件测壁的厚度为2.5mm～3mm，外形尺寸不是很大，塑件材料为PE,即聚乙烯，具有相对较好的流动性与热塑性，适合注射成型。
（2）精度等级
由图可知，该塑件的各部分精度等级不一，除了部分公差尺寸是给定的，其余未标注的尺寸取公差等级均取MT5级。
4、编写设计说明书（不少于20～30页），并将此任务书及任务图放于首页。
二、主要参考资料：
1、教材有关章节；
2、塑料模具设计指导；
3、机械设计基础。
三、设计时间：2周
第1周：设计方案论证与确定，完成有关计算、设备选择；完成模具装配图绘制；
第2周：完成零件图绘制，并撰写设计说明书。
1
塑料产业是如今世界上增长速度最快的产业之一，然而注塑模具是其最重要的组成部分，也是其中发展较快的类型。由于塑料成型技术的不断发展，塑料制品因为重量轻、价格不贵、生产方式简单方便的好处已经进入到了人们日常生活中的每个角落现在，除了几种塑料制品，塑料注塑成型方法是相当好的选择。更据科学统计，注射产品的数量大约占全部塑料产品总产量的30％，每年全世界生产的注射模数量大约是全部塑料成型模具数量的50％。早期的注射成型方法主要是用在生产热塑性塑料产品，由于塑料工业的极速发展和塑料产品的推广应用范围在不断地扩大，现在的注射成形方法已经开始应用到了热固性塑料制品和一些塑料复合材料制品的生产中。注射成型方法不仅广泛应用于通用塑料产品生产，而且就工程塑料而言，它也是一种极重要的成型方法。根据科学统计，就目前的工程塑料产品而言，使用注射成型的生产方法就已经达到了80%。
4.3浇口的设计
浇口同时也叫作进料口，是分流道和型腔之间的相连的通道，除了直接浇口外，浇口的形尺寸、状和位置对塑件性能与质量的有着很大的影响。其作用是说从分流道过来的熔体会以很快的速度充满整个型腔，待型腔充满之后，浇口可以迅速冷却并封闭，从而避免塑料熔体的回流。
(1)侧浇口尺寸的确定
1）侧浇口的深度计算。根据参考文献，可知侧浇口的深度h的计算公式为：
注射时间/s
1.2
最小模具厚度/mm
70
塑化能力/kg·h
5.6
锁模形式
液压-机械
注射方式
柱塞式
锁模定位孔直径/mm
55
锁模力/kN
500
喷嘴球半径/mm
12
喷嘴孔直径/mm
4
（4）注射机的相关参数的校核
注射压力校核。查阅参考文献可以知道，PE材料所需要的注射压力一般为70MPa~100MPa，这次可以取 =80MPa。由上述表可以知道，注射机的公称注射压力值 =122MPa，注射压力的安全系数k=1.25～1.4，我们取k=1.3，则注射压力：
该塑件的壁厚在2.5mm~3mm之间，根据参考文献可查得 =4.6，再根据单向分流道长度20mm，查参考文献得修正系数为 ，则修正后分流道直径为：
（4）分流道的截面形状及尺寸
一般来说分流道应采用梯形截面，因其加工工艺性好，流动阻力不大。设梯形的上帝宽度为B=6mm，地面圆角半径R=1mm，梯形下底宽度为b，梯形高度为H=2B/3=4mm，则提醒关系式如下。
带人各值进入计算，可得b=2.67mm，由于考虑到梯形底部圆弧对面积的减小以及脱模斜度的影响，取b=4mm，如图6所示。
图6分流道的截面形状和尺寸
(5) 分流道的表面粗糙度和脱模斜度
分流道的表面粗糙度要求相对较高，一般选取 ，此次设计中，取 。另外，其脱模斜度一般在 之间，这里我们取脱模斜度为 ，脱模斜度足够。
3拟定模具的结构形式
3.1 分型面位置的确定
根据分型面选择的原则，并通过对该塑件的结构形式进行分析，分型面应该选在端盖截面积最大并且利于开模去除塑件的底平面上，如图2所示。
图1 分型面的选择
3.2 型腔数量和排位方式的确定
（1）型腔数量的确定
该塑件的精度不高，并且塑件尺寸较小，为大批量生产，所以可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到经济成本和模具尺寸的问题，以及该塑件有两个对称的侧孔问题，初步定为一模两腔的结构形式。
从上面的综合分析初步可确定为单分型面的注射模并采用带推件板的。
3.3 注射机型号的确定
（1）注射量的计算
分析利用Pro/E三维建模可以得出塑件质量属性如图3所示。
图3 塑料盖的质量属性
塑件体积： =11.067
塑件质量： =11.067 0.95=10.514 ，式中 据参考文献取0.95 。
（2）浇注系统凝料体积的初步计算
(2)凸模的结构设计
凸模又叫做型芯，它是成型制件内表面的成型零件。凸模一般分为整体式和组合式两种。本次设计中的塑件结构较为简单，因此采用整体式凸模，如图8所示。
图8凸模结构
5.2 成型零件钢材的选用
根据对塑件的具体分析，构成型腔的整体嵌入式凹模选用P20。凸模在脱模时也常与塑件进行摩擦，所以型芯材料选用P20钢材，进行渗氮处理。
（2）主流道衬套的形式
注射机的喷嘴会与主流道的小端入口处反复接触产生摩擦，容易损坏，因此，其对材料选定要求相对比较严格，因而模具的主流道部分一般要求设计成可以拆卸方便更换的衬套形式，这样可以有效的选用优质的材料进行单独的加工与热处理。主流道浇口套的结构形式如图4。
图4 主流道交口套结构形式
（3）主流道当量半径
5.3 成型零件工作尺寸的计算
(1)凹模径向尺寸的计算
，相应的塑件制造公差 ；
，相应的塑件制造公差 ；
，相应的塑件制造公差 。
式中 为塑件的平均收缩率，根据表可知，PE材料的收缩率在1.5%～3.0%之间，则取其平均收缩率
取 = /6（下同）。
(2)凸模径向尺寸计算
，相应的塑件制造公差 。
式中 是模具尺寸修正系数，根据参考文献可知， =0.58。
式中n为塑料成型系数，PE选取0.6；t为塑件壁厚，此塑件绝大部分壁厚是2.5mm。
根据参考文献列出的侧浇口基本尺寸，其中PE材料为0.5mm～0.7mm，因此，这里取h=0.6mm。
2）侧浇口的宽度计算。可知侧浇口的宽度b的计算公式为：
式中n为塑料成型系数，PE材料的成型系数为0.6；A为模具凹模的内表面面积（由于塑件表面有小凸台和侧孔，此两项计算比较复杂，并且凸台和侧孔比较小，因此计算面积时忽略此两项，视为可抵消）。
塑料模具课程设计任务书
一、任务与要求：
1、给定塑件图一张，按要求将有关尺寸公差进行变换。
2、完成模具装配图一张，按制图标准用CAD绘制成0#图。
3、完成模具主要成型零件图2～3张，用CAD绘图3#或4#图幅均可，要求在零件图上标明该零件的材料、数量、序号、尺寸公差和形位公差值、热处理及其他技术要求。
27.3/0.8=34.2
由以上计算分析，可选用公称注射量为60 ，注射机型号为XS-ZY-60注射机，其主要技术参数如表2。
表2注射机主要技术参数
技术参数
指标
技术参数
指标
理论注射量/
60
拉杆空间/mm
190x300
螺杆柱塞直径/mm
38
移模行程/mm
180
注射压力/MPa
122
最大模具厚度/mm
200
1）主流道的长度：一般地，主流道的长度由模具的结构而确定，而本次设计的模具为小型的模具，其主流道长度取L=82mm。
2）主流道小端直径：d=注射剂喷嘴尺寸+(0.5～1)mm=4.5
3）主流道大端直径： ，式中， 。
4）主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+(1～2)mm=12+2=14mm
5）球面的配合高度：球面的配合高度这里取h=3mm。
6 脱模推出机构的设计
6.1 脱模力的计算
由于 ，所以此处可视为薄壁圆通塑件，则根据参考文献可知脱模力为：
6.2 推出方式的确定
(1) 采用推杆推出
1)推杆推出时推出面积。设6mm的圆锥杆设置4根，那么推出面积为：
2)推杆推出应力。根据参考文献，可取许用应力 ，则
通过以上计算发现，应力偏大，推出时有顶破或者顶白的可能，为安全起见，在此不采用推杆推出。
(2）型腔的排列形式
该模具确定为一模两腔的形式，则使用如图3排列形式。
图2 型腔数量的排列布置
（3）模具结构形式的初步确定
从上面的分析结果得出，模具设计可以设为一模两腔，分析塑件的基本结构和形状，可以确定推出机构可以选择推板推出或者推杆形式推出。浇注系统的设计，取对称平衡的流道形式，采用侧浇口并且设在分型面。开模具方向与孔不一致，故采用侧向分型抽芯机构，方便侧孔的成型与脱模。
2.3PE材料的注射成型过程和工艺参数
（1）注射成型过程
1）成型前准备。检查PE材料的粒度、色泽和均匀度，并对材料进行干燥，处理温度不能高于55℃，干燥约2h。
2）注射过程。注射过程是由塑料转变为塑件的重要阶段，分为加料、塑化、注射、保压、冷却、脱模六个过程。
3）塑件的成型后处理。塑件注射成型之后，需除去浇口凝料，打磨毛刺，并Hale Waihona Puke Baidu行调试处理和退火处理。退火处理的方法为放入热水中浸泡，处理时间为2h~4h。
(2) 采用推杆改良杆推出
1）推杆改良杆推出时与工件接触的面积。设10mm的推杆一根，推杆顶端设有一20mm的圆盘，那么推出面积为：
现今CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造领域上应用已经越来越普遍，特别是CAD/CAM技术的应用已经相当广泛，并取得了明显的成绩。因为电子信息工程技术的发展更深一步提高了塑料模的制造设计和制造水平，这不但减少了生产前的准备时间，而且还为扩大模具出口创造了条件，从而达到减少模具的设计和制造周期。
在设计之前浇注系统凝料无法确定其确切数值，但按照塑件的体积为0.2倍～1倍估算经验的基础上进行加工。因为这个流道的设计不是很长，较为简单，所以用0.3倍的浇注系统凝料来计算塑件的体积。
所以得出塑料熔体一次性注入模具型腔的总体积是：
=1.3x2x10.514=27.300
（3）注射机的选择
根据以上计算得出，注入型腔内的塑料熔体总体积约为27.3 ，由参考文献得：
3）侧浇口的长度计算。根据参考文献，可选取侧浇口的长度
4.4 冷料穴的设计及计算
冷料穴在主流道相对的动模板上，主要是用来储存熔体前锋的冷料，达到防止冷料进入模具型腔会影响制品的表面质量的目的。本设计中因为分流道相对较短，可以不需要设置分流道冷料穴，因此只有主流道才有冷料穴。因为该塑件表面质量要求，采用推杆推出塑件，故采用半球形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对半球形拉料杆的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。
（3）脱模斜度
PE材质有很好的成形性能，比较大的成型收缩，查参考文献可选择塑件型芯与凹模的统一脱模角度为40’。
2.2PE材料工程塑料的性能分析
材料的基本性能：PE（聚乙烯）化学性能比较好，耐水性好，但是却以强氧化剂发生反应。高密度聚乙烯（HDPE）强度、刚性、硬度和熔点较高，吸水性相对较小，电气性能和耐辐射性良好。低密度聚乙烯（LDPE）材质较软、伸长率、冲击韧性和透明性相对较好。
4.2分流道的设计
（1）分流道的形状及布置
此次设计的塑件含有侧孔，需要在对开方向进行侧向抽芯。由上面可初步选定分流道的结构形式及布置如图5。
图5 分流道布置形式
（2）分流道的长度
根据分流道设计原则，以及本设计的一模两腔结构设计，分流道的长度应该尽可能短，这里取长度为10mm。
（3）分流道的当量直径
流过分流道塑料的质量为
5成型零件的结构及计算
5.1 成型零件的结构设计
(1)凹模的结构设计
凹模又叫作阴模，它是用于成型塑件外表面的成型零件。按照凹模的形式不同，可以将凹模分为整体嵌入式、镶拼式、组合式和整体式四种形式。根据塑件的结构和型腔的数量以及排列形式的不同，本设计中适合采用整体嵌入式的凹模，如图7所示。
图7凹模嵌件结构
=1.3x80=104MPa＜ =122MPa
所以，我们所选的注射机注射压力可以满足要求。
4浇注系统的设计
4.1主流道设计
一般地，我们选择主流道为垂直式主流道。
主流道是指连接注射剂喷嘴与分流道的塑料熔体通道，是熔体注入模具最先经过的一段流道，其形状、大小会直接影响到熔体的流动速度和注射时间。
（1）主流道尺寸
2塑件成型工艺的可行性分析
2.1 塑件的分析
（1）外形与尺寸
该塑件测壁的厚度为2.5mm～3mm，外形尺寸不是很大，塑件材料为PE,即聚乙烯，具有相对较好的流动性与热塑性，适合注射成型。
（2）精度等级
由图可知，该塑件的各部分精度等级不一，除了部分公差尺寸是给定的，其余未标注的尺寸取公差等级均取MT5级。
4、编写设计说明书（不少于20～30页），并将此任务书及任务图放于首页。
二、主要参考资料：
1、教材有关章节；
2、塑料模具设计指导；
3、机械设计基础。
三、设计时间：2周
第1周：设计方案论证与确定，完成有关计算、设备选择；完成模具装配图绘制；
第2周：完成零件图绘制，并撰写设计说明书。
1
塑料产业是如今世界上增长速度最快的产业之一，然而注塑模具是其最重要的组成部分，也是其中发展较快的类型。由于塑料成型技术的不断发展，塑料制品因为重量轻、价格不贵、生产方式简单方便的好处已经进入到了人们日常生活中的每个角落现在，除了几种塑料制品，塑料注塑成型方法是相当好的选择。更据科学统计，注射产品的数量大约占全部塑料产品总产量的30％，每年全世界生产的注射模数量大约是全部塑料成型模具数量的50％。早期的注射成型方法主要是用在生产热塑性塑料产品，由于塑料工业的极速发展和塑料产品的推广应用范围在不断地扩大，现在的注射成形方法已经开始应用到了热固性塑料制品和一些塑料复合材料制品的生产中。注射成型方法不仅广泛应用于通用塑料产品生产，而且就工程塑料而言，它也是一种极重要的成型方法。根据科学统计，就目前的工程塑料产品而言，使用注射成型的生产方法就已经达到了80%。
4.3浇口的设计
浇口同时也叫作进料口，是分流道和型腔之间的相连的通道，除了直接浇口外，浇口的形尺寸、状和位置对塑件性能与质量的有着很大的影响。其作用是说从分流道过来的熔体会以很快的速度充满整个型腔，待型腔充满之后，浇口可以迅速冷却并封闭，从而避免塑料熔体的回流。
(1)侧浇口尺寸的确定
1）侧浇口的深度计算。根据参考文献，可知侧浇口的深度h的计算公式为：
注射时间/s
1.2
最小模具厚度/mm
70
塑化能力/kg·h
5.6
锁模形式
液压-机械
注射方式
柱塞式
锁模定位孔直径/mm
55
锁模力/kN
500
喷嘴球半径/mm
12
喷嘴孔直径/mm
4
（4）注射机的相关参数的校核
注射压力校核。查阅参考文献可以知道，PE材料所需要的注射压力一般为70MPa~100MPa，这次可以取 =80MPa。由上述表可以知道，注射机的公称注射压力值 =122MPa，注射压力的安全系数k=1.25～1.4，我们取k=1.3，则注射压力：
该塑件的壁厚在2.5mm~3mm之间，根据参考文献可查得 =4.6，再根据单向分流道长度20mm，查参考文献得修正系数为 ，则修正后分流道直径为：
（4）分流道的截面形状及尺寸
一般来说分流道应采用梯形截面，因其加工工艺性好，流动阻力不大。设梯形的上帝宽度为B=6mm，地面圆角半径R=1mm，梯形下底宽度为b，梯形高度为H=2B/3=4mm，则提醒关系式如下。
带人各值进入计算，可得b=2.67mm，由于考虑到梯形底部圆弧对面积的减小以及脱模斜度的影响，取b=4mm，如图6所示。
图6分流道的截面形状和尺寸
(5) 分流道的表面粗糙度和脱模斜度
分流道的表面粗糙度要求相对较高，一般选取 ，此次设计中，取 。另外，其脱模斜度一般在 之间，这里我们取脱模斜度为 ，脱模斜度足够。
3拟定模具的结构形式
3.1 分型面位置的确定
根据分型面选择的原则，并通过对该塑件的结构形式进行分析，分型面应该选在端盖截面积最大并且利于开模去除塑件的底平面上，如图2所示。
图1 分型面的选择
3.2 型腔数量和排位方式的确定
（1）型腔数量的确定
该塑件的精度不高，并且塑件尺寸较小，为大批量生产，所以可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到经济成本和模具尺寸的问题，以及该塑件有两个对称的侧孔问题，初步定为一模两腔的结构形式。
从上面的综合分析初步可确定为单分型面的注射模并采用带推件板的。
3.3 注射机型号的确定
（1）注射量的计算
分析利用Pro/E三维建模可以得出塑件质量属性如图3所示。
图3 塑料盖的质量属性
塑件体积： =11.067
塑件质量： =11.067 0.95=10.514 ，式中 据参考文献取0.95 。
（2）浇注系统凝料体积的初步计算
(2)凸模的结构设计
凸模又叫做型芯，它是成型制件内表面的成型零件。凸模一般分为整体式和组合式两种。本次设计中的塑件结构较为简单，因此采用整体式凸模，如图8所示。
图8凸模结构
5.2 成型零件钢材的选用
根据对塑件的具体分析，构成型腔的整体嵌入式凹模选用P20。凸模在脱模时也常与塑件进行摩擦，所以型芯材料选用P20钢材，进行渗氮处理。
（2）主流道衬套的形式
注射机的喷嘴会与主流道的小端入口处反复接触产生摩擦，容易损坏，因此，其对材料选定要求相对比较严格，因而模具的主流道部分一般要求设计成可以拆卸方便更换的衬套形式，这样可以有效的选用优质的材料进行单独的加工与热处理。主流道浇口套的结构形式如图4。
图4 主流道交口套结构形式
（3）主流道当量半径
5.3 成型零件工作尺寸的计算
(1)凹模径向尺寸的计算
，相应的塑件制造公差 ；
，相应的塑件制造公差 ；
，相应的塑件制造公差 。
式中 为塑件的平均收缩率，根据表可知，PE材料的收缩率在1.5%～3.0%之间，则取其平均收缩率
取 = /6（下同）。
(2)凸模径向尺寸计算
，相应的塑件制造公差 。
式中 是模具尺寸修正系数，根据参考文献可知， =0.58。
式中n为塑料成型系数，PE选取0.6；t为塑件壁厚，此塑件绝大部分壁厚是2.5mm。
根据参考文献列出的侧浇口基本尺寸，其中PE材料为0.5mm～0.7mm，因此，这里取h=0.6mm。
2）侧浇口的宽度计算。可知侧浇口的宽度b的计算公式为：
式中n为塑料成型系数，PE材料的成型系数为0.6；A为模具凹模的内表面面积（由于塑件表面有小凸台和侧孔，此两项计算比较复杂，并且凸台和侧孔比较小，因此计算面积时忽略此两项，视为可抵消）。
塑料模具课程设计任务书
一、任务与要求：
1、给定塑件图一张，按要求将有关尺寸公差进行变换。
2、完成模具装配图一张，按制图标准用CAD绘制成0#图。
3、完成模具主要成型零件图2～3张，用CAD绘图3#或4#图幅均可，要求在零件图上标明该零件的材料、数量、序号、尺寸公差和形位公差值、热处理及其他技术要求。
27.3/0.8=34.2
由以上计算分析，可选用公称注射量为60 ，注射机型号为XS-ZY-60注射机，其主要技术参数如表2。
表2注射机主要技术参数
技术参数
指标
技术参数
指标
理论注射量/
60
拉杆空间/mm
190x300
螺杆柱塞直径/mm
38
移模行程/mm
180
注射压力/MPa
122
最大模具厚度/mm
200
1）主流道的长度：一般地，主流道的长度由模具的结构而确定，而本次设计的模具为小型的模具，其主流道长度取L=82mm。
2）主流道小端直径：d=注射剂喷嘴尺寸+(0.5～1)mm=4.5
3）主流道大端直径： ，式中， 。
4）主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+(1～2)mm=12+2=14mm
5）球面的配合高度：球面的配合高度这里取h=3mm。
6 脱模推出机构的设计
6.1 脱模力的计算
由于 ，所以此处可视为薄壁圆通塑件，则根据参考文献可知脱模力为：
6.2 推出方式的确定
(1) 采用推杆推出
1)推杆推出时推出面积。设6mm的圆锥杆设置4根，那么推出面积为：
2)推杆推出应力。根据参考文献，可取许用应力 ，则
通过以上计算发现，应力偏大，推出时有顶破或者顶白的可能，为安全起见，在此不采用推杆推出。
(2）型腔的排列形式
该模具确定为一模两腔的形式，则使用如图3排列形式。
图2 型腔数量的排列布置
（3）模具结构形式的初步确定
从上面的分析结果得出，模具设计可以设为一模两腔，分析塑件的基本结构和形状，可以确定推出机构可以选择推板推出或者推杆形式推出。浇注系统的设计，取对称平衡的流道形式，采用侧浇口并且设在分型面。开模具方向与孔不一致，故采用侧向分型抽芯机构，方便侧孔的成型与脱模。
2.3PE材料的注射成型过程和工艺参数
（1）注射成型过程
1）成型前准备。检查PE材料的粒度、色泽和均匀度，并对材料进行干燥，处理温度不能高于55℃，干燥约2h。
2）注射过程。注射过程是由塑料转变为塑件的重要阶段，分为加料、塑化、注射、保压、冷却、脱模六个过程。
3）塑件的成型后处理。塑件注射成型之后，需除去浇口凝料，打磨毛刺，并Hale Waihona Puke Baidu行调试处理和退火处理。退火处理的方法为放入热水中浸泡，处理时间为2h~4h。
(2) 采用推杆改良杆推出
1）推杆改良杆推出时与工件接触的面积。设10mm的推杆一根，推杆顶端设有一20mm的圆盘，那么推出面积为：
现今CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造领域上应用已经越来越普遍，特别是CAD/CAM技术的应用已经相当广泛，并取得了明显的成绩。因为电子信息工程技术的发展更深一步提高了塑料模的制造设计和制造水平，这不但减少了生产前的准备时间，而且还为扩大模具出口创造了条件，从而达到减少模具的设计和制造周期。
在设计之前浇注系统凝料无法确定其确切数值，但按照塑件的体积为0.2倍～1倍估算经验的基础上进行加工。因为这个流道的设计不是很长，较为简单，所以用0.3倍的浇注系统凝料来计算塑件的体积。
所以得出塑料熔体一次性注入模具型腔的总体积是：
=1.3x2x10.514=27.300
（3）注射机的选择
根据以上计算得出，注入型腔内的塑料熔体总体积约为27.3 ，由参考文献得：
3）侧浇口的长度计算。根据参考文献，可选取侧浇口的长度
4.4 冷料穴的设计及计算
冷料穴在主流道相对的动模板上，主要是用来储存熔体前锋的冷料，达到防止冷料进入模具型腔会影响制品的表面质量的目的。本设计中因为分流道相对较短，可以不需要设置分流道冷料穴，因此只有主流道才有冷料穴。因为该塑件表面质量要求，采用推杆推出塑件，故采用半球形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对半球形拉料杆的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。
（3）脱模斜度
PE材质有很好的成形性能，比较大的成型收缩，查参考文献可选择塑件型芯与凹模的统一脱模角度为40’。
2.2PE材料工程塑料的性能分析
材料的基本性能：PE（聚乙烯）化学性能比较好，耐水性好，但是却以强氧化剂发生反应。高密度聚乙烯（HDPE）强度、刚性、硬度和熔点较高，吸水性相对较小，电气性能和耐辐射性良好。低密度聚乙烯（LDPE）材质较软、伸长率、冲击韧性和透明性相对较好。
4.2分流道的设计
（1）分流道的形状及布置
此次设计的塑件含有侧孔，需要在对开方向进行侧向抽芯。由上面可初步选定分流道的结构形式及布置如图5。
图5 分流道布置形式
（2）分流道的长度
根据分流道设计原则，以及本设计的一模两腔结构设计，分流道的长度应该尽可能短，这里取长度为10mm。
（3）分流道的当量直径
流过分流道塑料的质量为
5成型零件的结构及计算
5.1 成型零件的结构设计
(1)凹模的结构设计
凹模又叫作阴模，它是用于成型塑件外表面的成型零件。按照凹模的形式不同，可以将凹模分为整体嵌入式、镶拼式、组合式和整体式四种形式。根据塑件的结构和型腔的数量以及排列形式的不同，本设计中适合采用整体嵌入式的凹模，如图7所示。
图7凹模嵌件结构