脱硫系统降低氨耗浅议

脱硫系统降低氨耗浅议

择要

在脱硫日常生产中，液氨在整个生产成本中占据了很大的份额，为了达到节能降耗的目的，有效降低氨耗是一个非常重要的方面。

在脱硫生产中，为有效降低氨耗，就要尽量减少氨逃逸，让进入系统的液氨能最大量的参加脱硫反应。因此，如何有效降低氨逃逸成为节能降耗的关键。

关键词

烟气脱硫降低氨耗氨逃逸

热电厂从建成投产后，为了有效降低烟气中的二氧化硫排放，达到国家环保排放标准，于2010年建成投产了《氨法烟气脱硫系统》，经过设计、建设、调试等工作，已顺利通过了环保验收，有效降低了烟气中的二氧化硫排放，目前的排放指标为小于200mg/NM3，为我厂的减排任务的完成做出了贡献。

氨法烟气脱硫的工艺为：锅炉燃烧后的烟气经汇集烟道进入脱硫塔，与经料浆循环泵打入的含氨的料浆逆流接触反应生成亚硫酸铵，亚硫酸铵进入氧化塔与氧化风机鼓入的空气接触氧化成硫酸铵后返回脱硫塔，脱硫后的净烟气经除沫器后进入烟囱排放。系统不停循环运行，当硫铵浓度达到要求后，由料浆输送泵送到硫铵分系统（旋流、离心、干燥、包装），完成成品硫铵的生产，达到烟气脱硫的目的。

主要反应方程式如下：

NH3·H2O + SO2 = NH4HSO3

NH3·H2O + NH4HSO3 = （NH4）2SO3 + H2O 脱硫反应

2（NH4）2SO3 + O2 = 2(NH4)2SO4 氧化反应根据设计参数，我们每生产一吨硫铵约用0.4吨氨，即氨耗约0.4，在试运行阶段，经调整，氨耗降为0.38。但在我们对出塔净烟气的分析来看，其中的氨氮含量较高，说明系统存在一定量的液氨逃逸现象，增加了生产成本，有待进行优化调整。（下表为2010年部份月份的液氨用量）

在经过查阅相关资料及反复实验后，我们在以下几方面着手进行：

1严格控制系统PH值。PH值控制在5.5±0.2（原来是5.8-6.2），由车间技术组负责监控。当系统PH值过低时，不利于二氧化硫的脱除，达不到环保排放要求，同时对于硫铵的生成也有较大影响；

当系统PH值过高时，会出现反应不完全的氨逃逸出系统，进入烟囱排放，加大生产成本。经过长期的生产对比，将PH控制在5.5±0.2，在该区域，既能保证系统生产，又能有效降低氨逃逸。

2严格控制加氨速度。由于液氨进入系统后，体积会瞬间极巨膨胀，有一定几率以气泡形式脱离吸收液而发散到空中，从而出现一定量的逃逸。这种情况会随着加氨量及加氨速率增加而加剧。从目前的情况对比来看，以加氨量0.6～1.0T/H，可有效保证系统生产，同时减少氨逃逸。

3提高脱硫塔液位。当液氨进入系统后，因膨胀产生的气泡在吸收液中上升，同时会逐渐溶入吸收液，因此脱硫塔液位高于加氨口越多，相对而言逃出的氨会越少。故要求脱流塔液位控制在7～8米之间（原来要求是6.5-7.5M）。

4保证喷淋系统无损、畅通。逃逸到空中的氨在遇到喷淋而下的吸收液时，会有大部份溶入喷淋液而回到脱硫系统。因此，有效保证喷淋量及喷淋覆盖范围，可达到减少氨逃逸的目的。故要求每班冲洗2次，每次10分钟，以保证脱硫喷淋系统的畅通，喷出吸收液雾化水幕合符要求。

5保证脱硫塔搅拌器工作正常。脱硫塔搅拌器在工作时，会使塔内液体以一定流速转动，可防止加氨处出现局部氨饱和，有利于液氨溶于系统，减少氨逃逸。

6保证氧化泵工作正常。使脱硫塔与氧化塔加快循环对流，防止因脱硫塔内氨浓度过高而出现逃逸加剧的现象。

7当系统密度达到1.250g/cm3时，及时出料，将系统中的硫铵晶体引出系统。防止因系统密度过大而影响液氨溶入系统。

8提高亚硫酸铵氧化效率，由于亚硫酸铵化学性质极不稳定，受热

易分解，分解温度在60℃，而我们在目前情况下下，我们料浆运行温度基本上在60℃左右运行，如果亚硫酸铵含量高则会加剧分解，将亚硫酸铵控制在5％以内为易，故要求在料浆浓度低时停运氧化泵，对氧化塔进行封闭氧化。

9化肥波动导致氨损失，由于化肥送氨泵的自身特点，加上氨的性质极易挥发，液氨运输中极易产生气泡，由于化肥流量计FT004为质量流量计，液氨中气泡产生对其影响较大易导致计量偏差。

液氨中气泡产生与输送管线长等诸多因素有关，有效的控制办法是提高管道输送压力，故要求班组控制液氨压力在1.4MPa以上方可加氨。

经过近3个月的调试，实验，我们的氨耗降到了0.31左右，用氨量大大降低。下表是2011年部份月份的产量及用氨情况：

以我车间全年生产硫铵2900×12=34800T 可节约液氨34800×（0.4-0.3）=3480T

从实验来看，我车间的节氨调整是有效的，达到了预期的目的。

脱硫车间孔川

2012-2-1