1780mm热轧带钢板形控制系统
热轧带钢生产中的板形控制范本
热轧带钢生产中的板形控制范本热轧带钢生产中的板形控制是一个关键的工艺环节, 对于产品的质量和成本都有着重要的影响。
本文将从板形控制的目标、过程、方法以及优化等方面进行详细的介绍。
一、板形控制的目标热轧带钢的板形控制的主要目标是使得钢带的板形达到设计要求, 即保持带钢在轧机出口处的平直度和边部的整齐度, 同时减小带钢在轧机出口处的侧弯、扭曲和波浪板形等缺陷。
对于一些对称性较好的带钢产品, 还需保持带钢两端表面与轧机的同心度。
二、板形控制的过程热轧带钢板形控制的过程主要包括前段控制、中段控制和后段控制三个阶段。
1.前段控制: 前段主要包括热轧连铸过程和热轧过程中的预弯矫直机、厚度控制等过程。
这一阶段的目标是减小带钢的不均匀厚度分布, 控制带钢的凸度和波浪度, 为后续的板形控制打下基础。
2.中段控制: 中段主要包括轧制机组控制和冷却控制等过程。
通过控制轧机的速度、压下力以及冷却速度等参数, 调整带钢的板形。
在轧制机组控制上, 采用辊形调整、辊系控制等技术手段来改变带钢板形。
在冷却控制上, 通过改变冷却方式、喷水的位置和喷水量等参数来调整带钢的板形。
3.后段控制：后段主要包括带钢的拉直和切割等过程。
通过采用拉直机进行带钢的拉直，使得带钢在轧机出口处达到平直度的要求。
同时，通过切割机对带钢进行切割，保证带钢的两端表面与轧机的同心度。
三、板形控制的方法热轧带钢板形控制的方法主要包括参数调整法、辊形调整法和辊系控制法。
1.参数调整法: 通过调整轧机的速度、压下力、冷却速度等参数来控制带钢的板形。
这种方法操作简单, 但对于复杂的板形控制要求, 效果较差。
2.辊形调整法: 通过调整辊系的形状来改变带钢板形。
辊形调整主要包括辊筒调整和辊系调整两种方法, 通过改变辊系的形状, 调整辊系的凸度、侧弯等参数来控制带钢板形。
3.辊系控制法：辊系控制主要是通过辊系控制技术来改变辊系间的关系，从而改变带钢的板形。
辊系控制主要包括辊系窜凸控制、动力控制和形态控制等方法，这些方法可以实现对辊系间的力学和几何关系进行控制，进而控制带钢的板形。
鞍钢1780mm热轧生产线的板形综合控制技术
轧制前、 的板凸度。 后
几１
几０
参量及工艺的综合影 响， 即使在轧制过程 中获得 良 的板形 ， 好 在后续冷却过程中也可能被破坏 ， 也 可能得到改善。因此 ， 以根 据热连轧板形综合 可 控制的工艺特点 ， 对成品板形 进行多参量综合控
根 据式 １在 实 际生 产 中可 以通 过 控 制 板 凸 ，
ｚ ｓ ｆ ｃｏ ｓ ｅ ｅ ｔ ｇ ｏ ｌ ｔ ｈ ｐ ，ｃ ｎ ｒ ｌｍｅｈ ｄ ，ｃ ａ ａ ｔｒ ｔ ｓ ｏ ｏ ｔ ｌ ｎ ｏ ｏ ｔ ｕ ｕ ｅ ａ ｔｒ ｆ ｃ ｉ ｎ ｐ ａｅ ｓ ａ ｅ ｏ ｔｏ ｔｏ ｓ ｈ ｒ ｃｅ ｓ ｃ ｆ ｃ ｎ ｒ ｌ ｇ ｈ ｔｃ ｎ ｎ ｏ ｓ ｎ ｉｉ ｏｉ ｉ
制、 多模型综合控制和多工序综合控制。
２ 板 形影响 因素及控制途径
２ １ 板形 影响 因素 ．
另外 ， 冷却 水 对 热轧 板 材 的 成 品板 形 也 有 影
板 形包括 板 凸度 和 平 直 度 ， 在实 际 生 产 中 并
呈现出多样性 。板凸度和平直度的关系为 ：
韩姝红 ， 讲师 ， ９ 年毕业于 沈阳黄金 学院金属压力加 工专 １ ２ ９
摘要 关 键词 阐明了板形控 制的重要性 和复杂性 ， 析了板形 综合影 响因素和控 制途径 以及热 分 热轧带钢 板形控制 影 响因素
文章 编号 ：０ ６— ６ ３ ２０ ）４— ０ ２— ５ １０ ４ １ （０ ７ ０ ０ ３ ０
连轧板形综合 控制的特点等 ， 并对板形综合控制策 略进行 了探讨 。
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｉ ａ ｅ ｘ ｌｉ ｓｔ ｅ ｉ ｏ ｔｎ ｅ ａ ｄ ｃ ｍｐ ｅ ｉ ｆ ｌ ｔ ｈ ｐ ｏ ｔ ｌ ｎ ，ａ ａｙ ｓ ｒ ｃ ｈ ｓｐ ｐ ｒｅ ｐ ａｎ ｈ ｍｐ ｒ ｃ ｎ ｏ ｌｘ ｔ ｏ ａｅ ｓ ａ ｅｃ ｎｒ ｌ ｇ ｎ ｌ— ａ ｙ ｐ ｏｉ
热轧带钢生产中的板形控制
热轧带钢生产中的板形控制是保证产品质量的关键环节之一。
板形控制主要包括轧制工艺参数的调整和辊系结构的优化两方面。
本文将从这两个方面进行详细的介绍。
一、轧制工艺参数的调整1. 温度控制：热轧带钢的温度对板形控制有着重要影响。
过高的温度会导致带钢热膨胀，从而产生较大的板凸度；过低的温度则会导致带钢冷却过快，使得带钢变形不均匀。
因此，必须对热轧带钢的温度进行精确控制，确保其在适宜的温度范围内进行轧制。
在实际生产中，可以通过控制热轧带钢的加热温度、热轧温度和冷却方式等来实现温度控制。
可以采用先控制热轧带钢的加热温度，确保钢坯达到适宜的温度范围，然后通过控制热轧带钢的入口温度和轧制温度来进一步调整温度进行控制。
同时，还可以优化冷却方式，如采用水冷、风冷等方法进行冷却，以达到更好的板形控制效果。
2. 速度控制：热轧带钢的速度对板形控制同样具有重要影响。
速度过快会导致拉伸应力过大，从而使板形产生波状或弓形变形；速度过慢则会导致带钢在轧制过程中受到过多的应力作用，导致板形不稳定。
因此，在热轧带钢的生产过程中，需要对轧制速度进行合理的控制。
可以通过调整轧机的传动装置、辊道的排列方式、模块的配比等来实现速度控制。
同时，还可以通过控制轧机的压下量、变形度等工艺参数来进一步调整速度进行控制。
3. 张力控制：热轧带钢的张力对板形控制同样具有重要影响。
张力过大会导致带钢产生不均匀的塑性变形，从而使板形产生波状或弓形变形；张力过小则会导致带钢发生塑性回弹，导致板形不稳定。
因此，在热轧带钢的生产过程中，需要对张力进行精确的控制。
可以通过调整轧机的辊道间隙、调整轧机的压下量、调整轧机的传动装置等来实现张力控制。
同时，还可以采用张力控制系统进行实时的张力监测和调整，以确保带钢在轧制过程中保持适宜的张力。
二、辊系结构的优化1. 辊系选择：辊系的选择对板形控制具有重要影响。
辊系的结构参数、辊型和辊材质等都会对板形产生影响。
合适的辊系选择可以实现板形的稳定控制，提高产品的表面质量和机械性能。
鞍钢1780mm热轧带钢生产线热分卷线控制
Ｋｅ ｏｄ ｈ ｏｌ￣ ｐ ｒｆｎ ｉ ｕ ｏ ｌｒ ｃ ｉｅ ｔｎｓ ｎ ｙ Ｗ ｒｓ ｏｔｃ ｉ ａａ ｇｌ ｉ ｎｅ ｎｃ ｉｅ ｏ ｌｒ ｅ ｉ ｏ
１ 前 言
热分 卷线 是鞍 钢 １ ８ ７ ０工程 配套 的分 卷机 组 ，
《 鞍钢 技 术 ）０ ３年 第 １ ）０ ２ 期
卷 安 放 到开卷 机 的卷筒 上 ， 待开 卷 机卷 筒 膨胀 后 ， 力单 元 ， 后卷 到卷 取机 的卷筒 上 。 立开卷 机 张 最 建 行， 之后 自动 加速 到系 统 最大 速度 ， 在卷 取 长 度 并
通 过 改 变 与控 制 开 卷 机 、 取机 的 主传 动 电 卷 口／ 口带 钢张力 的 目的。电机 的力 矩 由两部 分组 出 张力 矩 丁 取决 于 张力 设 定值 丁 及 当前 卷径 Ｔ Ｒ
年产 能力 ５ ０万 ｔ 。一期 工程 于 １ ９ ９ ９年末 投 产 ， 由 入 口运 输 链 、 卷 小 车 、 头剪 、 卷 机 、 直 机 、 上 切 开 矫
程 控制 级控 制 ， 只接受 生 产控 制级 数据 ， 故其 只与
三级计 算机通 讯 。其控 制设 备布 置示意 图见 图 １ 。
Ｆａ ｕ ｎ Ｇ ｍ￣ ｎ ｎ Ｌｉｎ ｎｇ ｉｇ ａ ｇ Ｈｏ
（ ｇ ｎ ｓｇ ｎ ｓａ ｃ ｎ ｔｔ ｔ ） Ａｎ ａ ｇ Ｄｅ ｉｎ ａ ｄ Ｒｅｅ ｒ ｈ Ｉ ｓ ｕ ｅ ｉ
Ａｂ ｔ ｃ Ｔ ｅ ｔ ｈ ｏｏ ｉａ ｒ ｃ ｓ ｏ ｏ ｏｌ ｅ ａａ ｎ ｎ ，ｔ ｅｃ ｎ ｉｕ ａ ｏ ，ｍａｎ ｆ ｎ ｔ ｎ ｓｒ ｔ ｈ ｃ ｎ ｌｇ ｌ ｏ ｅｓ ｆ ｒｈ ｔ ｉ ． ｐ ｒ ｔ ｇ ｌ ｅ ｈ ｏ ｆ ｒ ｔ ｎ ａ ｅ ｃ ｐ ｃ ｓ ｉ ｉ ｇ ｉ ｉ ｕ ｃ ｏ ｓ ｉ
1780mm热轧带钢精轧过程设定系统
2006.6
开始
(1) 轧制模式计算
(2) 运行时间表计算
(6) 负荷分配修正
(3) 温度计算
(5) 敏感度计算
(4) 设备负荷计算
安全功能执行标志 关
开 Y
收敛循环计数≧极限
超限
N 负荷分配校核
失败
不超限 (7) 带钢出口温度安全
成功 结束
RAL
2.4 压下规程的计算
(1) 轧制模式计算
每一机架根据带钢厚度计算以下的参量(F1~F7)：
当精轧出口温度超出目标值时，FSU修正穿带速度和喷水 模式来保证精轧出口温度。
FSU根据相应的厚度压下规程，计算最终的精轧设定值。
2006.6
RAL
1.2 FSU系统的组成
序号 功能模块
主要任务
精轧设定 基于轧制理论数学模型或经验统计模型，计
1
算精轧区的各种物理参数；进行压下规程的
计算 计算，确定设备基准值 。
13
RdtCal
273
式中： FetCal —精轧入口平均温度，℃； RdtCal —粗轧出口平均温度，℃； EpCon —带钢辐射率； SigCon —史蒂芬－波尔兹曼常数，kcal/m2hr℃4。 Tim(1) —带钢从粗轧出口测温仪到精轧入口测温仪的运行时间，hr； CpCon —带钢比热，kcal/kg℃； GamCon —带钢比重，kg/m3； LctLay —温度学习系数； RdhMod —粗轧粗口厚度，mm；
consig史蒂芬波尔兹曼常数kcalmral2006623fet中间辊道速度飞剪切头速度粗轧速度r2t1t2t3t4ral2006623fetr2末道次轧制所需时间rdllshswsrdhrdwt1vrrft0中间辊道速度飞剪切头速度粗轧速度r2t1t2t3t4ral2006623fet中间坯加速到最大速度所需时间t2adtft0中间辊道速度飞剪切头速度粗轧速度r2t1t2t3t4ral2006623fet中间坯以最大速度运行时间t3rdl100012vdtft0中间辊道速度飞剪切头速度粗轧速度r2t1t2t3t4ral2006623fet中间坯减速到精轧除鳞速度所需时间t4中间辊道运行时间计算从粗轧出口测温仪到精轧入口测温仪gft0t4ft0中间辊道速度飞剪切头速度粗轧速度r2t1t2t3t4ral2006623fet273273conconcalcallaycalcalconconmodepsigtimfetrdtlctrdtrdtcpgamrdhcalfet精轧入口平均温度
热轧1780平整带钢表面擦划伤原因分析及控制
热轧1780平整带钢表面擦划伤原因分析及控制齐志国（梅山钢铁公司热轧厂南京210039）梅钢热轧厂1780平整机组是由中冶赛迪设计的一条整机组，生产为60X 104t/a,钢种高强复相钢、高强冷成型钢、供冷轧用钢、冷轧、耐大气腐蚀钢、一般钢、超碳钢钢等。
梅钢热轧厂1780整2012年建成投产以来，产量逐年提升，种格逐步增加,2018年产量79万吨。
在年的生产中，产量稳定受控，但偶尔会发生带钢的擦伤伤缺陷（统擦划伤），整组的稳定高效生产带来较大的，产量也存在的隐患。
若缺陷产往下户，会导抱怨量的发生。
平整作为热轧产量控制的道工序，在承担轧线产品的卷、冷态质量、来卷型量控制功能的同时，对于平整机组可能发生的次生缺陷必须高度重，必要的措施予以控制。
1平整工艺布置及流程1.1平整工艺布置梅钢热轧厂1780平整机主要由开卷机、矫直机、平整、分断剪、夹送辐、卷设备组成，在机组的出有钢卷输步进梁系统、打捆机、喷印辅助设设施。
为在生产中能够完成带钢的穿带，在卷机、矫直机、平整、分断剪、夹送张力、卷间均有导道。
梅钢热轧厂1780平整设意1。
图11780平整线设备布置示意图1.2平整工艺流程整机组生产时，钢卷吊车上卷、步进梁输、捆带拆除，切头和直头、开卷、矫直、分切、取样、整、卷、质量检查、打捆、喷印、称重业后，成钢卷行车吊 库堆放。
梅钢热轧厂1780整2O2带钢擦划伤的缺陷形貌及分布2.1带钢的擦伤在轧整组均可能生，但二者的形貌有明显的差别。
轧生产时，带钢温度较高，卷温度一般在600O以上，带钢在高温下形成的划伤由于氧化，灰暗;而整生产时，带钢温度一般低于8O，带钢在常温下形成的擦划伤一般都具有光泽或灰白，亮。
光泽，就能初步判定带钢擦划伤缺陷是轧线在高温态造成的，在整机组常温状态下造成的。
平整机组导致的伤一般亮，直，条数，带钢宽度上的，有堆积的特点；而擦伤一般程度较轻（厚偶尔也会出重的擦伤），条数，无分律。
典型的划伤、擦伤缺陷3o图21780平整工艺流程图（c）轻擦伤（d）重擦伤图3典型的划伤、擦伤缺陷图2.2缺陷分布经现场跟踪，平整组带钢擦划伤缺陷,从缺陷分布来看，有如下点：1）擦伤缺陷 生在带钢下，呈条状，深，平行于轧制；擦划伤缺陷偶见带钢上；2）擦伤长度带钢头尾居多,偶尔会出现带钢全长间断分布；3）伤度上，条条;擦伤宽度上分般律，带钢边部、中均可能发生,程度往往较轻，条数；4）擦划伤缺陷在带钢表面上出现特征为间断、分散分布，疏密不一。
热轧带钢生产中的板形控制
热轧带钢生产中的板形控制，重要性不可忽视。
板形是指带钢在加热、轧制、冷却等工艺过程中所产生的板材几何形状的特征。
优秀的板形控制可以保证带钢的质量和性能，提高产品的市场竞争力。
板形控制主要涉及到工艺设计、机械设备、工艺参数和辅助控制手段等方面。
下面将详细介绍板形控制的相关内容。
首先，工艺设计是实现优秀板形控制的基础。
工艺设计要充分考虑加热炉、轧机和冷却设备等的配套性能和优化布置。
加热工艺设计要合理控制加热温度和速度，避免板材表面烧伤和内部结构变形。
同时，轧机的选择和布置要符合板材的特性，保证板材的厚度均匀性、宽度偏差和形状控制的稳定性。
冷却设备的设计要满足板材的冷却速度和控制要求，避免板材的变形和缺陷。
其次，机械设备对板形控制起到至关重要的作用。
加热炉要具备恒温、均匀加热的能力，避免板材局部温度差异引起的变形。
轧机要具备高质量的轧辊、轧制力控制等功能，确保板材的均匀变形和良好的表面质量。
冷却设备要有合理的布置和冷却参数，保证板材在冷却过程中的形状稳定。
第三，工艺参数的选择和调整对于板形控制具有重要意义。
加热温度和速度要控制在合理范围内，避免板材表面和内部温度梯度过大引起的变形。
轧制力、轧制速度和轧制间隙要根据板材的性质和要求进行合理的调整，保证板材的均匀变形和形状稳定。
冷却温度和速度等参数要控制在合理的范围内，避免板材在冷却过程中的变形和缺陷。
最后，辅助控制手段的应用可以提高板形控制的精度和稳定性。
例如，引入轧制力控制系统、辊形调整系统和垫板调整系统等，可以实时监测和调整轧机的工作状态，及时纠正板材的偏差和变形。
同时，利用数字化技术和智能控制系统，对板形控制进行实时监测和数据分析，提高板形控制的效果和精度。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一项复杂而关键的工作。
通过合理的工艺设计、优质的机械设备、合理的工艺参数和先进的辅助控制手段的应用，可以实现优秀的板形控制，提高带钢产品的质量和竞争力。
(精品文档)宁波建龙钢铁公司1780热连轧自动化系统基本设计规格书
工程编号：GT03A012版本号：A修改号：宁波建龙1780mm热轧带钢工程三电基本设计规格书设计：建龙1780mm热轧带钢工程项目组审核：批准：北京金自天正智能控制股份有限公司2003年6月目录第 1 章建龙1780mm热轧带钢生产线工艺及设备............................... 1-1 1.1设计依据....................................................................................................................................... 1-1 1.2设计范围与设计原则................................................................................................................... 1-1 1.2.1.1设计范围.............................................................................................................................. 1-1 1.2.2设计原则 .................................................................................................................................. 1-1 1.3生产规模、成品大纲与金属平衡............................................................................................... 1-2 1.3.1生产规模 .................................................................................................................................. 1-2 1.3.2成品大纲 .................................................................................................................................. 1-2 1.3.3金属平衡 .................................................................................................................................. 1-4 1.4生产线主要设备组成与布置....................................................................................................... 1-4 1.5生产线工艺简述..........................................................................................................................1-10 1.5.1生产线工艺流程 .....................................................................................................................1-10 1.5.2生产线工艺与装备主要特点 .................................................................................................1-13 第 2 章自动化控制系统综述 ................................................................... 2-1 2.1自动化控制系统总体配置方案................................................................................................... 2-1 2.1.1网络系统 .................................................................................................................................. 2-1 2.1.2过程机系统 .............................................................................................................................. 2-9 2.1.3HMI设备 ................................................................................................................................2-12 2.1.3.1HMI服务器........................................................................................................................2-12 2.1.3.2HMI ....................................................................................................................................2-12 2.1.3.3打印机.................................................................................................................................2-14 2.1.4PLC设备.................................................................................................................................2-14 2.2系统设备配置与功能分配..........................................................................................................2-18 2.2.1过程自动化系统的配置和功能 .............................................................................................2-18 2.2.2HMI服务器的配置和功能 ....................................................................................................2-20 2.2.3HMI的配置和功能 ................................................................................................................2-20 2.2.3.1L2级HMI的功能分配 .....................................................................................................2-20 2.2.3.2L1级HMI的功能分配 .....................................................................................................2-21 2.2.4基础自动化控制系统PLC、TDC 的控制功能 ..................................................................2-25 2.3轧线自动化控制系统的控制方式及非正常情况处理 ..............................................................2-33 2.3.1轧线自动化控制系统的控制方式 .........................................................................................2-33 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------2.3.2轧线的非正常情况处理 .........................................................................................................2-34 第 3 章过程自动化控制系统 ................................................................... 3-1 3.1过程控制系统功能和结构........................................................................................................... 3-1 3.1.1过程控制计算机与基础自动化级的数据通信....................................................................... 3-1 3.1.1.1过程控制计算机与HMI服务器之间的数据通讯 ............................................................ 3-1 3.1.1.2过程控制计算机与PLC之间的数据通讯......................................................................... 3-1 3.1.1.3过程控制计算机之间的数据通讯...................................................................................... 3-2 3.1.1.4过程控制计算机与数据中心计算机通讯.......................................................................... 3-2 3.1.2过程控制级系统功能 .............................................................................................................. 3-2 3.1.2.1轧制规程的设定.................................................................................................................. 3-2 3.1.2.2轧制规程的再设定.............................................................................................................. 3-2 3.1.2.3提高成品率.......................................................................................................................... 3-2 3.1.2.4提高产品质量...................................................................................................................... 3-3 3.1.2.5加快新品种、新工艺研制.................................................................................................. 3-3 3.1.3过程控制计算机结构 .............................................................................................................. 3-3 3.1.3.1数据采集子系统.................................................................................................................. 3-3 3.1.3.2轧件跟踪子系统.................................................................................................................. 3-3 3.1.3.3过程监控子系统.................................................................................................................. 3-3 3.1.3.4轧机控制子系统.................................................................................................................. 3-3 3.1.3.5实用工具软件子系统.......................................................................................................... 3-4 3.1.4过程控制计算机系统的功能说明 .......................................................................................... 3-4 3.2过程控制计算机系统数据管理................................................................................................... 3-5 3.2.1ORACLE数据库数据处理..................................................................................................... 3-5 3.2.2过程控制计算机ORACLE数据库设计 ................................................................................ 3-5 3.2.2.1过程控制计算机ORACLE数据库设计............................................................................ 3-5 3.2.2.2数据库中数据表的组成...................................................................................................... 3-6 3.2.3过程控制计算机C++编程环境及全局变量处理 .................................................................. 3-7 3.2.4过程控制计算机启动时全局变量处理 .................................................................................. 3-8 3.2.5过程控制计算机通信数据 ...................................................................................................... 3-8 3.2.5.1过程控制计算机与基础自动化级通信数据...................................................................... 3-8 3.2.5.2过程控制计算机与操作站级通信数据.............................................................................. 3-9 3.2.6过程控制计算机启动时数据处理 .......................................................................................... 3-9 3.3过程控制计算机轧件跟踪........................................................................................................... 3-9 3.3.1过程控制计算机轧件跟踪实现方法 ...................................................................................... 3-9---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3.3.1.1过程控制计算机轧件跟踪基本原理.................................................................................. 3-9 3.3.1.2过程控制计算机轧件跟踪实现方法.................................................................................. 3-9 3.3.1.3轧件跟踪实现方法.............................................................................................................3-10 3.3.1.4跟踪映象表的结构：.........................................................................................................3-10 3.3.1.5轧件跟踪信息的有效性检查............................................................................................. 3-11 3.3.1.6过程控制计算机轧件跟踪修正功能.................................................................................3-12 3.3.1.7过程控制计算机轧件数据库数据存取方式.....................................................................3-13 3.3.1.8过程控制计算机轧件跟踪进程功能.................................................................................3-13 3.3.1.9过程控制计算机轧件跟踪进程信号来源.........................................................................3-13 3.3.1.10过程控制计算机轧件数据库SRTCOM更新方式...........................................................3-13 3.3.1.11跟踪传感器的选择.............................................................................................................3-15 3.3.1.12跟踪修正.............................................................................................................................3-15 3.3.1.12.1轧件跟踪加热炉区跟踪事件传感器选择 ....................................................................3-15 3.3.1.12.2粗轧区跟踪区跟踪事件传感器选择 ............................................................................3-16 3.3.1.12.3精轧跟踪区跟踪事件传感器选择 ................................................................................3-16 3.3.1.12.4轧件跟踪卷取跟踪区传感器选择 ................................................................................3-16 3.3.1.13加热炉区轧件跟踪.............................................................................................................3-17 3.3.1.13.1加热炉区板坯核对 ........................................................................................................3-17 3.3.1.13.2加热炉区板坯装炉规则 ................................................................................................3-17 3.3.1.13.3加热炉入口侧跟踪方法 ................................................................................................3-18 3.3.1.13.4加热炉入口侧跟踪事件 ................................................................................................3-18 3.3.1.13.5加热炉炉内跟踪方法 ....................................................................................................3-18 3.3.1.13.6加热炉炉内跟踪事件 ....................................................................................................3-19 3.3.1.13.7加热炉炉内位置跟踪 ....................................................................................................3-19 3.3.1.13.8加热炉炉内位置跟踪修正 ............................................................................................3-20 3.3.1.13.9加热炉出炉轧件跟踪 ....................................................................................................3-21 3.3.1.13.10加热炉出炉轧件跟踪事件 ......................................................................................3-21 3.3.1.13.11加热炉强制入炉 ......................................................................................................3-21 3.3.1.13.12加热炉跟踪修正 ......................................................................................................3-21 3.3.1.14粗轧区轧件跟踪.................................................................................................................3-21 3.3.1.14.1粗轧区轧件跟踪方法 ....................................................................................................3-21 3.3.1.14.2粗轧区轧件跟踪事件 ....................................................................................................3-21 3.3.1.15精轧区轧件跟踪.................................................................................................................3-22 3.3.1.15.1精轧区轧件跟踪方法 ....................................................................................................3-22---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3.3.1.15.2精轧区轧件跟踪事件 ....................................................................................................3-22 3.3.1.16卷取区轧件跟踪.................................................................................................................3-22 3.3.1.16.1卷取区轧件跟踪方法 ....................................................................................................3-22 3.3.1.16.2卷取区轧件跟踪事件 ....................................................................................................3-22 3.3.1.17卷取区卷取出口部分轧件跟踪.........................................................................................3-23 3.3.1.17.1过程控制计算机轧件跟踪实现方法的特点 ................................................................3-24 3.3.2轧件跟踪激活的轧线控制 .....................................................................................................3-24 3.3.2.1轧件跟踪激活的设定模型.................................................................................................3-25 3.3.2.1.1轧件位于加热炉入口时激活的设定模型 ....................................................................3-25 3.3.2.2轧件位于加热炉出口时激活的设定模型.........................................................................3-26 3.3.2.2.1轧件位于加热炉出口且实际出炉温度与轧制尺寸有效 ............................................3-26 3.3.2.2.2轧件位于加热炉出口高温计D.O.PY201激活自学习模型........................................3-26 3.3.2.2.3轧件首次位于PY202入口时激活的设定模型 ...........................................................3-26 3.3.2.2.4轧件位于E1R1粗轧末道次出口激活的设定模型 .....................................................3-26 3.3.2.2.5轧件位于LCE1 (正向)、轧件LCR1 (反向)入口激活的在线模型............................3-26 3.3.2.2.6轧件位于LCE2 (正向)、轧件LCR2 (反向)入口激活的在线模型............................3-26 3.3.2.2.7轧件位于E1R1末道次出口激活的在线模型 .............................................................3-26 3.3.2.2.8轧件位于E2R2末道次出口激活的在线模型 .............................................................3-26 3.3.2.2.9轧件位于E2R2粗轧末道次出口激活的设定模型 .....................................................3-27 3.3.2.2.10轧件位于精轧入口高温计PY302激活的设定模型 ...................................................3-27 3.3.2.2.11轧件位于精轧F1、F2、F3咬钢时激活的自适应模型..............................................3-27 3.3.2.2.12轧件位于精轧F2或F3咬钢时激活的设定模型........................................................3-27 3.3.2.2.13轧件位于精轧末机架咬钢时激活的在线模型 ............................................................3-27 3.3.2.2.14轧件位于精轧出口高温计出口PY303激活模型 .......................................................3-27 3.3.2.2.15轧件位于卷取机入口高温计入口时激活的在线模型 ................................................3-27 3.3.2.2.16轧件位于卷取机入口高温计出口时激活的模型 ........................................................3-27 3.3.2.2.17卷取机出口事件激活的自学习模型 ............................................................................3-27 3.3.2.3模型输入输出.....................................................................................................................3-27 3.3.2.3.1粗轧模型设定计算输入输出 ........................................................................................3-27 3.3.2.3.2卷取机模型设定计算输入输出 ....................................................................................3-28 3.3.2.3.3精轧0次设定模型计算输入输出 ................................................................................3-28 3.3.2.3.4精轧1次设定模型计算输入输出 ................................................................................3-29 3.3.2.3.5精轧2次设定模型计算输入输出 ................................................................................3-30 3.3.2.3.6层流冷却设定模型输入输出 ........................................................................................3-31---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3.4.2轧制节奏控制的工作方式 .....................................................................................................3-33 3.4.3轧制节奏触发事件 .................................................................................................................3-34 3.4.4轧制节奏控制模型 .................................................................................................................3-34 3.5报表子系统..................................................................................................................................3-34 3.5.1生产报表 .................................................................................................................................3-35 3.5.2故障报表 .................................................................................................................................3-37 3.6过程控制计算机的监控功能......................................................................................................3-37 3.6.1报警信息 .................................................................................................................................3-37 3.6.2生产计划输入和管理 .............................................................................................................3-37 3.6.2.1轧制计划的组织和主要数据内容.....................................................................................3-37 3.6.2.2轧制计划的输入和传送.....................................................................................................3-42 3.6.3轧制计划的管理 .....................................................................................................................3-42 3.6.3.1轧制计划的编辑和显示.....................................................................................................3-43 3.6.4轧辊数据接收和存档 .............................................................................................................3-43 3.6.4.1轧辊数据输入和存档.........................................................................................................3-43 3.6.4.2轧辊数据修改.....................................................................................................................3-43 3.6.4.3轧辊数据.............................................................................................................................3-44 3.7精轧卷取区轧制规程计算及精轧卷取模型系统 ......................................................................3-44 3.7.1精轧策略 .................................................................................................................................3-44 3.7.1.1压下率方式.........................................................................................................................3-44 3.7.1.2轧制力分配方式.................................................................................................................3-44 3.7.1.3精轧轧制规程计算流程.....................................................................................................3-44 3.7.2精轧轧制规程计算 .................................................................................................................3-45 3.7.2.1精轧轧制规程计算模型结构.............................................................................................3-45 3.7.2.2精轧轧制规程计算模型表.................................................................................................3-46 3.7.3精轧轧制规程计算方法 .........................................................................................................3-47 3.7.3.1精轧轧制规程压下制度计算.............................................................................................3-48 3.7.4机架速度设定值计算 .............................................................................................................3-49 3.7.5精轧在线控制功能 .................................................................................................................3-50 3.7.5.1穿带自适应.........................................................................................................................3-50 3.7.6终轧温度的在线控制 .............................................................................................................3-50 3.7.7卷取机设定计算 .....................................................................................................................3-50---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3.8.2精轧模型 .................................................................................................................................3-51 3.8.3卷取机模型 .............................................................................................................................3-55 3.8.4自学习方法 .............................................................................................................................3-58 3.8.4.1长期自学习.........................................................................................................................3-58 3.8.4.2短期自学习.........................................................................................................................3-58 3.9系统维护工具..............................................................................................................................3-58 3.10模拟轧钢......................................................................................................................................3-59 3.11过程控制计算机之间的通信数据..............................................................................................3-59 3.11.1加热炉过程控制计算机传送给精轧过程控制计算机信号..................................................3-59 3.11.2粗轧过程控制计算机传送给精轧过程控制计算机信号......................................................3-59 3.11.3精轧过程控制计算机传送给粗轧过程控制计算机信号......................................................3-60 3.11.4精轧过程控制计算机传送给数据中心计算机信号..............................................................3-61 3.11.5数据中心计算机传送给精轧卷取过程控制计算机信号......................................................3-61 第 4 章加热炉区基础自动化控制系统 ................................................... 4-1 4.1公共逻辑控制系统PLC101 ......................................................................................................... 4-1 4.1.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................. 4-1 4.1.2PLC101功能说明.................................................................................................................... 4-2 4.1.3操作台、机旁箱 ...................................................................................................................... 4-6 第 5 章粗轧区基础自动化控制系统 ....................................................... 5-15.1粗轧区公共逻辑与介质控制系统PLC201A、PLC201B .......................................................... 5-1 5.1.1PLC201A .................................................................................................................................. 5-1 5.1.1.1系统配置及硬件组成.......................................................................................................... 5-1 5.1.1.2PLC201A功能说明 ............................................................................................................ 5-2 5.1.1.3机旁操作箱、机旁控制箱.................................................................................................. 5-5 5.1.2PLC201B .................................................................................................................................. 5-5 5.1.2.1PLC201B系统配置图 ........................................................................................................ 5-5 5.1.2.2PLC201B功能说明 ............................................................................................................ 5-6 5.2粗轧E1 & R1控制系统PLC202 ..............................................................................................5-10 5.2.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................5-10 5.2.2PLC202功能说明................................................................................................................... 5-11 5.2.3操作台、机旁箱 .....................................................................................................................5-18---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5.3粗轧E2 & R2区控制系统PLC203 ..........................................................................................5-18 5.3.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................5-18 5.3.2PLC203功能说明...................................................................................................................5-19 5.3.3操作台、机旁箱 .....................................................................................................................5-25 5.4粗轧E1 & E2 AWC控制系统PLC204 .....................................................................................5-25 5.4.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................5-25 5.4.2PLC204功能说明...................................................................................................................5-26 5.4.3操作台、机旁箱 .....................................................................................................................5-29 5.5粗轧R2自动厚度控制系统PLC205 .........................................................................................5-29 5.5.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................5-29 5.5.2PLC205功能说明...................................................................................................................5-30 5.5.3操作台、机旁箱 .....................................................................................................................5-35 第 6 章精轧区自动化控制系统 ............................................................... 6-16.1飞剪控制系统PLC301................................................................................................................. 6-1 6.1.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................. 6-1 6.1.2功能说明 .................................................................................................................................. 6-1 6.1.3操作台、机旁箱 ...................................................................................................................... 6-5 6.2精轧区公共逻辑及介子控制系统PLC302A、PLC302B .......................................................... 6-5 6.2.1PLC302A .................................................................................................................................. 6-5 6.2.1.1系统配置及硬件组成.......................................................................................................... 6-5 6.2.1.2功能说明.............................................................................................................................. 6-7 6.2.1.3操作台、机旁箱................................................................................................................. 6-11 6.2.1.4PLC302B ............................................................................................................................6-12 6.2.1.4.1PLC302B系统配置及硬件组成...................................................................................6-12 6.2.1.4.2PLC302B功能说明.......................................................................................................6-12 6.2.1.4.3精轧液压站 ....................................................................................................................6-15 6.2.1.4.4AGC液压站 ..................................................................................................................6-15 6.2.1.4.5精轧1#稀油润滑站 .......................................................................................................6-16 6.2.1.4.6精轧2#稀油润滑站 .......................................................................................................6-16 6.2.1.4.7精轧3#稀油润滑站 .......................................................................................................6-17 6.2.1.4.8精轧4#稀油润滑站 .......................................................................................................6-17 6.3精轧速度主令及活套控制系统PLC303 ....................................................................................6-18 6.3.1系统配置及硬件组成 .............................................................................................................6-18 6.3.2功能说明 .................................................................................................................................6-18---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------。
热连轧精轧速度控制系统及其完善
热连轧精轧速度控制系统及其完善【摘要】介绍了安钢1780mm热连轧精轧机组速度控制系统的基本原理和组成，阐述了PLC系统与交交变频主传动系统之间通讯的具体实现，探讨了在现场应用中系统的不足，通过改进和优化，提高了系统的稳定性。
【关键词】热连轧机；精轧区；自动速度控制；现场总线安钢1780mm热连轧精轧机组由7台轧机组成，每台轧机由一台交流同步电动机经齿轮分配箱驱动上下两支工作辊转动工作。
由于是连续轧制，各机架间的速度匹配十分重要，这就要求速度控制要迅速、精确，否则将直接影响带钢质量。
精轧机组速度控制由PLC系统中的速度主令控制器下发给定，交交变频主传动系统执行来实现。
而该速度给定值又是由过程控制级（L2）结合现场工况下发的速度设定和AGC、活套以及操作工手动调节等得到的速度调节值相结合而得到。
1.精轧机组速度控制的基本原理在精轧机组的工作过程中，为保证轧制的稳定性，要求带钢在机架间不堆、不拉，始终保持恒定小张力状态。
这就要求首先确定各机架速度之间的关系。
1.1秒流量平衡方程在确定各机架速度时，最末机架的速度最为关键。
根据轧制的工艺情况和设备情况，考虑到各机架的负荷分配和带钢的终轧温度，过程控制级（L2）会确定各机架的出口厚度和F7出口带钢速度，并以此为标准根据秒流量平衡方程反推其他各机架速度，将此速度做为基准速度设定下发给基础自动化级（L1）PLC 执行。
1.2精轧机组的速度调节量2.精轧机组速度控制系统的组成精轧速度控制系统主要由速度主令控制器、主传动系统以及速度采集和反馈元件组成。
其中速度主令控制器是TMEIC公司提供的东芝Ｖ系列3000PLC，主传动系统为北京金自天正公司提供的大功率交交变频器，使用的通讯网络为Profibus-DP，速度采集和反馈元件为HUBNER增量式光电编码器。
2.1速度主令控制器精轧速度主令控制器位于精轧PLC室内，是精轧区控制系统18个PLC机站之一，是速度控制的核心。
沧州中铁热轧1780mm层流冷却介绍及应用
沧州中铁热轧1780mm层流冷却介绍及应用作者：唐国峰来源：《科学与财富》2019年第09期沧州中铁热轧1780mm层流冷却介绍及应用唐国峰（沧州中铁装备制造材料有限公司轧钢厂 ; 河北沧州 ; 061113）摘要：主要介绍了沧州中铁1780配置的层流冷却系统，及其实践应用。
关键词：热轧卷取;层流冷却 CTC1.前言控制轧制和控制冷却是热轧钢材的主要生产工艺。
控轧控冷技术经过多年研究实践，已经在轧钢生产中得以成熟应用。
控轧控冷主要是在热轧板带材过程中通过对金属加热、变形、温度制度以及轧后冷却的合理控制，以此获得钢材的优异性能和良好板形。
尤其轧后冷却控制，对板带钢的组织性能和板形质量有很大的影响。
2.轧后冷却2.1冷却形式轧后控制冷却可以使用液体、气体或者两者的混合物。
目前最常用的冷却介质为水。
Zumbrunnen提出的冷却水流冲击平板时的换热区域划分为滞止区、核沸腾/ 过渡区、膜沸腾区、小液态聚集区和空冷辐射区。
[1]自20世纪60年代第一套轧后加速冷却系统应用以来，已经有很多冷却形式已被开发应用：层流冷却、水幕冷却、雾化冷却、压力喷射冷却、板湍流冷却等。
2.2层流冷却装置层冷冷却设备主要由上喷装置、下喷装置、侧喷装置、电磁气动阀控制系统以及高位水箱等组成。
中铁1780热连轧层流冷却装置布置在末架精轧机和卷取机之间长约100 m 的输出辊道上，上部冷却采用U 形管层流冷却装置;下部冷却为喷射集管。
分为精调段和微调段，见图1。
上部冷却系统中精调段有17组，每组4根集管，每根上部集管分布两排U形鹅颈管共计86个;微调段3组，每组8根集管，每根集管上分布一排U形鹅颈管共计43个。
下部冷却系统精调段4×3集管，微调段8×2集管，集管上分布直管喷咀，每根集管上喷咀数35/26个。
在第二组和第十九组的总管上安装流量计。
设计流量：上部总管284.8m3/h，下部总管343.2m3/h。
侧喷系统共21组，每组两个喷嘴，依次分布于两侧，水压1.2MPa。
热轧带钢生产中的板形控制（三篇）
热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。
然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。
这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。
因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。
板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。
1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。
首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。
其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。
2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。
在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。
此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。
3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。
首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。
其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。
4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。
目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。
2024年热轧带钢生产中的板形控制（2篇）
2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。
当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。
在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。
带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。
而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。
一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。
在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。
2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。
3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。
4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。
(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。
(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。
要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。
2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。
3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。
轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。
粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。
4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。
在支撑辊两端改为阶梯形过度。
另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。
1780mm热轧层流冷却自动控制系统的控制模型
的一些 因素进行 分析 。
关键 词 ： 热轧 带钢 ； 层 流冷却 系统 ； 卷 曲温度 ； 控制 策略
Ｃｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ Ｍｏ ｄ ｅ Ｉ ｏ ｆ Ｌ ａ ｍｉ ｎ ａ ｒ Ｃｏ ｏ ｌ ｉ ｎ ｇＡｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｃ Ｃｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ Ｓｙ ｓ ｔ ｅ ｍ
口的高 温计检 测值 用于层 流冷却 模型 的设定 计算 和
前 馈 控 制
层最 佳厚度 的水层． 然 后利用热交换原 理． 使 带钢迅
层 流 冷却 装 置 布 置 如 图 １ 所 示
速冷却 到卷取 温度
ｌ层流冷却 系统的主要数学模型
卷 曲温度对带钢 的金相组织影 响很大 ， 是 决定成
Ｕ 引 吾
控 制 冷 却 技 术 作 为 实 现 钢 铁 材 料 组 织 细 化 的 重
要 技 术 手段 ．已 成 为 现 代轧 制 生 产 中 不 可 缺 少 的工 艺 技术。
图 １ 层 流 冷 却 系统 示 意 图 对适应 模型更 新 ． 从 而控 制冷却 集管 的开 闭 ． 调 节 冷 却水量 。 实 现 带 钢 冷 却 温 度 精 确 控 制 通 常 层 流 冷 却
装有侧 喷吹扫装置 ． 其 中前 １ ５组 为 粗 调 段 ． 后 ６组 为
精 调段 ． 精 调 段 主 要 用 于反 馈 控 制 温 度 检 测 装 置 由
位于轧机 机后 、 层流 冷却辊 道入 口、 层 流冷却 辊道 出 口的 ３个 高 温 计 组 成 ． 其 中 轧 机 后 和 层 流 冷 却 辊 道 入
控制冷却 技术从 ２ ０世 纪 ６ ０年 代 发 展 到 现 在 已
有压力 喷射冷却 、 层流 冷却 、 喷淋 冷却 、 板 湍流 冷却 、
鞍钢1780热轧带钢板形综合控制
４ —
二一 ，侧，竺，，牛牛竺，津 兰
Ｂ ＡＣＦＫ Ｆ） － Ｓ （ ， 一一 Ａ ＣＵ Ｂ Ｆ －ＰＳ －
一一 Ｆ－Ｓ一一 ＦＡＣ
Ａ一 平直度仪 Ｏ＋． １ 米左右 － ＮＯ５ 秒，大约距头部 ０ Ｂ一 距带钢头部 １０ － ０ 米左右位置 图 １ 带钢全长板形综合控制区域分工态势
热连轧产品板形取决于 板凸度与平直度综合控制情况。实际中板凸 度与平直度 在控制上又相互矛盾， 如式＜） ＜ 所示。 １ 要获得良 好的平直度， 有时就要降低对板凸度 的要求，反之亦然。 这要求对精轧各机架的出口 度与平直度进行综合控制。 板凸 因为各机架的出口 板厚是不同的， 机从前往后逐级变薄， 这就为进行板凸度与 平直度综合控制提供了有力条件。 分析知： 在厚 度大时金属易于 横向流动， 具有较 人 的板凸 度变化调节 能力。在热带钢轧机上当 厚度＜－ 。 时， ６８ 不可能获得良 好的
在线磨辊 ＯＧ ｒ ） Ｒ （ ２ Ｃ
上述都是单一 板形控制技术。 近年来人们已 经认识到其不足， 板形控制技术正 在向 综合控制方向 发展， 如液压弯辊经常与其它板形控制技术结合在一 起如Ｈ＋Ｒ ＣＷＨ 的Ｕ 技术， ＣＯＧ Ｃ Ｐ＋Ｒ 的自由轧制技术，Ｐ＋Ｒ 的Ｐｓ ＣＷｓ Ｃ 技术等等。
生了许多板形控制技术。 ＜＞ 工艺方面 １ 包括：计划轧制 （ｒ ） Ｃ２ ；张力分布控制 （Ｈ） Ｃ ；轧辊局部加热和冷却 （ｒ ） Ｃ３ ；异步 轧制 （Ａ）等 Ｃ
＜） 设备方面 ２ 包括： 辊形（ｒ）液压弯辊（ｒ）轴向 原始 Ｃｌ ； Ｃ４； 移动轧辊（ｒ， ）轧辊交叉（ｒ ） Ｃ４Ｃ２； ｒ Ｃｌ；
重设备负担甚至超出其能力。
事例： ７０ １８ 第一饮试轧 １２ 规格 Ｑ９，．０９０ 一共 ３ ．０ １５１２＊７ 时， 块穿带稳定性皆很差， 板形非常不好：第二次试轧 １ ０ ． 规格 Ｑ９， ＊００ ２ １５１２ １４ 时，对 ＦＵ ．０ Ｓ 的压 「 配分比进
热轧带钢板形控制
热轧带钢板形控制一、 板形基本概念板形是指成品带钢的断面形状和平直度两项指标，二者都是标志带钢质量的重要指标，并且在生产中有着密不可分的联系。
1、断面形状断面形状是带钢厚度沿板宽方向的分布情况，如图1所示。
在实际生产中，以凸度来简单表示，如下式：e c h h -=δ式中：δ——带钢凸度。
h c ——带钢中部厚度。
h e ——带钢两边厚度平均值（由于存在“边部减薄”现象，一般取距带钢边部25~50mm 处的厚度作为边部厚度）。
2、平直度平直度指标表示带钢是否存在翘曲及翘曲的程度，即浪形，见图2。
可用以下几种方法表示：(1) 相对波峰值表示法%1000⨯=L hλ式中：h 、L 0——分别表示浪高和浪距。
(2) 相对长度差表示法相对长度差表示波浪部分的曲线长度对于平直部分标准长度的相对增长量。
可用下式表示：I L L x L x 5010)()(⨯-=ε 式中：L(x)——宽度方向任一点x 上的波浪弧长I ——表示平直度的单位，1I 单位相当于1m 长的带材中有10μm 的相对长度差。
图1 带钢横断面形状图2 带钢浪形示意图另外，还有张力差表示法、向量表示法和带钢断面的多项式表示法等。
二、 板形控制原理 1、凸度控制在带钢轧制过程中，其断面形状最终将取决于两工作辊间的辊缝形状。
因为辊缝形状由工作辊辊型曲线决定，所以，凡是影响工作辊辊型曲线形状的因素都会改变带钢的断面形状。
影响带钢凸度的因素有：(1) 工作辊原始凸度； (2) 工作辊热凸度； (3) 工作辊磨损凸度；(4) 工作辊在轧制力及弯辊力作用下产生的弯曲挠度；(5) 工作辊在不均匀分布的轧制力作用下沿板宽方向产生的弹性压扁。
控制带钢凸度（即控制工作辊辊缝形状）的方法因轧机的技术装备水平不同而不同。
(1) 以原始辊型设计为基础，合理地编制轧制规程。
通过合理分配各架轧机的负荷，来补偿因轧辊热凸度、磨损凸度和弹性变形而带来的辊缝形状的改变。
1780热轧精轧机板厚液压伺服控制系统设计液压实训
1780热轧精轧机板厚液压伺服控制系统设计液压实训板厚精度是钢板轧制的重要指标之一，板厚控制也是轧制领域中核心技术之一。
自动厚度控制是—一种对轧板中心部分的板厚进行自动控制的技术，近年来成为热轧板带钢轧机以及冷轧机不可缺少的技术装备。
高精度轧制成为了目前轧制技术的一个重要发展方向，这也对液压AGC系统的控制精度有了更高的要求。
首先概述了中厚板热轧理论，包括了中厚板热轧工艺和轧机的压下方式。
在第二章中对液压伺服控制系统进入了深入的研究，介绍了电液伺服控制系统的组成及发展，并分析了阀控非对称液压缸的工作特性，建立了阀控缸双向运动的模型（包括了电液伺服控制系统的线性模型和非线性模型）。
为了进一步提高中厚板轧制控制水平和板厚精度，一些智能算法逐渐被应用到钢铁领域中来。
进—步对差分进化算法进行了详细的综述和研究。
差分进化算法是一—种基于群体差异的启发式随机搜索方法，有原理简单、控制参数少、鲁棒性强等优点，差分进化算法有很多种差分策略，比较有代表性且效果较好的是DE/rand/1和DE/best/1。
在进行理论研究之后，用Mat1ab语言描述DE算法的程，以Rosenbrock函数为例，比较了不同差分策略下的寻优结果。
另一项工作是基于ITAE最佳调节律，提出了差分进化PID控制器的方法，实现了PID参数的在线整定。
将此方法应用于建立好的液压AGC系统中，并对系统进行了仿真，比较了模型线性化和非线性的响应特性，以及差分进化整定PID参数的控制与常规方法整定PID的控制效果，通过仿真结果和数据验证了该方法的可行性和控制效果。
而ITAE调节律过渡过程具有快且稳的特点，并且对实际的工程实践有很好的适用性，对比目前工业上常用的PID调节律，它具有更好的性能指标，因此被看作是单输入单输出最佳控制系统以及自适应控制系统最佳的性能指标。
北台1780mm热连轧终轧温度过程控制模型研究
50 北台1780mm 热连轧终轧温度过程控制模型研究【摘 要】针对北台1780mm 热连轧精轧温度控制系统，分析研究了现有精轧机组模型设定计算温度的控制过程，给出了相关温度计算的数学模型，提出了基于现场实际情况优化温度控制的策略，提高了精轧出口目标温度控制精度，改善了换钢种、换厚度规格温度控制的效果。
【关键词】热轧带钢 模型 终轧温度 设定计算 自学习0.前言带钢温度是热连轧生产过程中几个最重要的工艺参数之一，由于温度将直接影响到热连轧各机架轧制力，因此精确预报精轧机组各机架的轧制温度是保证厚度、板形及宽度数学模型命中率的关键[1]。
带钢全长上温度分布的均匀性将直接影响到产品的厚度、板形和宽度的均匀性，控制温度使其在带钢全长上的均匀，可确保带钢全长的质量控制，同时可改善AGC ，ASC ，AWC 的控制效果。
1.热轧带钢温度控制的数学模型数学模型是实现生产过程计算机控制的基础。
热轧带钢的数学模型按照机理性模型和经验统计模型，根据现场实际温升、温降情况定义，主要包括带钢在中间辊道以及精轧穿带过程中的辐射温降、精轧入口的除鳞温降、带钢与轧辊的接触温降、带钢轧制变形温升以及摩擦温升，即三种温降、两种温升方式[2]。
北台1780mm 热轧生产线模型是从美国IPSS 公司引进的，其温升、温降的主要数学模型如下： 1.1 辐射温降数学模型式（1）中：Tr --带钢在空气中的辐射温降； Kr --带钢表面辐射温降模型系数； Ke --带钢辐射系数；Sb -- Stefan-Bolzmann 辐射常数5.67*10-14； H --带钢厚度； W --带钢宽度； T --带钢温度； Ta --环境温度； Cp --带钢比热系数； D --带钢密度；dTim --带钢辐射温降时间。
1.2 喷水温降数学模型式（2）中：Ts --带钢喷水温降； Ks --带钢喷水温降系数； Fs --机架间喷水流量； Ps --喷水压力；Te --带钢未经喷水前的温度； Tw --水温；Cp --带钢比热系数； H --喷水时的带钢厚度；())2(******VH D Cp Tw Te Ps Fs Ks Ts -=∆()())1(**273273*11***44dTim D Cp Ta T W H Sb Ke Kr Tr ⎪⎪⎭⎫⎝⎛+-+⎪⎭⎫ ⎝⎛+=∆D --带钢密度；V--工作辊线速度。
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
➢ 新型主传动变频调速装置。（GTC） GTC为GTO的改进型，max6.0KV,6.0KA。功率
因素高（达1.0）；响应速度快（max 60rad/s）, 谐波少，效率高。 ➢ 主辅助传动全交流化，主传动采用凸极式交流同 步电动机；辅传动采用感应式交流变频调速电动 机和普通交流异步电动机。 ➢ 开放性的自动化控制系统。由三级自动化系统L1、 L2、L3组成。
15
560
7.8
0~1.4 齿形 2
14400
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
二、加热炉
• 加热炉区域机械设备 • 加热炉区域机械设备主要包括板坯称量辊道、连
接辊道（A7）与中间辊道（A9）、装炉辊道 （A8、A10）、返回辊道（B6）、连接辊道 （B7）、中间辊道（B9）、出炉辊道（B8、 B10）、装钢机、出钢机、炉底机械、进出料炉 门升降机构组成。
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
• 钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链 将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，由步进梁运输机取 下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印，送到钢卷提升 机，钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁，根据下一工序 决定钢卷存放的跨间。对需要检查的钢卷由钢卷检查线的 钢卷小车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后 的钢卷返回步进梁运输机。 热轧碳钢商品卷通过步进梁式运输机送到热轧商品钢卷跨 （D－F跨）；热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢 卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放（B－D跨）；需平 整分卷的钢卷经冷却后，送到平整分卷机组进行处理，处 理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨（A－B跨）。钢卷的运 输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。 从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，计算机通过物流 跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，并确定其位 置，从而对相应设备进行设定和控制。
热轧１７８０ｍｍ生产线钢卷去向功能自动控制设计
热轧１７８０ｍｍ生产线钢卷去向功能自动控制设计张永刚① 杨建 孙智慧（承德钒钛新材料有限公司工程公司）摘 要 本文介绍热轧１７８０ｍｍ生产线自动控制钢卷去向功能的设计原理和实际应用情况，带卷从卷取机下线到称重直至入库跟踪，阐述自动控制钢卷去向功能在实际轧钢过程中的应用。
关键词 自动控制 热轧带钢 钢卷去向中图法分类号 ＴＧ１５５．４ 文献标识码 ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２３ Ｚ２ ０１６１ 前言此项目实施前热轧１７８０ｍｍ生产线卷取操作工在钢卷下线的时候需要对照整体产销系统，查询各钢卷的计划去向钢卷库，进行手动从卷取步进梁操作画面（图一）中操作１７８０ｍｍ生产线的ＷＢ３步进梁和ＷＢ４步进梁进行分配钢卷，从而实现钢卷按照整体产销系统中计划的钢卷去向运到对应的钢卷库。
图１ 一级轧线系统，操作工在步进梁操作画面选择接卷的控制按钮，如果选择ＷＢ３，则３＃步进梁将进行接卷，从而钢卷将沿着３＃步进梁向前走，直到北库。
如果选择ＷＢ４，则钢卷将沿着４＃步进梁将进行接卷，从而钢卷将沿着４＃步进梁向前走，直到南库。
手动控制钢卷入库会造成了以下问题：（１）手动控制钢卷入库方式造成１７８０ｍｍ生产线卷取运输链３＃、４＃步进梁动作慢，这个问题直接影响１７８０ｍｍ生产线的整体轧制节凑，而影响１７８０ｍｍ生产线提高轧制节凑，是制约年产量提高的重要瓶颈问题。
（２）手动控制钢卷入库方式使板带事业部需要在１７８０ｍｍ生产线的卷取区域专门设置一名操作工用来根据整体产销系统中计划的钢卷去向进行钢卷下线手动操作，如果钢卷能够自动根据计划入库将为板带事业部节省ＴｏｔａｌＮｏ．２８５Ｅｘｔｒａｅｄｉｔｉｏｎ２０２３ 冶 金 设 备ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬＥＱＵＩＰＭＥＮＴ 总第２８５期 ２０２３年增刊（２） ①作者简介：张永刚，高级工程师一个操作岗位。
（３）手动控制钢卷入库方式造成每卷钢的平均运输时间增加，制约了卷取区域的运输能力。
钢铁热连轧机1780mm说明书(新)
总说明书代号：031105SM产品名称：宁波钢铁1780mm热连轧机编制阮东辉主任设计师阮东辉设计科长阮东辉总设计师马树杰中国一重集团大连设计研究院2007年2月28日目录1.0 设计制造依据2.0 轧线设备主要技术参数及装机水平3.0 生产规模及工艺流程4.0 轧线设备组成、结构、性能及控制要求5.0 设备安装前的清洗与装配6.0 设备安装7.0 机械设备调试规程8.0 设备保养与安全9.0 机械设备启动前的准备工作10.0 设备清单1．设计制造依据2003年2月，中国一重集团大连设计研究院与宁波钢铁公司签订的设备设计合同。
一重集团大连设计研究院根据设计合同内容于2003年4月完成技术设计审查，签订会议纪要。
审查后，一重集团大连设计研究院于2003年4月至2003年12月完成了施工设计工作。
2.0轧线设备主要技术参数及装机水平2.1 主要技术参数2.1.1 E1立辊轧机最大轧制压力8000KN2.1.2 E1立辊轧机最大轧制力矩2×775KNm2.1.3 E1立辊轧机轧制速度0~1.5~3.7m/s2.1.4 E1立辊轧机压下速度0~25~55mm/s2.1.5 E1立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×230mm2.1.6 E1立辊轧机主传动电机1300KW n=110/270r/min 2台2.1.7 R1二辊轧机最大轧制压力30000KN2.1.8 R1二辊轧机最大轧制力矩2×1900KN.m2.1.9 R1二辊轧机轧制速度0~1.98~3.7m/s2.1.10 R1二辊轧机最大开口度300mm2.1.11 R1二辊轧机压下速度0~20~40mm/s2.1.12 R1二辊轧机工作辊规格Φ1350/Φ1230×1780m2.1.13 R1二辊轧机主传动电机3800KW n=28/52r/min 2台2.1.14 R1二辊轧机粗压下电机150KW n=515/1030r/min 2台2.1.15 R1二辊轧机精压下电机150KW n=550/1100r/min 1台2.1.16 E2立辊轧机最大轧制压力7000KN2.1.17 E2立辊轧机最大轧制力矩2×560KNm2.1.18 E2立辊轧机轧制速度0~2.4~6m/s2.1.19 E2立辊轧机压下速度0~25~55mm/s2.1.20 E2立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×650mm2.1.21 E2立辊轧机主传动电机1500KW n=160/400r/min 2台2.1.22 R2四辊轧机最大轧制压力40000KN2.1.23 R2四辊轧机最大轧制力矩2×2300KN.m(1.5倍过载)2.1.24 R2四辊轧机轧制速度0~±3.14~6.28m/s2.1.25 R2四辊轧机最大开口度280mm2.1.26 R2四辊轧机压下速度0~20~40mm/s2.1.27 R2四辊轧机工作辊规格Φ1200/Φ1100×1780mm2.1.28 R2四辊轧机支承辊规格Φ1600/Φ1450×1780mm2.1.29 R2四辊轧机主传动电机7500KW n=45/100r/min 2台2.1.30 R2四辊轧机压下电机300KW n=515/1030r/min 1台2.1.31 F1E立辊轧机最大轧制压力1500KN2.1.32 F1E立辊轧机最大开口度1780mm2.1.33 F1E立辊轧机最小开口度750mm2.1.34 F1E立辊轧机轧辊直径Φ630/Φ570mm2.1.35 F1E立辊轧机轧制速度0~1.3~3.2m/s2.1.36 F1E立辊轧机主电机AC370KW n=200/500r/min 2台2.1.37 F1-F7精轧机最大轧制力：F1~F4 42000KNF5~F7 35000KN2.1.38 F1-F7精轧机最大轧制力矩：F1~F4 3640KNmF5~F7 640KNm2.1.39 F1-F7精轧机最大开口度：F1~F4 70mmF5~F7 70mm2.1.40 F1-F7精轧机轧制速度：F7出口速度max 20.16m/s2.1.41 F1-F7精轧机弯辊力：F1~F4 2000KN（单侧）F5~F7 1500KN（单侧）2.1.42 F1-F7精轧机工作辊尺寸：F1~F4 Φ850/Φ760×2080mmF5~F7 Φ700/Φ630×2080mm2.1.43 F1~F7精轧机支承辊尺寸：F1~F7 Φ1600/Φ1450×1780mm2.1.44 F1~F7精轧机主传动电机：F1~F3 N=3×9000KW 100/230/r/min ACF4 N=9000KW 110/260/r/min ACF5 N=8000KW 176/406/r/min ACF6 N=8000KW 209/480/r/min ACF7 N=7500KW 240/560/r/min AC2.1.45 高压水除鳞机工作压力18Mpa2.1.46 切头飞剪最大剪切力13700KN2.1.47 剪切强度（900℃时）max 140N/mm22.1.48 上下转鼓中心距1280mm2.1.49 坯料最大厚度50(60)×1630mm2.1.50 切头飞剪剪切速度0.6~2.2m/s2.1.51 切头飞剪主传动电机2600KW 600r/min 1台2.1.52 剪刃间隙0.6~0.9mm2.1.53 剪刃最大重合度5mm2.1.54 卷取机带钢厚度： 1.2-19mm2.1.55 卷取机成品宽度：800-1630mm2.1.56 卷取机钢卷外径：Φ2150mm(max)，Φ1000mm(min)，2.1.57 减速机速比 1.5/3.32.1.58 助卷辊尺寸Φ380×1900mm2.1.59 卷取机钢卷内径：Φ762mm2.1.60 卷取机钢卷重量：32T(max)2.1.61 卷取机卷筒外径：Φ762mm/Φ745mm/Φ727mm(收缩)2.1.62 卷取机卷筒伸缩液压缸：活塞直径Φ390mm/Φ180mm行程54/85mm，压力13Mpa2.1.63 卷取机卷筒传动电机：1000KW 230/600 r/min 2台2.2 装机水平2.2.1.采用连铸坯热装技术节约能源。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。