热压铸成型

热压注成型

对于一些坯料无可塑性和形状复杂、尺寸要求准确的工业陶瓷制品来说，目前常采用一种叫热压注成型的方法来成型。所谓热压注成型法，就是在压力作用下，将熔化的含蜡浆料（蜡浆）注满金属模中，并在模中冷却凝固后，再脱模。这种方法所成型的制品尺寸较准确，光洁度较高，结构紧密，现已广泛地用于制造工业陶瓷产品。目前，有些陶瓷日用品正在试用热压注成型，国外也已有热压注的工艺生产线出现，热压注成型正成为日用瓷成型发展的新方法之一。

热压注工艺采用的热压注机是用压缩空气向蜡浆加压的压气式热压注机。是利用恒温密闭的浆桶及压缩空气送蜡浆进入注模。成型前，把熔热压注成型化好的蜡浆放入浆桶中，通电加热使蜡浆达到要求的温度。浆桶外面是维持恒温的油浴桶，桶内插入节点温度计，接上继电器控制温度。成型时，将模具的进浆口对准注机出浆口，脚踏压缩机阀门，压浆装置的顶杆把模具压紧，同时压缩空气进入浆桶，把浆料压入模内。维持短时间后，停止进浆，排出压缩空气。把模具打开，将硬化的坯体取出，用小刀削去注浆口注料，修整后得到合格的生坯。

热压注成型用的粉料为干粉料。其可以直接使用瓷厂的废料--碎掉的瓷器，当然也可以采用矿物料来配制。若用矿物料来配制时，需要经过预烧，预烧时需将坯料制成粒子在匣钵内预烧到该料的烧结温度，然后磨成粉料。粉料的细度也需进行控制，一般说来，粉料愈细，比表面愈大，则需用的石蜡量就要多，细颗粒多蜡浆的粘度也大，不利于浇注。若颗粒太大，则蜡浆易于沉淀不稳定。因此，对于粉料来说最好要有一定的颗粒级配，在工艺上一般控制万孔筛的筛余不大于5%，并要全部通过0、2mm孔径的筛。

试验证明，若能进一步减少大颗粒尺寸，使其不超过60um，并尽量减少1~2um细颗粒，则能制成性能良好的蜡浆和产品。此外，粉料的含水量应控制在0、2%以下。含水过多配成的蜡浆粘度大，甚至无法调成均匀的浆料。粉料在与石蜡混合前需在烘箱中烘至60~80度。

在一定温度范围内（如60~90度）浆温升高则浆料粘度减小，可使坯体颗粒排列致密，减少坯内的缩孔。浆温若过高坯体体积收缩加大，表面容易出现凹坑。浆温和坯体大小，形状，厚度有关。形状复杂、大型的`、薄壁的坯体要用温度高一些的浆料来压注，一般浆温控制在65~80度之间。