防错法之一防错方法的基本知识

错误的原因
7. 迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延 迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人 踩刹车较慢。 安全措施：建立技巧，工作标准化
8. 缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或 工作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的 判断力而出现的测量错误。 安全措施：工作标准化，工作指引。
错误的原因


当错误发生时或产生缺陷时，发信号或停止过程
消除产生不正确行为的选择


防止产品损坏
防止机器损坏


防止人员受到伤害
消除不经意的错误 *
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错误是预期过程的任何偏离
◦ 当成功过程所必须的任何条件不适合或缺少时出现
◦ 所有的缺陷由错误产生
◦ 不是所有的错误都产生缺陷
Process Flow
ERROR
日本的质量管理专家、著名的丰田生产 体系的创建者新江
滋生先生根据其长期 从事现场质量改进的丰富经验，首创了
POKA-YOKE（防错防呆）的概念，并将其 发展成为用以获 的零缺陷，最终免除检 验的质量管理工具。 这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工程师 将其发展 成为实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具；
防错法具有以下特点：
– 全检产品但不增加作业者负担； – 必须满足防错规定操作要求，作业过程方可成； – 低成本； – 实时发现错误，实时反馈。 比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了 部分错误，而防错 可以从根本上解决错误问题。
也叫Fool proofing, Poka-Yoke, mistakeproofing
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不符 时会发生错误。例如机器可能在无警示 的情况下故障。 安全措施：TPM，工作 标准化 10. 故意错误：有些人故意制造错误。犯 罪和破坏就是例子。 安全措施：基础教育，纪律
失误原因 忘记 对过程/作业不熟悉 缺乏工作经验 故意失误 疏忽 行动迟缓
原因归类 人 人 人 人 人 人
健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 故意的错误

疏忽的错误 迟钝的错误 缺少标准的错误 意外的错误 蓄意的错误

几乎所有的缺陷都由人类的错误产生。但至少有10 种人因错误
1. 遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事 情。例如，站长忘记放下交叉门。 安全措施：预先警告操作者或定期检查。
按错误地程序或错误地时间执行了职能
执行职能不全面
十种最普遍的错误表现：过程中的疏忽、
过程中的错 误、装备工件中的错误、遗失
零部件、不适当的零部 件、处理错误的工 件、操作错误、检测/测量错误、 设备维护 错误、手误。
防错：错误的十种现象
十种常见错误现象可以用防错纠正/消除。
1. 过程的忽略：遗漏一个或多个过程步骤
2. 过程错误：过程的操作没有按标准工作程序实施 3. 工件设置错误：对现行产品使用了不正确的工具 或设备
防错：错误的十种现象
4. 遗漏部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件 5. 不适当的部品/部件：装配时安装了不正确的部件 6. 处理错误的工件：对错误的部件加工 7. 操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明 的版本不正确
汽 车 工 程 师系 列 课 程 之
POKA-YOKE 防错技术
——一种以追求制程零缺陷为目的的理念和手段
Error Proofing
防错
解释防错的价值 描述需要防错的情形 建立防错系统
第一章
防错方法的基本知识

一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产 线上发现会有没 有香皂的空盒子从流水线上流入包 装箱，造成客户投诉，于是工厂 立即为此成立一个 team来解决这个问题，通过一系列分析并请来专 业 人员对流水线进行改造，在最后一段流水线增加了 一个称重装置 ，并能自动将重量超出设定公差的包 装盒剥离流水线，经过一段时 间的监视使用，最后 成功解决了该问题，并做了Success story在整 个集 团中分享。
是种改善系统，它是一种思想、也是一种工具。
使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。
必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。
尊重工人的才智，通过防错防呆技 术和装置的应用，替 代过去依靠工人完
成的重复劳动，并杜绝那些因难于保 持
高度注意力和记忆力而产生的缺陷。
*
传统的错误防止方式。 – 人为错误所占的比重很大，这是

同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题， 空包装盒流入 包装箱，私人老板立马命令生产线班长
解决此问题。那位班长在生 产线转了半天后，找来一
台电扇，调整了一下距离流水线的距离， 风扇的风正
好可以将空盒子吹下来，班长满意的走了。
防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。 亦即，连 愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧 法。 – 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 – 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的 程度。 因此，更具体的说“防错法”是： – 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意 力； – 具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉； – 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要 专门知识与 高度的技能。
所造成的错误却很难防止。经长期 以来的大量实践及质量学
者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并 不怎么成功。
* 防错的观点。 – 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来
越高，很明显仅靠 “培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与
新的质量标准相去 甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝 错误，而要杜绝错 误，须首先弄清楚产生错误的根本原因，然后针对原
所占比例
77.8%
缺乏适当的作业指导
突发事件
方法
设备
11.1%
11.1%
生产现场问题（错误、失误/质量、安全）调查表
分厂：
序 号 分厂
工段：
工段
设备/工位
填表人： 问题描述
问题 分类
日期：
发生 后果严重性 次数 现在的对策 效果如何
问题原因
1
2
3
4
提示
问题描述：完全问题（ 工伤、设备损坏、产品损坏等 ）；质量问题（ 未加工、漏组装、尺寸不 、 符、反装、误装、缺件、混入别品、加工过度/不足、损伤、偏斜不正、强度不够 ）
很多质量学者和公司管理层很早就认识 到的，长期以来，一 直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“ 培训与惩 罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者 工 作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分 人为错误， 比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺 乏适当的作业指导所导 致的错误。但由于人为疏忽、忘记等
64=65？
增加成本 时间损失 带来危险或可能的伤害
丢失业务
• Zero Defects——零缺陷目标
– 减少各种错误-缺陷-损失
– 减少浪费（Muda）——增加正向收获
– 降低废品率，减少返工 – 向消除质量检验迈进，降低检验成本
• 提高工作质量、强化效率 • 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和 附加 价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感 与满足感

为零缺陷奋斗 向消除质量检验迈进 尊重工人的智能 取代依靠人的记忆的重复工作/行为 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具 有创造性和附加价值的活动。
为什么要防错？
质量和稳定是精益生产环境的基本

人们的错误是自然的事件；所有的人都犯错误
机器并不是不犯错误
*
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强化了操作的程序和顺序
2. 误解产Biblioteka Baidu的错误：有时在我们熟悉情况前得出 错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器 的人踏在刹车上时会认为是离合器。 安全措施：训练，预先检查，标准化工作程序。
错误的原因
3. 识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清 楚会错误判断局势。例如，将1美圆的钞票误认为10
美圆。
安全措施：培训，注意力和警觉
• 增强安全性并适应环境保护的需要 • 降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大 竞争 优势
错误有各种不同的原因
错误发生的原因有很多，但如果我
们花时间去识别错误何时和为何发生，
并采取措施，用上述所列的Poka-Yoke
方法和安全装置，几乎所有的错误都可
以避免。
4. 新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例
如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。
安全措施：建立技巧，工作标准化。
错误的原因
5. 意愿错误：有时当我们在特定的环境下决 定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由 于在视线内没有车时闯红灯过街。 安全措施：基础教育和经验。
6. 疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误 而不知道它们是如何发生的。例如，有些人 无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。 安全措施：专心，纪律，工作标准化
因采取对策。传统 方法可以防止产生错误的人为原因中的一部分，而因
为人为疏忽、忘记 等原因所造成的错误无法靠培训和惩罚来消除。新的 防错模式—— POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业
者在作业时直接 可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人
员通过POKAYOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKAYOKE也保证了必 须满足其设定要求，操作才可完成。
过程流
POSSIBLE DEFECT 可能的缺陷
To Next Process 下一过程
错误
*
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因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或
控制 错误来预防缺陷的出现。
操作者实际完成地职能与该工作所要求完成地职 能之间地偏差。

未执行分配给他的职能


错误地执行了分配给他地职能
执行了未赋予地份外职能
防错：错误的十种现象
8. 调整、测量、尺寸错误：机器调整、测试方法 错误或来自供应商的部件的尺寸错误 9. 设备维护和修理错误：由不正确的维修或部品 更换导致的缺陷 10. 准备工艺装置中的错误：损坏的刀刃，设计低 劣的夹具或错误的工艺装备
错误原因有各种不同的类别
几乎所有的缺陷有人的错误而产生。人至少有十种错误