吹膜中常见问题分析解决

吹膜中常见问题分析解决

一、原料

a、不同的PE树脂，其薄膜的透明度不一，M-PE的透明度高于LDPE,LDPE的透明度高于LLDPE。

b、分子量低的PE透明度比分子量高的好

c、原料中的各种助剂，如润滑剂、开口剂、抗氧化剂均影响透明度。

二、加工工艺

a、熔体温度偏低，塑化不完全，透明性较差。

b、挤出速度、牵引速度与温度等匹配不适当，使薄膜表面有微小的不平滑，造成光线散射。

c、吹胀比太小，冷却不够，均影响透明度。

d、冷却速度不够快，晶球较大、结晶区大，透明度差。

晶点是由于吹塑的薄膜中有未塑化的高聚物颗粒造成，晶点的分子量远高于周围的PE的分子量。

①原料树脂在生产过程中控制不严，造成一部分树脂分子量过高，生产中无法塑化造成。

②原料树脂中残留催化剂较多，在吹膜机料筒螺杆的高温下，催化剂继续发生作用，形成高聚合度分子，因此，原料选择很重要。

①原料开口剂不足。开口剂一般为无机物，在塑膜表面形成凸点，避免了两层膜粘紧。

②原料滑爽剂不足。如油酸酰胺等，受热后析出到膜面，起滑爽作用。

③生产时加工温度太高，冷却不足，应降低加工温度，增加风量。

④牵引速度过快。应降速。

①薄膜厚薄不均匀，引起收卷局部松紧。

②膜泡冷却风环冷却不当，冷却不均匀。

③膜泡进入夹棍前局部被冷却。

④模口与牵引辊中心不一致。

⑤切刀切边时，切刀锋刃不一致，角度不一致。

⑥收卷时压辊压力不一致。

⑦稳定板夹缝不均匀。

①模口间隙不均匀，应按要求仔细调节。

②机头四周加热不均匀，检查风环是否堵塞，开度是否合理。

③机头四周加热不均匀，应检查加热器。

④吹胀比过大，调换模头或换规格。

⑤过滤网破损，按时更换。

⑥风环进风软管破损或扭曲，有温度差或长短过于悬殊，应加以调整更换。

⑦稳泡器位置偏向心或开角不均，应加以调节。

⑧夹棍的压力不均匀，水平不平齐，应加以检查。

⑨模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。

⑩熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善。

6纵向厚度不均匀

①挤出机主电机转速波动，如皮带松弛等，应加以维护。

②牵引转辊旋转不均匀，维护牵引装置。

③树脂温度不稳定，检查加热器。

④冷冻线高度不当或变动，冷冻线位置调节后应固定。

皱纹的形态多样，有舒展不开的皱纹，也有可以舒展开的皱纹，有纵皱、横皱等。

①设备因素。

a、机头安装不平，要进行校正。

b、人字架或牵引辊与机头中心未对准，要对准校正。

c、夹棍不水平，变形或松紧不一，要校正。

d、各辊平行不良。应调整。

②工艺因素

a、气泡变形，气泡蛇形，气泡波动，要稳定炮管。

b、人字架开角过大，开角与泡管直径不相适应，要调整夹角。

c、冷却不当，应检查风环。

d、模口缝隙不均匀，调整厚薄均匀度。

e、卷取张力不恒定，根据不同卷绕方式加以调整。

f、降低熔体温度，可以有效降低熔体流动性，在模头挤出时比较结实，不因冷却风波动使膜泡歪斜而造成薄膜冷却不均。

薄膜表面不平滑，犹如毛玻璃状，有事产生细波纹状，凹凸不平。

①模头设计不合理，定型段太长。

②模头间隙太小，挤出时熔体破裂，应选用与原料相适应的模头。

③模口温度太低，调高温度。

④挤出机混炼不足。检查温度、滤网等。

⑤模口内有碳化树脂等，使出料紊乱，应清理模头。

9泡管倾斜

①薄膜的两边厚度差异大，泡管向厚的一边倾斜把厚度调整均匀。

②夹棍两端压力差大，膜泡向压力大的一边倾斜，应调整压力。

③冷却空气量差异大，调整风环进风、出风，清理干净。

④夹紧橡胶辊的左右公差要磨平。

①稳泡器位置不当，人字架开角不当。应调整到合适位置。

②冷却风环风量不均，人字架开角不当。应调整到合适位置。

③吹胀比太大，相应的牵引比太小。生产的薄膜规格应与设备匹配。

④冷冻线位置不当，应加以调整。

⑤模唇间隙调解不当，出料不均匀，需局部调整或全部重新调整。

①处理效果不好时，检查功率设定，检查电极是否污染。

②部分漏处理，检查放电极是否变形。

③处理不均匀时，处理辊和电极平行度不良。