舱口盖建造工艺

审 定 日 期 标 检审 核校 对 描 校编 制 描 打施工设计 舱口盖建造工艺标记 数量 修改单号 签 字日 期 总面积 m 2 0.6 共 页 8 第 页 1 会 签旧底图登记号 底图登记号1、概述本船舱盖为钢质风雨密、液压启闭式舱口盖。

全船共设三个货舱。

每个货舱由四块舱盖板组成，以两块一组收藏方式向艏、艉两端折叠收藏。

四个货舱的舱盖尺寸相同。

各舱舱盖均由液压油缸驱动，通过中间铰链、行走滚轮、导板等主要部件来完成舱口盖的开启和关闭工作。

舱口盖与货舱围栏之间设有支承块、横向限位装置、横向限位器、纵向定位装置、快速压紧器、橡胶密封装置、橡皮压紧条。

同时配有舱盖折叠收藏的收藏钩装置及撬棍。

舱口盖施工及检验程序：放样→下料→拼板自动焊→纵、横梁预制→盖板顶板上胎架定位→构架划线→装配结构→焊接→脱胎→翻身补焊及整体火工矫正→上拼装胎架进行组合拼装→附件定位→焊接→翻身补焊→折叠试验→除锈油漆→压入密封橡皮→吊运上船。

舱盖实船定位→定位安装导轨、压紧器、支撑块等舱盖附件→液压系统、管路、油缸安装→液压开舱→定位安装收藏购、限位器、橡皮压紧条等舱盖附件→附件烧焊→液压系统调试→舱盖启闭试验→舱盖水密试验→交货。

2、舱盖板制造2.1通则2.1.1本船舱盖板制造质量标准应符合CB/T 4000-2005(中国造船质量标准)的要求，除此还应符合图纸的要求。

2.1.2舱盖所用的钢板及型钢材料均应满足船用钢材要求，并具有合格证书。

施工过程中，对特殊钢材应进行及时标注与跟踪管理。

2.1.3本舱盖所有零件，均应放样确定其正确尺寸，经检查合格后方可投入加工制造。

结构和线型零件必须经专职检验。

2.1.4 本舱盖的组合部件实行无余量组合装配，装配前后均须专职检验。

2.1.5 本舱盖实行以舱为单位进行整体反造，而后分离成单块盖板。

2.1.6 为控制焊接变形，确保纵横间距和舱盖的几何尺寸，放样时，横梁之间每档加放1.0mm、纵桁之间每档加放2.0mm的焊接收缩量。

下料及构件划线装配时作相应处理。

另外还必须实施CO2气体保护焊及横梁反变形（加放20mm）等措施进行综合控制。

舱盖顶板四周留有修割余量15mm，在总装胎架上一次性划线并割除，以减少偏差。

2.1.7 胎架必须用水平仪校正水平，用样板校正技术状态，经检验合格后方可铺板安装。

2.1.8 顶板拼缝基本按图施工，接缝必须遵守焊缝避让规则，即拼板接缝与结构件焊缝的平行距离不得小于50㎜。

侧板不允许拼接，横梁的腹板长度允许对接，但必须先拼接后切割制造，且相邻横梁的接头必须错开，横梁面板及腹板的接头也必须错开，错开距离不小于300㎜2.1.9 舱盖板零件施焊前，应严格检验主要尺寸，并全面检查装配间隙、严格控制在公差范围内（一般1.00㎜左右，局部不得大于2.00㎜）。

按焊接工艺施焊后，检查焊接变形，测出变形数据，再酌情进行火工纠正。

2.1.10 舱盖板制造完工后，向甲方船检和船东提交报验。

2.1.11舱盖板涂车间底漆915，916各一度。

2.1.12舱盖板在运输、存放时，应在横梁处设有足够刚度的支撑，并保持水平状态，以防变形。

2.2盖板装配2.2.1本舱盖采用反造法，即舱盖顶板上胎架定位、划线，再安装结构。

2.2.2 下料舱盖所有材料要进行预处理，尽量采用数控切割，机械切割和半自动切割，避免采用手工切割，材料规格牌号必须与图纸相符，零件件号、数量、材料必须标出。

零件上开孔、切角等必须按图纸要求进行。

变形的零件应校直，棱角、毛刺、自由边要打磨光洁。

零件加工完毕后，提交检验，检验合格后方可进入下道工序。

2.2.3 需要冷弯或热弯的零件，其加工方法由车间决定，但必须用样板检验。

2.2.4 需要机械加工的零件，除有特殊要求外，全部加工到位。

加工后还应画出基准线和检验图线，并作出标记，以便安装和检验。

2.2.5 检验修正舱盖制造胎架，由于整舱盖板同步制造，其胎架也是整舱制造，并用水平仪检验水平状态，公差应调整在2.00㎜内，合格后在四周作检验基准面。

2.2.6 按排板草图进行拼接顶板，顶板拼接采用自动焊，拼焊后固定于胎架上经检验合格后可以交付纵横结构划线定位。

2.2.7 按图面布置要求，统一划定纵横构件安装线，用水平仪定位，以保证正确性。

（1）结构焊接应保证质量，焊接方法、焊脚高度等严格按图面焊接要求施工。

为防止焊接变形过大，纵横构件的装配间隙应控制在1.00㎜之内，局部允许不超过2㎜。

（2）凡是可以采用CO2气体保护焊的平角焊，角焊缝一律采用CO2气体保护焊，其他焊缝如有可能也应采用。

焊接程序应按焊接工艺执行。

2.2.8 端板和侧板安装侧板整料数控切割，公差±1.00㎜，平行度±1.00㎜，安装后，下口下直度应不大于2.00㎜，垂直度应不大于1.00㎜。

2.2.9 在焊接之前，装配应提交检验，检验零件是否有遗漏，定位是否正确，零件材料是否与图面相符，并向质检部门报验。

2.2.10检查技术状态，测量焊接变形量，火工校正后，除锈清理。

2.2.11盖板翻身，按图排列校正后，在每块盖板的顶板表面前后端及端板上打出中心线标记和对合标记，用洋冲打出，同时盖板上打出角R基准线，在各盖板的端板和侧板上作一水平基准线，同时逐步测量，测量应在内场进行，如不能在内场进行，外场测量应在阳光、温度影响较小的情况下进行，并将主要数据提供给盖板安装班组。

2.2.12所有构件的装配不允许进行强制性安装，下料尺寸不合格的构件不允许上胎架、不平整的构件应经处理和矫正后才能进行组装。

任何扭曲、变形的构件都会带来焊后的返工和大量的后期火工矫正工作,或造成不可弥补的返工。

2.2.13为减少舱盖焊后变形和减少火工矫正工作量，凡能作为部件安装的，如：T型梁、侧板、端板上的角钢等，应首先进行小合拢装配，经火工矫正后方能进入整体组装。

2.2.14箱形构件的对接、角接、型钢的对接，必须事先在平台上拼接，焊接须分中逐步退焊法，焊后矫平，矫正后才能上胎。

2.2.15密封条型钢如需对接，应在平台上对接，确保平直度，内侧先开坡口焊接，然后外侧封底焊，内侧装密封条处的焊缝须磨平，，然后矫正平直后方能安装。

2.2.16构件按照先小横梁、大纵桁、小纵桁、大强横梁、顺序进行安装，确保构件安装的垂直度及位置精度，减少二次切割，经检验合格后方可施焊。

2.2.17舱盖脱胎翻身后，剩余焊缝的补焊，并做好清除马脚，补焊和打磨工作。

2.3舱盖的焊接：2.3.1焊接材料：应采用船检认可的焊接材料进行施焊。

盖板上受力部件的焊接采用506，507低氢焊条（碱性焊条，采用直流焊机），或采用507药芯焊丝。

一般构件CO2气体保护焊，焊丝采用YC-YJ502（Q）等CO2药芯焊丝，焊丝直径为Φ1.2mm，CO2气体纯度≥99.5%以上。

不锈钢与碳钢A302焊条。

直径为Φ3.2mm。

埋弧自动焊焊丝采用H08A+HJ431，直径为Φ4mm。

焊接材料的保管、烘焙、保温、发放按使用说明书进行，使用保温筒领用焊条，一次领用焊条量不得在焊工处存放过夜，过夜焊条必须重新烘焙。

2.3.2焊接原则（详见焊接原则工艺）：焊工需具有合格证书。

其焊接部位不超越合格证规定的范围。

每块舱盖同时施焊人数不得超过6人，并严格按分中逐步退焊法，对称进行，先焊结构间立角焊，后构件的平角焊，焊工间进度不能相差过大，并及时校正变形。

舱盖的焊接应选用合理的焊接方法和焊接顺序来控制焊接变形，一般焊接需从舱盖的中间开始，对称向四周分散进行焊接，详见舱盖施工工艺。

所有对接焊缝平直部分尽可能采用埋弧自动焊接，例：舱盖顶板，侧板。

舱盖的焊接尽可能多采用CO2气体保护焊，严格控制焊接变形。

较长的角接缝必须采用C02气体保护焊，分中对称进行焊接。

舱盖所有构件的端部均应进行包角焊，包角焊的焊脚为焊缝的1.2倍。

舱盖吊马的焊接必须由持手弧焊三类焊工或二氧化碳焊二类焊工证的焊工或相应技术水平的焊工来完成。

所有焊缝的焊脚长度均应达到图纸设计要求，详见附表《盖板焊接表》。

2.3.3焊缝质量：焊缝外观成形应美观、均匀、致密、平滑向母材过渡。

焊缝表面不得有裂纹、咬边、夹渣、烧穿、焊瘤、弧坑、飞溅等缺陷。

3、舱口盖安装3.1通则3.1.1舱口盖安装条件（1）舱口盖制造完毕，经报验合格，缺陷全部消除。

（2）舱口围安装完毕，报验合格（按CT/ 4000-2005执行）。

（3）在舱口围面板上，打出舱口围中心线，舱盖板的位置线，以及盖板支承座、滚轮导板，橡皮压紧条的位置线。

3.2盖板安装3.2.1按图将舱盖板吊至舱口围上就位，按记号调整每块盖板的位置，要保证舱盖纵向中心线与舱口围纵向中心线重合。

3.2.2 保证舱盖侧板与舱口围面板之间的间隙，并对舱盖板进行水平状态的调整。

3.2.3对舱盖作临时固定，待油缸液压安结束后拆除。

4、舱盖附件安装4.1通则4.1.1 中间绞链、主绞链臂等附件要在舱盖焊接伏火后安装。

4.1.2 主绞链臂轴线，油缸销轴轴线，中间绞链轴线，其平行度用水平仪检验。

公差不大于1.5㎜。

各滚轮的轴线，距中位置线和导轨位置线的平行度也用水平仪进行检验，公差不大于1.5mm。

4.2中间绞链安装4.2.1中间绞链安装首先进行拉线定位，应保证左右两个中间绞链销轴的同心度不大于1.0㎜，平行度不大于1.0㎜。

4.2.2 假轴将绞链锁拟装配组合在盖板上定位，并提交报验，经报验合格后施焊，焊后假轴应能转动自如，假轴直径要求比绞销轴直径大0.3㎜。

4.2.3 盖板在舱口围定位后，装销轴，并保证销轴能转动自如。

4.3 滚轮安装滚轮应拉线定位，除位置正确外，对侧板的垂直度公差＜1.0㎜，对对基准线的平行度公差为0.5㎜。

4.4绞链臂安装4.4.1 铰链臂在胎架上安装，必须用拉线定位来保证其准确性。

4.4.2 绞链臂安装前，舱盖板的装配焊接缩火工作应基本结束。

船上用专用工装拉线，眼板轴孔的同心度＜1.0㎜。

同时要保证轴线垂直于舱盖的纵向中心线。

4.5绞链座安装4.5.1 绞链座现场与绞链臂配装割去余量后装配。

4.5.2 铰链座必须垂直于绞链轴孔的中心线，垂直度不大于1.0㎜。

4.6油缸上、下眼板安装4.6.1 油缸上眼板无余量，拉线后，用假轴安装在舱盖板上，平行度不大于1㎜4.6.2 油缸下眼板现场与油缸配装。

4.7导轨安装4.7.1导轨外形尺寸内场加工到位。

船上安装时，如果舱口围面板不平，局部缝隙较大，可以按间隙配垫钢板。

4.7.2导轨安装用水平仪定位后，画出左右舱平行线。

4.8支承块安装4.8.1 舱盖在舱口围上位置调整好，测量出尺寸，加工后方可安装支承块。

5、其它工作：5.1舱盖折叠试验结束，即可转入舱盖的二次清锈和油漆工作。

做油漆时，舱盖的所有轴孔（不应涂漆）的部位，均应涂黄油贴纸到位，防止油漆的污染。