舱口盖建造工艺

审 定 日 期 标 检

审 核

校 对 描 校

编 制 描 打

施工设计 舱口盖建造工艺

标记 数量 修改单号 签 字

日 期 总面积 m 2 0.6 共 页 8 第 页 1 会 签

旧底图登记号 底图登记号

1、概述

本船舱盖为钢质风雨密、液压启闭式舱口盖。全船共设三个货舱。每个货舱由四块舱盖板组成，以两块一组收藏方式向艏、艉两端折叠收藏。四个货舱的舱盖尺寸相同。

各舱舱盖均由液压油缸驱动，通过中间铰链、行走滚轮、导板等主要部件来完成舱口盖的开启和关闭工作。舱口盖与货舱围栏之间设有支承块、横向限位装置、横向限位器、纵向定位装置、快速压紧器、橡胶密封装置、橡皮压紧条。同时配有舱盖折叠收藏的收藏钩装置及撬棍。

舱口盖施工及检验程序：

放样→下料→拼板自动焊→纵、横梁预制→盖板顶板上胎架定位→构架划线→装配结构→焊接→脱胎→翻身补焊及整体火工矫正→上拼装胎架进行组合拼装→附件定位→焊接→翻身补焊→折叠试验→除锈油漆→压入密封橡皮→吊运上船。

舱盖实船定位→定位安装导轨、压紧器、支撑块等舱盖附件→液压系统、管路、油缸安装→液压开舱→定位安装收藏购、限位器、橡皮压紧条等舱盖附件→附件烧焊→液压系统调试→舱盖启闭试验→舱盖水密试验→交货。

2、舱盖板制造

2.1通则

2.1.1本船舱盖板制造质量标准应符合CB/T 4000-2005(中国造船质量标准)的要求，

除此还应符合图纸的要求。

2.1.2舱盖所用的钢板及型钢材料均应满足船用钢材要求，并具有合格证书。施工过

程中，对特殊钢材应进行及时标注与跟踪管理。

2.1.3本舱盖所有零件，均应放样确定其正确尺寸，经检查合格后方可投入加工制造。

结构和线型零件必须经专职检验。

2.1.4 本舱盖的组合部件实行无余量组合装配，装配前后均须专职检验。

2.1.5 本舱盖实行以舱为单位进行整体反造，而后分离成单块盖板。

2.1.6 为控制焊接变形，确保纵横间距和舱盖的几何尺寸，放样时，横梁之间每档加

放1.0mm、纵桁之间每档加放2.0mm的焊接收缩量。下料及构件划线装配时作相应处理。

另外还必须实施CO2气体保护焊及横梁反变形（加放20mm）等措施进行综合控制。舱

盖顶板四周留有修割余量15mm，在总装胎架上一次性划线并割除，以减少偏差。

2.1.7 胎架必须用水平仪校正水平，用样板校正技术状态，经检验合格后方可铺板安装。

2.1.8 顶板拼缝基本按图施工，接缝必须遵守焊缝避让规则，即拼板接缝与结构件焊缝的平行距离不得小于50㎜。侧板不允许拼接，横梁的腹板长度允许对接，但必须先拼接后切割制造，且相邻横梁的接头必须错开，横梁面板及腹板的接头也必须错开，错开距离不小于300㎜

2.1.9 舱盖板零件施焊前，应严格检验主要尺寸，并全面检查装配间隙、严格控制在公差范围内（一般1.00㎜左右，局部不得大于2.00㎜）。按焊接工艺施焊后，检查焊接变形，测出变形数据，再酌情进行火工纠正。

2.1.10 舱盖板制造完工后，向甲方船检和船东提交报验。

2.1.11舱盖板涂车间底漆915，916各一度。

2.1.12舱盖板在运输、存放时，应在横梁处设有足够刚度的支撑，并保持水平状态，以防变形。

2.2盖板装配

2.2.1本舱盖采用反造法，即舱盖顶板上胎架定位、划线，再安装结构。

2.2.2 下料舱盖所有材料要进行预处理，尽量采用数控切割，机械切割和半自动切割，避免采用手工切割，材料规格牌号必须与图纸相符，零件件号、数量、材料必须标出。零件上开孔、切角等必须按图纸要求进行。变形的零件应校直，棱角、毛刺、自由边要打磨光洁。零件加工完毕后，提交检验，检验合格后方可进入下道工序。

2.2.3 需要冷弯或热弯的零件，其加工方法由车间决定，但必须用样板检验。

2.2.4 需要机械加工的零件，除有特殊要求外，全部加工到位。加工后还应画出基准线和检验图线，并作出标记，以便安装和检验。

2.2.5 检验修正舱盖制造胎架，由于整舱盖板同步制造，其胎架也是整舱制造，并用水平仪检验水平状态，公差应调整在2.00㎜内，合格后在四周作检验基准面。

2.2.6 按排板草图进行拼接顶板，顶板拼接采用自动焊，拼焊后固定于胎架上经检验合格后可以交付纵横结构划线定位。

2.2.7 按图面布置要求，统一划定纵横构件安装线，用水平仪定位，以保证正确性。

（1）结构焊接应保证质量，焊接方法、焊脚高度等严格按图面焊接要求施工。

为防止焊接变形过大，纵横构件的装配间隙应控制在1.00㎜之内，局部允许不超过2㎜。

（2）凡是可以采用CO2气体保护焊的平角焊，角焊缝一律采用CO2气体保护焊，其他焊缝如有可能也应采用。焊接程序应按焊接工艺执行。

2.2.8 端板和侧板安装

侧板整料数控切割，公差±1.00㎜，平行度±1.00㎜，安装后，下口下直度应不大于2.00㎜，垂直度应不大于1.00㎜。

2.2.9 在焊接之前，装配应提交检验，检验零件是否有遗漏，定位是否正确，零件材料是否与图面相符，并向质检部门报验。

2.2.10检查技术状态，测量焊接变形量，火工校正后，除锈清理。

2.2.11盖板翻身，按图排列校正后，在每块盖板的顶板表面前后端及端板上打出中心线标记和对合标记，用洋冲打出，同时盖板上打出角R基准线，在各盖板的端板和侧板上作一水平基准线，同时逐步测量，测量应在内场进行，如不能在内场进行，外场测量应在阳光、温度影响较小的情况下进行，并将主要数据提供给盖板安装班组。

2.2.12所有构件的装配不允许进行强制性安装，下料尺寸不合格的构件不允许上胎架、不平整的构件应经处理和矫正后才能进行组装。任何扭曲、变形的构件都会带来焊后的返工和大量的后期火工矫正工作,或造成不可弥补的返工。

2.2.13为减少舱盖焊后变形和减少火工矫正工作量，凡能作为部件安装的，如：T型梁、侧板、端板上的角钢等，应首先进行小合拢装配，经火工矫正后方能进入整体组装。

2.2.14箱形构件的对接、角接、型钢的对接，必须事先在平台上拼接，焊接须分中逐步退焊法，焊后矫平，矫正后才能上胎。

2.2.15密封条型钢如需对接，应在平台上对接，确保平直度，内侧先开坡口焊接，然后外侧封底焊，内侧装密封条处的焊缝须磨平，，然后矫正平直后方能安装。

2.2.16构件按照先小横梁、大纵桁、小纵桁、大强横梁、顺序进行安装，确保构件安装的垂直度及位置精度，减少二次切割，经检验合格后方可施焊。

2.2.17舱盖脱胎翻身后，剩余焊缝的补焊，并做好清除马脚，补焊和打磨工作。

2.3舱盖的焊接：

2.3.1焊接材料：

应采用船检认可的焊接材料进行施焊。