钢板在变形区内的流动规律及平面形状控制.
材料成型工艺学-轧制原理与工艺基础

z型钢:棒线材无头轧制 z特点:连续生产,提高成材率,简化控制系
统,提高产品质量
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材料成形工艺学(中)——轧制原理
绪 论
5. 采用柔性化的轧制技术
z多品种,小批量,短交货期 → 柔性化轧
制技术:
z热轧自由程序轧制技术 z型钢自由程序轧制:无孔型平辊轧制(H 型钢延伸机组) 成品孔,成品前孔共用
2007年10月24日
ห้องสมุดไป่ตู้
23
材料成形工艺学(中)——轧制原理
1 轧制过程的基本概念
1.1 变形区基本参数
1.1.2 轧制变形的表示方法
1.1.2.1 相对变形量
H −h 100 % H b−B 100 % B l−L 100% L
H −h 100 % h b−B 100 % b l−L 100% l
ADB、CEG 流动产生宽展 变形区 横向流动
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材料成形工艺学(中)——轧制原理
1 轧制过程的基本概念
1.2 金属在变形区内的流动规律
1.2.2 沿轧制宽度方向上的流动规律
l h
较大时(薄轧件),受表面外摩擦影响,出现单鼓变形
lh
<0.5时(厚轧件),变形不能深透到整个断面高度,出现双鼓变形
2
B1 B3
2
的平方
B1C = 2 R B1 B3
如图
18
2007年10月24日
材料成形工艺学(中)——轧制原理
1 轧制过程的基本概念
Δh DB3 = + Δ1 + Δ 2 2
B1 B3 = Δ1 + Δ 2
变形区、前滑区和后滑区的说明

前滑区和后滑区及前滑区与后滑区的受力差别图中参数的含义如下:H-入口厚度;h-出口厚度;VH-入口速度;Vh-出口速度;α-咬入角;γ-中性角(中性面与轧件出口面间圆弧对应的圆心角为中性角。
中性角是决定变形区内金属相对轧辊运动速度的一个参量。
一定摩擦条件下,咬入角越小,中性角越趋于咬入角的一半。
);R-轧辊半径;ABCD-变形区;ABEF-后滑区;EFCD-前滑区。
前滑区与后滑区的受力区别在于摩擦力的方向相反,在前滑区内摩擦力方向与带钢运行方向相反;而后滑区内摩擦力方向与带钢的运行方向相同。
轧件在变形区出口处,轧件速度大于轧辊线速度的现象为前滑。
轧件在变形区入口处,轧件速度小于轧辊线速度的水平分量的现象为后滑。
前滑和后滑的产生原因:在变形区内的金属由于受到高向压下,相对于轧辊,既向出口方向流动,也向入口方向流动,因而在变形区出口处,轧件的速度比轧辊线速度快了些,而在入口处则比轧辊线速度的水平分量慢了些。
即:轧件出口速度高于轧辊线速度,轧件入口速度低于入口处轧辊线速度的水平分量。
影响前滑的主要因素:(1)轧辊直径的影响。
轧辊直径越大,前滑越大。
(2)摩擦系数的影响。
在相同压下率条件下,摩擦系数越大,前滑越大。
(3)压下率的影响。
前滑随压下率的增加而增加。
(4)轧件宽度。
随着轧件宽度的增加,前滑也增加。
(5)张力的影响。
前张力使前滑增加,后张力使后滑增加。
轧制过程的金属流动轧件由厚度h0变为h1,在变形区内轧件厚度逐渐减小,根据变形金属的体积不变的条件,变形区内金属各质点运动速度不可能一样,金属和轧辊间必有相对运动。
假设轧件无宽展,沿各截面上变形均匀,即水平速度相同,这样轧制变形区可分为前滑区、中性面和后滑区,如图所示。
在前滑区,金属速度大于轧辊圆周速度,在后滑区则相反,在中性面两者速度相同,无相对滑动(见前滑),此外,根据变形区力平衡分析和几何条件帕夫洛夫(И.М.Павлов)等导出咬入角α、摩擦角β和中性角α之间的关系如下:此公式把轧制过程的轧件变形和几何条件的内在联系反映出来,表达了轧制过程的基本概念。
如何控制钢板焊接角变形的方法
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如何控制钢板焊接角变形的方法
1. 选择合适的焊接工艺:根据钢板的材质、厚度和设计要求,选择适当的焊接工艺,如TIG焊接、MIG焊接、电弧焊接等。
2. 使用预热和后热处理:在焊接前对钢板进行适当的预热可以减少焊接时的热应力,降低变形的概率。
焊接后进行后热处理,逐渐降低钢板温度,使其冷却均匀,有助于减少焊接后的变形。
3. 控制焊接顺序和焊接层数:合理控制焊接的顺序和层数,尽量使焊接残余应力均匀分布,减小钢板的变形。
4. 使用焊接夹具:焊接夹具可以固定和支撑钢板,在焊接过程中稳定工件的形状,减少变形的可能性。
5. 使用预拉力:通过在焊接之前施加适当的预拉力,可以在焊接过程中减小变形的程度。
6. 选择合适的焊接参数:根据钢板的材质和厚度,调整焊接电流、电压、速度等参数,以实现最佳焊接质量和减小变形。
需要注意的是,钢板焊接角的变形是正常的现象,完全消除变形是很困难的。
以上方法可以帮助减小变形的程度,但根据具体情况可能需要综合应用多种方法才能得到满意的效果。
轧制原理--第三章 变形区金属的流动 示范

沿轧件断面高向上变形分布
沿轧件断面高向上变形的分布
第3章 金属的变形规律 金属的流动规律
沿轧件断面高向的流动速度分布
塑性变形而产生的 金属质点纵向流动 两种运动叠加的结果 轧辊旋转的带动所 产生的机械运动 轧件在变形区 内金属质点在 高向上的流动
不均匀变形理论金属流动速度
变形不能深入到内部,产生双鼓形, 表面层变形较中心层大,外端对变 形过程影响更加突出
金属流动速度与应力分布 轧制缺陷
沿轧件宽度方向上的流动规律
第3章 金属的变形规律
沿轧件宽度方向上的流动规律
由最小阻力定律, 变形区分为四个部 分,金属横向流动 产生宽展,纵 向流 动产生延伸。
沿轧件断面横向变形分布
3.在变形区内有一断面,该处的 轧辊和轧件的水平速度相等;无 相对滑动,称为中性面。对应的 圆心角称为中性角。
4.中性面将变形区分为前滑和后 滑两个区
轧制过程速度图示
金属在不同断面上的运动速度
第3章 金属的变形规律
不同断面上的速度关系
轧制速度分布:
入口速度: 中性面速度: 出口速度:
v h v v H
由最小阻力定律
金属向前塑性 流动引起速度 增量Δ vh
金属向后塑性 流动引起速度 增量ΔvH
金属变形图示
金属在不同断面上的运动速度
第3章 金属的变形规律
不同断面上的速度分析
出口处金属的流动速度为:
vh v vh
vH v cos vH
vh 金属向前塑性流动所引起的 速度增量
第3章 金属的变形规律
变形理论
均匀变形理论
由于未发生塑 性变形的前后 外端的强制作 用
轧制原理-第三章变形区金属的流动课件

加强轧制过程的智能化和自动化
研究智能化和自动化技术在轧制过程中的应用, 以提高生产效率和产品质量。
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优化轧制工艺参数的方法
1 2 3
实验优化法
通过实验测试不同的轧制工艺参数组合,找到最 优的参数组合,以达到最佳的金属流动效果和产 品质量。
数值模拟法
利用数值模拟软件对轧制过程进行模拟,预测不 同参数下的金属流动和产品质量,指导实际生产 中的参数优化。
人工智能法
利用人工智能算法对大量历史数据进行分析和学 习,找到最优的工艺参数组合,实现快速优化。
厚向应变
金属在厚度方向上的长度变化。
轧制过程中的应力-应变关系
真实应力-应变曲线
描述了金属在轧制过程中的应力与应变之间的关系,是材料力学 性能的重要指标。
加工硬化
随着应变的增加,金属的屈服强度增加的现象,影响金属的进一步 变形。
流动应力曲线
描述金属在轧制过程中的应力与应变行为,对于确定轧制工艺参数 和优化产品质量具有重要意义。
轧制力对变形区金属流动的影响
力增大,金属流动阻力增大
随着轧制力的增大,变形区内金属所受的应力增加,流动阻力增大,导致金属流动速度减缓。
流动不均匀性改善
轧制力的增大有助于改善变形区内金属流动的不均匀性。这是因为较大的轧制力可以减小因应变速率差异引起的 流动不均匀性问题。
05
实际生产中的变形区金 属流动控制
轧制原理-第三章变形 区金属的流动课件
目 录
• 引言 • 变形区金属流动的规律 • 轧制过程中的应力与应变 • 轧制工艺参数对变形区金属流动的影响 • 实际生产中的变形区金属流动控制 • 结论与展望
钢结构设计变形控制

钢结构设计变形控制在建筑工程中,钢结构作为一种重要的构造形式,被广泛应用于高层建筑、桥梁、厂房等工程项目中。
然而,由于钢结构的特殊性质,其存在一定的变形问题,这对工程的安全性和使用寿命造成了影响。
因此,在钢结构的设计中,变形的控制是一个关键的方面。
一、变形的原因分析钢结构存在变形问题的主要原因有以下几方面:1. 施工阶段的变形:在钢结构的施工过程中,由于建筑材料的形变和温度的变化,会对结构造成一定的变形。
2. 荷载作用的变形:由于外部荷载(例如风荷载、地震荷载等)的作用,钢结构会产生一定的变形。
3. 材料本身的变形:钢材具有可塑性和弹塑性,在荷载作用下,在一定的变形范围内,钢材可以发挥其良好的承载性能。
二、变形控制的方法为了控制钢结构的变形,以下是几种常见的方法:1. 结构合理布局:在设计钢结构时,应尽量合理布置结构的构件,以减小变形的影响。
例如,在悬挑结构中,增加悬挑部分的截面尺寸,可以提高结构的刚度,减小变形。
2. 使用刚性连接:在钢结构的连接处,采用刚性连接方式,可以有效地减小结构的变形。
例如,在柱与梁的连接处,采用焊接连接、膨胀连接等方式,可以提高连接的刚度。
3. 引入补偿措施:在设计过程中,可以引入一些特殊的补偿措施,来控制结构的变形。
例如,在悬挑结构中,可以设置预应力索来对结构进行补偿,减小变形。
4. 结构监测与调整:在结构的使用过程中,可以采用结构监测的方法,对结构的变形进行实时的监测,如果发现存在过大的变形,可以采取相应的调整措施。
三、钢结构变形控制的案例分析下面通过一个钢结构变形控制的案例来进一步说明控制变形的方法。
某高层建筑采用了钢结构作为主要的承重结构,在结构设计中注重变形的控制。
首先,在设计阶段就进行了结构布局的合理设计,通过增加柱子与梁之间的连接件,提高了结构的整体刚度。
其次,结构使用了特殊的膨胀连接方式,提高了连接的刚性,减小了变形。
最后,对结构进行了定期的监测,发现结构变形偏大时,及时采取了增加外加支撑的措施进行调整。
金属轧制变形理论

(1)降低α角途径
1)增加轧辊直径D 2)减小压下量
h arccos 1 D
37
生产中降低 α的方法: 1)用钢锭的小头先送入轧 辊或以带有楔形端的钢 坯进行轧制 。
优点:保证顺利的自然咬入和进行稳定轧 制,并对产品质量亦无不良影响。
2)强迫咬入
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(2)提高的方法 1)改变轧件或轧辊的表面状态,以提高摩 擦角。 2)合理的调节轧制速度,轧制速度提高, 摩擦系数降低。 (3)增加轧件与轧辊的接触面积或采用合 适的孔型侧壁倾角(在孔型轧制情况下)。
轧件与轧辊接触面之间的几何区, 即从轧件入轧辊的垂直平面到轧件 出轧辊的垂直平面所围成的区域 ACBD 。
7 简单理想轧制过程示意图
简单轧制时变形区参数间的关系
1)咬入角
轧件被咬入轧辊时轧件和轧辊最先接触点和轧 辊中心的连线与两轧辊中心连线所构成的角度。
△h/2=D/2-D/2*cosα △h=D(1-cosα) △h≈Rα2
42
3 )位移体积及对数变形系数
变形前:h0,b0,l0 变形后:h1,b1,l1 设f为单元形变阶段内 六面体垂直Z轴的断面 面积,则有
dVz f dh
整个变形过程 中Z轴方向的 位移体积:
Vz f dh
h0
h1
h1
h0
h1 V h1 dh h fh dh dh V V ln 1 43 h0 h h0 h h h0
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上轧辊对轧件作用力分解
力的关系分析:
N x N sin
Tx T cos Nf cos
Tx < Nx 时
N sin Nf cos
tan f
钢材变形的原因分析和防治措施

钢材变形的原因分析和防治措施作者:于志海来源:《科技资讯》 2013年第13期于志海(中国核电工程有限公司北京 100089)摘要:钢材在轧制、储运、下料、加工、和焊接等过程中,会出现不同程度的各种变形,影响产品质量。
本文主要介绍了钢材变形的原因,预防控制措施和校正方法。
为了保证产品的质量,必须预防控制钢材的变形和加以校正。
关键词:钢材变形校正控制中图分类号:TU511.3+8 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2013)05(a)-0092-01钢结构产品主要材料是各种钢材。
这些钢材在轧制、储运、下料、加工、和焊接等过程中,若不注意施工方法,使钢材受到外力作用,当其超过板材的屈服强度就会产生不同程度的各种塑性变形。
如:横向和纵向收缩变形、角变形,弯曲变形、扭曲变形、波浪变形。
这些变形,尤其是超过技术要求的变形,将会影响到下料、加工、和组装等工序的质量,严重的会直接影响到工件的成品质量。
因此需要在下料、加工、组焊、和成品检验前,对超过技术要求的各种变形缺陷,进行校正,以保证加工工序的质量和产品成品质量。
1 钢材变形的原因1.1 变形的概念钢材在温度和外力的作用下,会引起材料的形状和尺寸发生变化。
金属在外力作用下,其内部必将产生应力。
当外力停止作用后,应力消失,变形也随之消失。
金属的这种变形称为弹性变形。
当外力增大到金属的内应力超过该金属的屈服点之后,即使外力停止作用,金属的变形也不消失,这种变形称为塑性变形。
1.2 变形的原因钢材从轧制到现场下料、加工成形、组装焊接的过程中,会受到外力和温度的作用,从而出现不同程度的各种变形。
这些变形,有些是技术要求的,有些是超过技术要求的,超过技术要求的变形,就是变形缺陷。
(1)钢材轧制时,如果存在板材受热不均、轧辊弯曲、轧辊间隙不一致等问题,就会使板材在宽度方向的压缩不均匀,有可能失稳而导致变形。
钢材热轧后在冷却的过程中处于潮湿或有水的地方也会产生变形。
材料成型原理第10章塑性变形与流动问题

金属塑性成形问题实质上是金属的塑性流动问题。通过流动分析可 以预测变形体的形状和尺寸,进行工艺和模具设计以及质量分析。但影 响金属塑性流动的因素复杂,目前还难以进行定量描述。本章定性讨论 金属塑性变形和流动的几个基本问题,如最小阻力定律、不均匀变形、 附加应力和残余应力、塑性成形中摩擦与润滑等。
第三节 不均匀变形、附加应力和残余应力
一、不均匀变形 塑性成形时,由于金属本身性质的不均匀,摩擦和工具形状的影
响,不同变形区之间的相互制约,实际上都是不均匀变形。 例如:在平砧间镦粗圆柱体
变形后
接触表面受摩擦力,流动慢!
变形前
图18-6 圆柱体镦粗时的不均匀变形
二、附加应力
由于变形体各部分之间的不均匀变形受到整体性的限制,在各部分 之间必将产生相互平衡的应力,该应力叫附加应力。
位错消毁理论
该理论认为异号位错在距离很近时两个滑移面上相对滑 移,则在交错处互毁,形成微裂纹)。
微裂纹形成理论的基本出发点,是认为金属在切应力作用 下首先发生位错运动,然后内于不同的原因而造成位错受阻。 由于位错塞积群的弹性应力场中的拉应力而产生小孔隙,孔 隙积累而形成微裂纹。
实验表明.在容易造成位错塞积的地方,如晶界;亚晶界、 孪晶界、夹杂物或第二相与其体相交界面等处,通常会首先 形成微裂纹。
3. 粘附理论 摩擦是接触面上粘接或焊合的结果。
两表面接触时,若接触面上某些接触点处压力很大,以致发生粘接或焊 合,当两表面有相对运动时,需切断粘接或焊合点而产生相对滑动。
1、干摩擦 通常所说的干摩擦是指不加任何润滑剂的摩擦。
2、 边界摩擦 接触表面之间存在很薄的润滑膜,凸凹不平的坯料表面凸 起部分被压平,润滑剂被压入凹坑中,被封存在里面,如图18-8b。大多数塑性 成形的摩擦属于边界摩擦。
焊接钢构件时经常遇到的变形现象和控制矫正方法

焊接钢构件时经常遇到的变形现象和控制矫正方法钢结构连接普遍采用焊接,且对于一些重要焊缝一般都采用全熔透焊接。
金属焊接时在局部加热、熔化过程中,加热区的金属与周边的母材温度相差很大,产生焊接过程中的瞬时应力。
冷却至原始温度后,整个接头区焊缝及近缝区的拉应力区与母材在压应力区数值达到平衡,这就产生了结构本身的焊接残余应力。
此时,在焊接应力的作用下焊接件结构发生多种形式的变形。
残余应力的存在与变形的产生是相互转化的,认清变形规律,就不难从中找到防止减少和纠正变形的方法。
焊接变形的形式与原因钢结构焊接后发生的变形大致可分为两种情况:即整体结构的变形和结构局部的变形。
整体结构的变形包括结构的纵向和横向缩短和弯曲(即翘曲)。
局部变形表现为凸弯、波浪形、角变形等多种。
1.1变形常见基本形式常见焊接变形基本形式有如下几种:板材坡口对焊后产生的长度缩短(纵向收缩)和宽度变窄(横向收缩)的变形;板材坡口对接焊接后产生的角变形;焊后构件的角变形沿构件纵轴方向数值不同及构件翼缘与腹板的纵向收缩不一致形成的扭曲变形;薄板焊接后母材受压应力区由于失稳而使板面产生翘曲形成的波浪变形;由于焊缝的纵向和横向收缩相对于构件的中和轴不对称引起构件的整体弯曲,此种变形为弯曲变形。
这些变形都是基本的变形形式,各种复杂的结构变形都是这些基本变形的发展、转化和综合。
1.2焊接变形的原因在焊接过程中对焊件进行了局部的、不均匀的加热是产生焊接应力及变形的原因。
焊接时焊缝和焊缝附近受热区的金属发生膨胀,由于四周较冷的金属阻止这种膨胀,在焊接区域内就发生压缩应力和塑性收缩变形,产生了不同程度的横向和纵向收缩。
由于这两个方向的收缩,造成了焊接结构的各种变形。
影响焊接结构变形的因素影响焊接变形量的因素较多,有时同一因素对纵向变形、横向变形及角变形会有相反的影响。
全面分析各因素对各种变形的影响,掌握其影响规律是采取合理措施控制变形的基础。
否则难以达到预期的效果。
塑性加工中的金属流动控制

摘要由于金属塑性加工过程是在工件整体性不破坏的前提下,依靠塑性变形实现物质转移的过程,因而,加工过程中金属质点的流动规律是最基本的宏观规律。
本文主要讨论了塑性加工过程中金属流动的一些宏观规律,以及分析、控制金属流动对于塑性加工的意义。
关键字金属流动规律塑性加工一、金属变形流动规律金属塑性加工时,质点的流动规律可以应用最小阻力定律分析。
最小阻力定律可表述为:变形过程中,物体各质点将向着阻力最小的方向移动。
[1]即做最少的功,走最短的路。
它与塑性变形应力应变增量理论中的应变增量与应力偏量成正比的关系是一致的。
最小阻力定律实际上是力学质点流动的普遍原理,它可以定性地用来分析金属质点的流动方向。
它把外界条件和金属流动直接联系起来。
很直观,使用方便。
图1 最小周边法则当接触表面存在摩擦时,矩形断面的棱柱体镦粗时的流动模型如图1所示。
因为接触面上质点向周边流动的阻力与质点离周边的距离成正比,因此,离周边的距离愈近,阻力愈小,金属质点必然沿这个方向流动。
这个方向恰好是周边的最短法线方向,用点划线将矩形分成两个三角形和两个梯形,形成了四个不同流动区域。
点划线是四区域的流动分界线,线上各点至边界的距离相等,各个区域内的质点到各自边界的法线距离最短。
这样流动的结果,矩形断面将变成双点划线所示的多边形。
继续镦粗,断面的周边将逐渐变成椭圆形。
此后,各质点将沿着半径方向流动,相同面积的任何形状,圆形的周边最小。
因而,最小阻力定律在镦粗中也称最小周边法则,[2]最终变成圆形。
图2 拔长坯料的变形模式(a) (b)矩形截面坯料在平砧拔长时,当送进量l大于坯料宽度a(l>a)时(图2-a),金属多沿横向流动,坯料宽度增加的多。
当l<a时,金属多沿轴向流动(图2-b),坯料轴向伸长的多。
因此,生产操作时,为提高拔长的效率,应适当减少送给量l(但也不宜太小);若要使坯料展宽时,送进量应大时。
需要说明的是,图2是假定不考虑外端(不变形部分)影响而得出,若考虑外端影响,质点位移方向将有改变。
轧制原理的第三讲_宽展.

2.均匀变形的条件 ① 物体是各向同性的均匀连续体 ② 物体内各点的物理状态绝对相等 ③ 接触表面 f=0,即无外摩擦 ④ 接触面上各点的压下量绝对相同 ⑤ 无外端作用,即整个物体表面都 与工具直接接触
3.实际生产时的条件 ① 不可能绝对的各向同性 ② 物体内各点的物理状态不能绝对相同 ③ f≠0 ④ 压下量绝对相等难以做到 ⑤ 除镦粗外,一般都有外端作用
中部变形小, σ附(+) 这二种拉应力叠加,可能造成中间部分金属开裂
三.工具和工件形状的影响(△h不均) 由于△h不均匀,造成μ不均匀,产生σ附 下面以凹辊轧制矩形坯为例来讨论 在椭圆孔型中轧制矩形坯时,中部△h小, 边缘△h大,故沿宽度方向纵向延伸不均匀。 中部:μ小,产生σ附(+) 开裂 两边:μ大,产生σ附(-) 皱折(波纹) 两端:呈自由延伸,鱼尾状
3.1.3 基本应力、附加应力、工作应力、残余应力
(1)基本应力 由外力作用所引起的应力叫做基本应力。
表示这种应力分布的图形叫基本应力图。 (2)附加应力
金属塑性加工过程中由于材料各部分之间的变形不均匀和金 属的整体性限制了各处变形的自由发展,ห้องสมุดไป่ตู้形体内出现的互 相制约、互相平衡而符号相反的内应力。这种不是由外载荷 导致的应力称为附加应力, 以与因外载荷所引起的工作应力(即基本应力)相区别
因为任何断面形状的周边长度以圆形为最小,故 最小阻力定律也称最小周边定律。 因为金属变形时,任何部分的质点均按最短的路 程花费最小的功来移动,故亦称最小功定律,
金属塑性变形时,若接触摩擦较大,其质点近似沿最法线方向 流动,也叫最短法线定律。
注意前提条件: ① f 各向同性 假如 f 各向异性呢?? 如车削材料, f 各向异性 按以上规则,A点应向最短法线 1方向移动,可 实际上,A点向2方向移动,因为 2方向的阻力小。
轧制变形基本原理

1 第四章 轧制变形基本原理金属塑性加工是利用金属能够产生永久变形的能力,使其在外力作用下进行塑性成型的一种金属加工技术,也常叫金属压力加工。
基本加工变形方式可以分为:锻造、轧制、挤压、分为:热加工、冷加工、温加工。
金属塑性加工的优点(1)因无废屑,可以节约大量的金属,成材率较高;(2)可改善金属的内部组织和与之相关联的性能;(3)生产率高,适于大量生产。
第一节 轧钢的分类轧钢是利用金属的塑性使金属在两个旋转的轧辊之间受到压缩产生塑性变形,从而得到具有一定形状、尺寸和性能的钢材的加工过程。
被轧制的金属叫轧件;使轧件实现塑性变形的机械设备叫轧钢机;轧制后的成品叫钢材。
一、根据轧件纵轴线与轧辊轴线的相对位置分类轧制可分为横轧、纵轧和斜轧。
如图1、2、3。
横轧:轧辊转动方向相同,轧件的纵向轴线与轧辊的纵向轴线平行或成一定锥角,轧制时轧件随着轧辊作相应的转动。
它主要用来轧制生产回转体轧件,如变断面轴坯、齿轮坯等。
纵轧:轧辊的转动方向相反,轧件的纵向轴线与轧辊的水平轴线在水平面上的投影相互垂直,轧制后的轧件不仅断面减小、形状改变,长度亦有较大的增长。
它是轧钢生产中应用最广泛的一种轧制方法,如各种型材和板材的轧制。
斜轧:轧辊转动方向相同,其轴线与轧件纵向轴线在水平面上的投影相互平行,但在垂直面上的投影各与轧件纵轴成一交角,因而轧制时轧件既旋转,又前进,作螺旋运动。
它主要用来生产管材和回转体型材。
图1 横轧简图1—轧辊;2—轧件;3—支撑辊图2 纵轧示意图图3 斜轧简图1—轧辊;2—坯料;3—毛管;4—顶头;5—顶杆二、根据轧制温度不同又可分为热轧和冷轧。
所有的固态金属和合金都是晶体。
温度和加工变形程度对金属的晶体组织结构及性能都有不可忽视的影响。
金属在常温下的加工变形过程中,其内部晶体发生变形和压碎,而引起金属的强度、硬度和脆性升高,塑性和韧性下降的现象,叫做金属的加工硬化。
把一根金属丝固定于某一点在手中来回弯曲多次后,钢丝就会变硬、变脆进而断裂,这就是加工硬化现象的一个例子。
建筑钢结构焊接变形控制措施
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•建筑钢结构焊接变形概述•建筑钢结构焊接变形原因分析•建筑钢结构焊接变形控制措施目•建筑钢结构焊接变形控制实例分析•结论与展望录角变形由于焊接过程中局部高温导致的构件角度变化。
扭曲变形由于焊接顺序不当或装配误差导致的构件扭曲。
挠曲变形由于焊缝及其附近区域受热后钢构件两端翘起或中间鼓起,导致构件整体弯曲。
横向收缩变形由于焊接过程中热胀冷缩效应纵向收缩变形由于焊缝及其附近区域受热膨胀后冷却导致的构件纵向缩短。
建筑钢结构焊接变形类型焊接工艺参数焊接顺序和装配精度钢材材质和厚度外部约束建筑钢结构焊接变形的影响因素建筑钢结构焊接变形控制的重要性01020304提高结构承载能力保证结构美观降低维护成本提高施工效率钢材的化学成分钢材的微观结构钢材材质的影响焊接方法焊接参数焊接工艺的影响结构形式焊缝布置结构设计的影响质量检验是控制焊接变形的关键环节。
如果质量检验不到位,可能会导致焊接缺陷和变形问题得不到及时处理,从而影响结构的质量和稳定性。
施工管理的影响质量检验施工顺序总结词选择合适的钢材材质是控制焊接变形的重要因素。
详细描述在选择钢材时,应考虑其可焊性和热物理参数,以减少焊接过程中的变形和应力。
例如,低碳钢和低合金钢通常具有较好的可焊性,且在承受载荷时具有较好的塑性和韧性。
钢材材质控制焊接工艺优化总结词采用合理的焊接工艺可以有效地控制焊接变形。
详细描述在焊接过程中,应合理选择焊接电流、电弧电压、焊接速度等参数,以减少热输入和变形。
此外,采用对称焊接、分段退焊等工艺方法也可以有效地控制焊接变形。
结构设计改进总结词详细描述加强施工管理可以有效地保证焊接质量和控制焊接变形。
详细描述在施工过程中,应严格执行焊接工艺规范,确保焊工持证上岗,并对焊接过程进行实时监控和记录。
同时,加强质量检查和验收,及时发现和解决问题,以确保焊接质量和控制焊接变形。
总结词施工管理强化VS工程实例一:钢材材质选择与控制总结词详细描述工程实例二:焊接工艺优化与应用总结词详细描述总结词合理的设计结构是控制焊接变形的有效手段。
轧制原理--第三章 变形区金属的流动
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宽展系数与压下率关系
第三章 金属的变形规律
3.3影响宽展的因素
轧辊直径对宽展影响
轧辊直径对宽展影响
•
原因:
随着D增加,变形区长度增加,纵向阻力增加, 由最小阻力定律,金属更易向宽度方向流动, 宽展增加。 随着D增加,Δh不变,咬入角增大,轧辊 形状使轧件延伸变形减小,宽展增加。 随着D增加, B / Rh 减小,外区的作用减弱, 使宽展增加。
L/B的变化反映变形区形状的变化,实质上反映了纵 横阻力比,当L/B=2时,纵横变形几乎相等。
3.3影响宽展的因素
第三章 金属的变形规律
3.3影响宽展的因素
轧制温度与宽展指数关系
第三章 金属的变形规律
3.3影响宽展的因素
宽展与轧制速度关系
3.3影响宽展的因素
轧制道次对宽展的影响 总压下量一定,道次越多宽展越小 后张力对宽展的影响 后张力越大,宽展越小,当后张应力增加到剪 切屈服极限时,轧件宽展为零。 外端对宽展的影响 外端使沿板材截面的纵向延伸均匀,宽展减小
沿轧件断面高向上变形的分布
变形理论
均匀变形理论
由于未发生塑 性变形的前后 外端的强制作 用
沿轧件断面高度方向上变形、应 力和金属流动分布都是均匀的
不均匀变形理论
大量实验证明 不均匀变形理 论比较正确
沿轧件断面高度方向上变形、应 力和金属流动分布都是不均匀的
沿轧件断面高向上变形的分布
轧制时的不均匀变形
A-A 入辊平面;B-B 出辊平面
沿轧件断面高向上变形分布
沿轧件断面高向上变形的分布
第3章 金属的流动规律
沿轧件断面高向的流动速度分布
塑性变形而产生的 金属质点纵向流动 两种运动叠加的结果 轧辊旋转的带动所 产生的机械运动 轧件在变形区 内金属质点在 高向上的流动
板带钢轧制试题
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钢板在变形区内的流动规律及平面形状控制
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中厚板轧制变形理论及钢板平面形状控制1.沿轧件断面高向上变形的分布1.1 中厚板轧制变形理论中厚板轧制变形是一种不均匀变形。
不均匀变形理论认为,沿轧件断面高度方向上的变形、应力和金属流动分布都是不均匀的,如图1所示。
其主要内容为:(1) 沿轧件断面高度方向上的变形、应力和流动速度分布都是不均匀;(2) 在几何变形区内,在轧件与轧辊接触表面上,不但有相对滑动,而且还有粘着。
所谓粘着系指轧件与轧辊间无相对滑动;(前滑现象是轧件出口速度大于轧辊在该处的线速度)(3) 变形不但发生在几何变形区内,而且也产生在几何变形区以外,其变形分布都是不均匀的。
这样就把轧制变形区分成变形过渡区、前滑区、后滑区和粘着区,见图1;(4) 在粘着区内有一个临界面,在这个面上金属的流动速度分布均匀,并且等于该处轧辊的水平速度。
1-按不均匀变形理论金属流动速度和应力分布(h l />0.5-1.0时,)金属流动速度分布:1-表面层金属流动速度;2-中心层金属流动速度;3-平均流动速度;4-后外端金属流动速度;5-后变形过渡区金属流动速度;6-后滑区金属流动速度;7-临界面金属流动速度;8-前滑区金属流动速度;9-前变形过渡区金属流动速度;10-前外端金属流动速度。
应力分布: +拉应力,—压应力;1-后外端;2-入辊处;3-临界面;4-出辊处;5-前外端。
图2沿轧件断面高度上变形分布 图3- 轧制变形区(l />0.8)1-表面层;2-中心层;3-均匀变形 1—易变形区;11—难变形区(粘着区);111—自由变形区 A-A ——入辊平面;B-B ——出辊平面A .由图2可看出,在接触弧开始处靠近接触表面单元体的变形,比轧件中心层单元本变形要大。
这不仅说明沿轧件断面高度方向上的变形分布不均匀,而且还说明表面层的金属流动速度比中心层的要快。
B .图2中曲线l 与曲线2的交点是临界面的位置,在这个面上金属变形和流动速度是均匀的。
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中厚板轧制变形理论及钢板平面形状控制1.沿轧件断面高向上变形的分布1.1 中厚板轧制变形理论中厚板轧制变形是一种不均匀变形。
不均匀变形理论认为,沿轧件断面高度方向上的变形、应力和金属流动分布都是不均匀的,如图1所示。
其主要内容为:(1) 沿轧件断面高度方向上的变形、应力和流动速度分布都是不均匀;(2) 在几何变形区内,在轧件与轧辊接触表面上,不但有相对滑动,而且还有粘着。
所谓粘着系指轧件与轧辊间无相对滑动;(前滑现象是轧件出口速度大于轧辊在该处的线速度)(3) 变形不但发生在几何变形区内,而且也产生在几何变形区以外,其变形分布都是不均匀的。
这样就把轧制变形区分成变形过渡区、前滑区、后滑区和粘着区,见图1;(4) 在粘着区内有一个临界面,在这个面上金属的流动速度分布均匀,并且等于该处轧辊的水平速度。
1-按不均匀变形理论金属流动速度和应力分布(h l />0.5-1.0时,)金属流动速度分布:1-表面层金属流动速度;2-中心层金属流动速度;3-平均流动速度;4-后外端金属流动速度;5-后变形过渡区金属流动速度;6-后滑区金属流动速度;7-临界面金属流动速度;8-前滑区金属流动速度;9-前变形过渡区金属流动速度;10-前外端金属流动速度。
应力分布: +拉应力,—压应力;1-后外端;2-入辊处;3-临界面;4-出辊处;5-前外端。
图2沿轧件断面高度上变形分布 图3- 轧制变形区(h l />0.8)1-表面层;2-中心层;3-均匀变形 1—易变形区;11—难变形区(粘着区);111—自由变形区A-A ——入辊平面;B-B ——出辊平面A .由图2可看出,在接触弧开始处靠近接触表面单元体的变形,比轧件中心层单元本变形要大。
这不仅说明沿轧件断面高度方向上的变形分布不均匀,而且还说明表面层的金属流动速度比中心层的要快。
B .图2中曲线l 与曲线2的交点是临界面的位置,在这个面上金属变形和流动速度是均匀的。
在临界面的右边,即出辊方向,出现了相反现象。
轧件中心层单元体的变形比表面层的要大,中心层金局流动速度比表面层的要快。
C .在接触弧的中间部分,曲线上有一段很长的平行于横坐标轴的线段,这说明在轧件与轧辊相接触的表面上确实存在着粘着区。
D .从图中还可以看出,在入辊前和出辊后轧件表面层和中心层都发生变形,这充分说明了在外端和几何变形区之间有变形过渡区,在这个区域内变形和流动速度也是不均匀的。
1.2 沿轧件断面高度方向上的变形不均匀分布与变形区形状系数的关系1. 当变形区形状系数h l />0.5-1.0时,即轧件断面高度相对于接触弧长度不太大时.压缩变形完全深入到轧件内部,形成中心层变形比表面层变形要大;粗轧阶段,包括精轧前几道次,大压下量深入到轧件内部,可以改善晶粒尺寸。
2. 当变形区形状系数h l /<0.5-1.0时,随着变形区形状系数的减小,外端对变形过程影响变得更为突出,压缩变形不能深入到轧件内部,只限于表面层附近的区域;此时表面层的变形比中心层要大,金属流动速度和应力分布都不均匀,如图2所示。
在精轧阶段最后几道次,因为压下量小,温度低,变形深入不到内部。
图4-h l /<0.5-1.0时金属流动速度与应力分布 (a )金属流动速度分布:1、6外端;2、5-变形过渡区;3-后滑区;4-前滑区(b )应力分布:A-A 入辊平面;B-B 出辊平面1.3. 沿轧件宽度方向上的流动规律根据最小阻力定律,由于变形区受纵向和横向的摩擦阻力2σ、3σ的作用(见图3),大致可把轧制变形区分成四个部分;即ADB 及CGE 和ADGC 及BDGE 四个部分,ADB 及CGE 区域内的金属沿横向流动增加宽展,面ADGC 及BDGE 区域内的金属沿纵向流动增加延伸。
a. 外端对变形区金属流动分布也产生一定的影响作用,前后外端对变形区产生张应力。
b. 另一方面由于变形区的长度l 小于宽度b ,故延伸大于宽展,在纵向延伸区中心部分的金属只有延伸而无宽展,因而使其延伸大于两侧,结果在两侧引起张应力。
这两种张应力引起的应力以AB σ表示,它与延伸阻力3σ方向相反,削弱了延伸阻力,引起形成宽展的区域ADB 及CGE 收缩为adb 和cge 。
事实证明,张应力的存在引起宽展下降,甚至在宽度方向上发生收缩产生所谓“负宽展”(连轧中均存在)。
在轧件头部张应力较小,使得宽展较大。
c. 沿轧件高度方向金属横向变形的分布也是不均匀的,一般情况下接触表面由于摩擦力的阻碍,使表面的宽度小于中心层,因而轧件侧面呈单鼓形。
当h l /小于0.5时,轧件变形不能渗透到整个断面高度,因而轧件侧表面呈双鼓形,在粗轧机上可以观察到这种现象。
所以济钢,因为粗轧的压下量小,变形深入不到内部,使得轧件侧面呈双鼓形。
图5 轧件在变形区的横向流动2.轧制过程的横变形——宽展定义:沿横向移动的体积所引起的轧件宽度的变化称为宽展。
在习惯上,通常将轧件宽度方向线尺寸的变化,即绝对宽展直接称为宽展。
2.1 宽展分类在不同轧制条件下,坯料在轧制过程中的宽展形式不同。
根据金属沿横向流动的自由程度,宽展可分为:自由宽展、限制宽展和强迫宽展。
(1)自由宽展材料在轧制过程中,被压下的体积往横向流动时,具有沿垂直于轧制方向朝两侧自由流动的可能性,此时不受其金属流动除受接触摩擦的影响外,不受其他任何的阻碍和限制,如孔型侧壁、立辊,结果明显地表现出轧件宽度上线尺寸的增加。
这种情况为自由宽展。
如平辊上轧制矩形断面轧件,以及宽度有很大富裕的扁平孔型内轧制。
板带轧制,展宽表现为自由宽展,中厚板轧制亦是。
在开轧阶段,有30-40%体积用于宽展,到较薄时,宽展很少。
(2)限制宽展金属横向流动,除了受接触摩擦的影响外,还承受孔型侧壁的限制作用。
(3)强迫宽展金属横向流动不仅不受任何阻碍,且有强烈的推动作用,使轧件宽度产生附加的增长,此时产生的宽展为强迫宽展。
如凸型孔型中轧制。
2.2 宽展沿轧件横断面高度上的分布由于轧辊与轧件的接触表面上存在着摩擦,以及变形区几何形状和尺寸的不同,因此沿接触表面上金属质点的流动轨迹与接触面附近的区域和远离的区域是不同的。
它一般由以下几个部分组成:滑动宽展1B ∆、翻平宽展2B ∆和鼓形宽展3B ∆,如图3所示。
(1) 滑动宽展:变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量,以1B ∆宽展后轧件由此轧件达到的宽度为:11B B B H ∆+=(2 ) 翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用,使轧件侧面的金属,在变形过程中翻转到接触表面上。
使轧件的宽度增加,增加的量以2B ∆表示,加上这部分展宽的量之后轧件的宽度为;211B B B B H ∆+∆+=(3) 鼓形宽展是轧件侧面变成鼓形而造成的展宽量,用3B ∆表示,此时轧件的最大宽度为:321B B B B b H ∆+∆+∆+=显然,轧件的总展宽量为:321B B B B ∆+∆+∆=∆通常理论上所说的宽展及计算的宽展是指将轧制后轧件的横断面化为同厚度的矩形之后,其宽度与轧制前轧坯宽度之差,即H h B B B -=∆因此,轧后宽度是一个为便于工程计算而采用的理想值。
滑动宽展1B ∆、翻平宽展2B ∆和鼓形宽展3B ∆的数值,依赖于摩擦系数和变形区的几何参数的变化。
它们有一定的变化规律,但至今定量的规律尚未掌握。
只能依赖实验和初步的理论分析了解它们之间的一些定性关系。
例如摩擦系数越大,不均匀变形就越严重,此时翻平宽展和鼓形宽展的值就越大,滑动宽展越小。
各种宽展与变形区几何参数之间有如图7所示的关系,由图中的曲线可见,当h l /越小时,则滑动宽展越小,而翻平和鼓形宽展占主导地位。
这是因为h l /越小,粘着区越大,故宽展主要是由翻平和鼓形宽展组成。
而不是由滑动宽展组成。
图6. 宽展沿轧件横断面高度的分布 图7. 各种宽展与h l /的关系2.3 宽展沿轧件宽度上的分布关于宽展沿轧件宽度分布的理论,基本上有两种假说:第一种假说认为宽展沿轧件宽度均匀分布。
这种假说主要以均匀变形和外区作用作为理论的基础。
因为变形区与前后外区彼此是同一块金属,足紧密联结在一起的。
因此对变形起着均匀的作用,使沿长度方向上各部分金属延伸相同,宽展沿宽度分布自然是均匀的,它可用图8来说明。
第二种假说,认为变形区分为四个区域,即在两边的区域为宽展区,中间分为前后两个延伸区,它可用图9来说明。
图8. 宽展沿宽度均匀分布的假说 图9. 变形区分区图示2.4 影响宽展的因素(1)相对压下量的影响压下量是形成宽展的源泉,是形成宽展的主要因素之一,相对压下量愈大,宽展愈大。
很多实验表明,随着压下量的增加,宽展量也增加,如图10(b)所示,这是因为压下量增加时,变形区长度增加,变形区水平投影形状b l /也增大,因而使纵向塑性流动阻力增加,纵向压缩主应力值加大。
根据最小阻力定律,金属沿横向运动的趋势增大,因而使宽展加大。
另一方面,H h /∆增加,高向压下来的金属体积也增加,所以使b ∆也增加。
应当指出,宽展量随压下量的增加而增加的状况由于H h /∆的变换方法不同,使b ∆的变化也有所不同,如图10(a)所示,当H =常数或h =常数时,压下率H h /∆增加,b ∆的增加速度快,而h ∆=常数时,b ∆增加的速度次之。
这是因为,当H 或h =常数时,欲增加H h /∆,需增加h ∆,这样就使变形区长度l 增加,因而纵向阻力增加,延伸减小,宽展b ∆增加。
同时h ∆增加,将使金属压下体积增加,也促使b ∆增加,二者综合作用的结果,将使b ∆增加得较快。
图10. 宽展与压下量的关系a. 当h ∆、H 、h 为常数,低碳钢轧制温度为900和速度为1.1m/s 时,b ∆与H h /∆的关系b. 当H 、h 为常数,低碳钢轧制温度为900和速度为1.1m/s 时,b ∆与H h /∆的关系图11所示为相对压下率H h /∆与宽展指数h b ∆∆/之间关系的实验曲线,对上述道理可以完满地加以解释。
当H h /∆增加时,b ∆增加,故h b ∆∆/会直线增加;当h 或H 等于常数时,增加H h /∆是靠增加h ∆来实现的,所以h b ∆∆/增加得缓慢,而且到一定数值以后即h ∆增加超过了b ∆的增大时,会出现h b ∆∆/下降的现象。
图11.在h ∆、H 、h 为常数时宽展指数与压下率的关系(2)轧制道次的影响实验证明,在总压下量一定的前提下,轧制道次愈多,宽展愈小,如表3—1所示的数据可完全说明上述结论,因为在其他条件及总压下量相同时,一道轧制时变形区形状b l /比值较大,所以宽展较大;而当多道次轧制时,变形区形状b l /值较小,所以宽展也较小。
因此,不能只是从原料和成品的厚度来决定宽展,而总是应该按各个道次来分别计算。