铝型材挤压车间操作流程
铝合金挤压操作规程(3篇)
一、目的为确保铝合金挤压生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝合金挤压生产过程中的操作。
三、操作规程1. 准备工作（1）检查设备：确保挤压机、模具、加热炉等设备正常运转，安全防护装置齐全有效。
（2）原料准备：按生产要求备好铝合金棒材，检查其规格、尺寸、表面质量等，确保符合要求。
（3）模具准备：根据生产需求选择合适的模具，检查模具的磨损情况，确保模具完好。
2. 加热（1）将铝合金棒材放入加热炉，加热温度控制在500-580℃之间，保温时间为30-60分钟。
（2）加热过程中，密切关注炉温变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热好的铝合金棒材从加热炉中取出，放入挤压筒。
（2）启动挤压机，使挤压筒内的铝合金棒材在模具作用下产生塑性变形，形成所需形状的型材。
（3）挤压过程中，密切关注挤压速度、压力、温度等参数，确保型材质量。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水槽，冷却水温控制在20-30℃之间。
（2）冷却过程中，确保型材表面光滑，无氧化、裂纹等缺陷。
（1）将冷却后的型材进行精整，包括切割、倒角、去毛刺等。
（2）检查型材尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求。
6. 检验（1）对铝合金型材进行检验，包括尺寸、形状、表面质量、力学性能等。
（2）检验合格后，按订单要求进行包装、入库。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能、操作规程和安全知识，确保操作安全。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，防止火灾、爆炸等事故发生。
3. 挤压过程中，密切关注挤压参数，防止型材出现变形、裂纹等缺陷。
4. 加热、冷却过程中，注意温度控制，确保型材质量。
5. 检验过程中，严格按照标准进行，确保型材质量符合要求。
五、附则1. 本规程由生产部负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保铝合金挤压生产的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝合金挤压生产线上的操作人员，以及相关管理人员。
型材挤压设备操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保型材挤压生产的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司所有型材挤压设备操作人员。
三、职责1. 操作人员：负责型材挤压设备的日常操作，确保设备正常运行，严格遵守操作规程。
2. 设备管理员：负责设备的维护、保养和定期检查，确保设备处于良好状态。
3. 生产调度：负责生产计划的制定和执行，确保生产任务顺利完成。
四、操作规程1. 准备工作（1）检查设备是否处于正常状态，如设备外观、液压系统、电气系统等。
（2）检查润滑系统是否正常，确保各润滑点润滑充足。
（3）检查安全防护装置是否完好，如急停按钮、防护罩等。
2. 加热（1）根据生产需求，将铸锭加热至规定温度，一般为480-520℃。
（2）加热过程中，注意观察铸锭温度变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热后的铸锭放入挤压筒，启动挤压机，开始挤压。
（2）挤压过程中，根据型材尺寸和表面质量要求，调整挤压速度。
（3）观察型材表面质量，如有异常，及时调整挤压速度或更换模具。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水池进行冷却。
（2）根据型材尺寸和冷却速度要求，调整冷却时间。
5. 拉直、定尺、装框（1）将冷却后的型材进行拉直处理，确保型材直线度。
（2）根据订单要求，对型材进行定尺。
（3）将定尺后的型材装框，准备交付。
6. 维护与保养（1）操作人员应定期对设备进行清洁，保持设备整洁。
（2）设备管理员应定期检查设备运行状况，发现问题及时上报并处理。
（3）定期对设备进行润滑，确保设备运行顺畅。
五、注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉设备操作规程，方可上岗操作。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，确保人身安全。
3. 如遇紧急情况，立即按下急停按钮，切断电源，确保安全。
4. 严禁在设备运行过程中进行维修、调整等操作。
5. 严禁将手、脚等身体部位伸入设备工作区域。
六、附则1. 本规程由设备管理部门负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
铝型材挤压车间工艺流程
铝型材挤压车间工艺流程【铝型材挤压车间工艺流程】一、铝型材挤压工艺的历史其实啊，铝型材挤压这门工艺可不是凭空出现的，它有着一段相当有趣的发展历程。
早在 19 世纪末，铝这种金属就被人们发现了。
但那个时候，铝的提取和加工技术都还非常初级。
随着时间的推移，到了 20 世纪中叶，铝型材挤压工艺才逐渐开始走向成熟。
一开始，这种工艺的应用范围还比较窄，主要用于一些航空航天等高精尖领域。
因为在当时，铝型材的生产成本很高，而且生产工艺也不够完善。
但是随着技术的不断进步，说白了就是生产设备越来越先进，工艺水平不断提高，铝型材的生产成本逐渐降低，质量也越来越好。
这就使得铝型材在越来越多的领域得到了应用，比如建筑、交通、电子等等。
二、铝型材挤压的制作过程1. 原材料准备首先呢，得准备好原材料，也就是铝棒。
这些铝棒可不是随便什么铝都能行的，得符合一定的化学成分和物理性能要求。
比如说，铝棒中的杂质含量不能太高，不然会影响最终铝型材的质量。
就好比做饭，食材不好，做出来的饭菜味道也会差。
2. 加热准备好铝棒后，就要把它们加热到一定的温度。
这一步很关键，温度得恰到好处。
如果温度太低，铝棒就会太硬，挤不动；要是温度太高呢，铝又会被烧化了。
打个比方，这就像烤面包，温度掌握不好，面包不是没烤熟就是烤焦了。
3. 挤压加热好的铝棒被放入挤压机中，通过强大的压力，让铝棒从模具中挤出来，形成我们想要的形状。
这里的模具就像是一个神奇的“塑形大师”，它决定了铝型材的外形和尺寸。
比如说，想要一个长方形的铝型材，那就得用对应的长方形模具。
4. 淬火和拉伸刚挤出来的铝型材还需要进行淬火处理，这能让铝型材的性能更加稳定。
然后再进行拉伸，把铝型材拉长到规定的长度。
这就好像我们拉面条，要把面条拉到合适的长度一样。
5. 切割和矫直最后，把长长的铝型材按照需要的长度进行切割，再把可能弯曲的铝型材矫直。
三、铝型材挤压工艺的特点1. 灵活性高这种工艺能够生产出各种形状和尺寸的铝型材，简直就是“变形金刚”。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种常见的加工方法，在工业生产中广泛应用。
为了确保操作人员的安全和生产的顺利进行，有必要制定铝材挤压的安全操作规程。
下面就是一份2000字的铝材挤压安全操作规程，供参考。
一、操作前的准备工作1.操作前应确认设备和工具的完好性，如有损坏应及时修理或更换。
2.检查挤压机的润滑油、冷却水等是否充足。
3.保持工作场所清洁，避免杂物堆积和地面湿滑。
4.佩戴好个人防护装备，如安全眼镜、防护手套、工作服等。
二、挤压前的安全操作1.按照挤压图纸上的要求选择合适的模具和工艺参数。
2.确认从材料供应端进料的良好，并保持挤压机的正常运转。
3.开机前应确保操作人员和附近工作人员的安全，做好疏散准备。
4.操作人员应予以充分的培训和指导，确保其熟悉挤压机的操作和安全规程。
三、挤压过程中的安全操作1.操作人员必须严格遵守操作规程，不得随意调整工艺参数，如有需要应及时和上级进行沟通。
2.挤压过程中应注意材料的进料情况，确保均匀和稳定。
3.定期检查挤压机的润滑油和冷却水，确保其正常运转。
四、挤压后的安全操作1.挤压完成后，及时停止挤压机的运转。
操作人员应等待机器停稳后再进行后续工作。
2.清理挤压机及周边的废料和杂物，确保工作场所的清洁和整洁。
3.关闭挤压机的电源，并断开与电源的连接。
五、其他安全操作1.严禁穿戴松散的衣物、长发等，以防止危险发生。
2.操作人员在操作时不得酒后或疲劳，确保集中注意力和反应能力。
3.发现挤压机异常运作或故障时，应立即停止操作，并及时报修或寻求技术人员的协助。
4.操作人员应定期接受安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
六、紧急情况的应对措施1.如发生火灾或其他紧急情况，操作人员应迅速采取安全措施，如报警、疏散等。
2.在操作过程中如出现人员受伤或事故发生，应立即停机并拨打急救电话。
通过制定和执行这份铝材挤压安全操作规程，可以有效预防事故的发生，保障操作人员的安全和生产的顺利进行。
挤压工序作业操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保挤压工序生产的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝型材挤压车间的所有挤压工序作业。
三、操作规程1. 准备工作1.1 检查挤压设备是否处于良好状态，包括挤压机、加热炉、模具等。
1.2 根据生产计划，准备好所需铝棒、模具、送料架等生产材料。
1.3 确保工作环境整洁，保持安全通道畅通。
2. 加热铝棒2.1 采用加温100/小时的梯温形式，将盛锭筒加温至400-450℃。
2.2 根据排产单，选择合适的铝棒进棒炉加温至480-520℃，特殊工业型材按规定的工艺温度执行。
2.3 加热过程中，密切关注铝棒温度，确保温度均匀。
3. 模具加温3.1 根据排产单，选定符合排产的模具，加温至430-500℃，保温2-6小时。
3.2 加热过程中，检查模具温度，确保模具温度均匀。
4. 挤压操作4.1 启动挤压机冷却马达、油压马达。
4.2 根据排产单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
4.3 将盛锭筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
4.4 主缸前进挤压，刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
4.5 挤压过程中，密切观察型材表面质量，确保型材表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀。
5. 记录5.1 将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始记录。
5.2 对生产过程中出现的问题，及时进行分析、总结，并采取措施予以解决。
6. 清理6.1 挤压完成后，关闭挤压机，清理现场，确保工作环境整洁。
6.2 清理模具、送料架等生产材料，并妥善存放。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格按照规程执行。
2. 操作过程中，密切关注设备运行状态，发现异常情况，立即停机检查。
3. 挤压过程中，严禁操作人员擅自离开工作岗位。
4. 操作人员应佩戴好防护用品，确保自身安全。
5. 严禁在挤压机附近进行无关操作，确保生产安全。
五、附则本规程自发布之日起实施，如遇特殊情况，可由生产管理部门进行修订。
(完整版)铝合金挤压车间工艺操作规程
铝镁业有限公司操作规程文件名称：挤压车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J102版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审批：文件更改记录日期更改通知单号更改内容生效日期签署挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：→盛锭筒加热→→模具加热→来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。
▲表示特殊过程4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工），其数量由生产任务的多少决定。
，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
铝型材挤压流程
铝型材挤压流程
1.先将铝棒吊放在料架上，通过热剪炉或者短棒炉，将铝棒加温至3.5小时至480度左右，然后保温1小时即可生产；
2.将模具同时也加温到480度，预备好生产；
3.同时将模具放入挤压模座，固定在模座，一般模具还要套上模套；
4.把加温好的铝棒剪切一定的长度，输送到原料入口进行挤压；
5.型材挤出料孔，进入风冷阶段，由牵引机送至冷床到锯切；
6.再由冷床输送到调料台进行矫正调直（这个过程也是在把铝型材进行风冷）；
7.按照要求将切割完毕的铝型材装入料框中，运送至时效区，进入时效炉后进行时效处理，时效温度达到200℃后，进行保温2h，然后等待出炉；
8.时效完成后就可以出炉了，进入冷却阶段，可以进行自然冷却或是用冷风机进行冷却，此时挤压工作结束，外观质量和形状尺寸合格的铝型材挤压到此完成。
挤压工艺操作规程文档信
挤压工艺操作规程文档信挤压车间工艺操作规程本规程规定了铝及铝合金工业用型材、建筑型材（基材）的挤压和人工时效各工序的工艺制度及操作规范。
1挤压车间产品生产工艺流程1.1挤压状态(H112)型材工艺流程铸棒加热→挤压→张力矫直→锯切、取样→整形处理→成品检验→包装→交货1.2淬火+自然时效状态(T4)型材工艺流程铸棒加热→高温挤压→喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处理→成品检验→包装→交货1.3淬火+人工时效状态(T5、T6)型材工艺流程铸棒加热→高温挤压→吹风冷却或喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处理→预检查→人工时效→手工矫正→成品检验→包装→交货1.4建筑型材（基材）挤压工艺流程铸棒加热→高温挤压→冷却（空冷、风冷或水冷）淬火→张力矫直→切定尺→整形处理→预检查→人工时效→检查→提交表面处理。
2挤压工序操作规程2.1挤压前的准备工作2.1.1按设备使用规程及安全规程检查、润滑设备，空行程运转，证明设备正常才能开始生产。
在连续生产的过程中，应认真交接班，仔细了解上一班的生产、质量、设备和工具等情况。
2.1.2检查铸棒加热炉、模具加热炉、挤压筒的仪表定温和实际指示温度，以及铸棒的实际温度是否符合规定要求。
模具加热炉温度范围一般为400~450℃。
2.1.3检查工模具（包括挤压模、挤压垫等）的规格、型号和尺寸是否与生产卡片一致，质量是否符合要求。
2.1.4各机台当班的班长应提前2~3小时向模具工提交下班准备生产的各种规格产品的工具任务单，以便模具工及时准备和加热有关工具。
各机台用模具在加热炉内的保温时间一般不小于：6MN挤压机的1小时，8MN挤压机的1.5小时，10MN以上吨位挤压机的2小时。
2.2铸棒装炉和加热2.2.1装炉前应按照生产卡片核对铸棒的合金、炉次、规格、数量，确认无误后方可装炉，不得擅自更改。
2.2.2为了保证产品质量，装炉前铸棒的表面应清洁，无油污、灰尘、金属屑及其它赃物。
铝业挤压操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝业挤压生产过程的安全、稳定、高效，提高产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝业挤压生产过程中，从原料准备、挤压模具准备、挤压机操作、挤压过程控制、产品检验到产品包装的全过程。
三、操作规程1. 原料准备（1）检查原料质量，确保符合要求。
（2）将原料按照规格、型号进行分类存放，避免混淆。
（3）检查原料表面是否有油污、氧化皮等杂质，如有，应进行清洗。
2. 挤压模具准备（1）检查模具质量，确保无损坏、磨损。
（2）根据挤压产品规格，选择合适的模具。
（3）将模具安装在挤压机上，确保安装牢固。
3. 挤压机操作（1）检查挤压机各部件是否正常，如发现异常，应及时处理。
（2）调整挤压机温度，确保温度符合工艺要求。
（3）调整挤压机压力，确保压力稳定。
（4）启动挤压机，缓慢加料，观察挤压过程。
4. 挤压过程控制（1）观察挤压过程中产品外观、尺寸变化，确保符合要求。
（2）根据挤压过程，调整挤压速度、温度、压力等参数，保证产品质量。
（3）检查挤压过程中是否有气泡、裂纹等缺陷，如有，应及时采取措施。
5. 产品检验（1）检查产品尺寸、外观、表面质量等，确保符合要求。
（2）对不合格产品进行返工或报废处理。
6. 产品包装（1）将合格产品按照规格、型号进行分类，整齐摆放。
（2）用塑料薄膜、纸箱等材料对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（3）在产品包装上注明产品规格、型号、生产日期等信息。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格遵守。
2. 操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 操作过程中，严禁无关人员进入挤压区域。
4. 严禁在挤压机上放置或放置易燃易爆物品。
5. 挤压过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，及时上报。
五、培训与考核1. 对新入职的操作人员进行铝业挤压操作规程培训，确保其掌握相关知识和技能。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握铝业挤压操作规程。
挤压铝型材工艺流程
挤压铝型材工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!挤压铝型材工艺流程挤压铝型材的工艺流程主要包括以下几个步骤：一、熔炼与铸造1.1 铝锭熔炼1.2 铸造铝棒二、挤压成型2.1 挤压模具设计2.2 挤压机操作三、热处理3.1 固溶处理3.2 时效处理四、表面处理4.1 阳极氧化4.2 电泳涂装五、机加工与组装5.1 切割与打孔5.2 组装连接总结：挤压铝型材的整个工艺流程包括熔炼铸造、挤压成型、热处理、表面处理和机加工组装等步骤。
铝挤压机操作规程(3篇)
第1篇一、操作前准备1. 确认操作人员具备铝挤压机操作资格，熟悉设备性能和操作规程。
2. 检查铝挤压机各部件是否完好，包括挤压筒、模具、导杆、油缸、电机等。
3. 检查油路、电路、冷却系统是否畅通，确保设备正常运行。
4. 确认铝棒、模具等材料准备齐全，符合生产要求。
5. 检查安全防护装置是否完好，如防护罩、急停按钮等。
二、操作步骤1. 启动设备：打开电源开关，启动电机，使铝挤压机进入工作状态。
2. 加热铝棒：将铝棒放入加热炉，根据铝棒材质和挤压工艺要求，调整加热温度和时间。
3. 模具安装：将模具安装在模座上，确保模具与模座接触紧密，防止漏料。
4. 送料：将加热好的铝棒送入挤压筒，注意不要过载，以免损坏设备。
5. 挤压：启动油泵，使油缸动作，推动挤压筒对铝棒进行挤压。
6. 调整速度：根据生产需要，调整挤压速度，确保型材尺寸和质量。
7. 观察生产情况：密切观察挤压过程，发现异常情况及时处理。
8. 记录生产数据：记录模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等生产数据。
9. 检查型材质量：检查挤压出的型材表面质量，如光滑度、压痕、挤压纹等。
10. 停机：生产结束后，关闭油泵，停止电机，使铝挤压机进入待机状态。
三、操作注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护用品，如工作服、手套、防护眼镜等。
2. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停机检查。
3. 避免操作人员在挤压过程中触摸挤压筒、模具等高温部件。
4. 防止铝棒、模具等材料掉落，造成安全事故。
5. 定期检查设备，确保设备正常运行。
6. 按照生产计划进行生产，确保生产效率。
7. 操作人员应具备一定的铝挤压工艺知识，能够熟练操作设备。
四、操作结束1. 关闭电源，清理现场，确保设备整洁。
2. 做好设备维护保养工作，延长设备使用寿命。
3. 填写操作记录，便于日后查询。
4. 检查安全防护装置，确保设备安全。
本规程适用于铝挤压机操作人员，操作人员必须严格遵守规程，确保生产安全。
挤压铝加工中心操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保挤压铝加工中心的安全、高效、稳定运行，提高生产质量和效率，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于本厂所有挤压铝加工中心的生产操作。
三、操作前的准备1. 操作人员需经过专业培训，取得操作资格证书。
2. 操作前必须阅读并理解本规程，了解设备的安全操作规则。
3. 检查设备是否正常，如有异常应立即报告给维修人员。
4. 确保工作区域整洁、干燥、无障碍物。
5. 准备好所需工具、量具和辅助材料。
四、操作流程1. 设备启动（1）打开设备电源，检查设备各部分是否正常。
（2）按下启动按钮，启动设备。
（3）检查设备运行状态，确保无异常。
2. 加热铝棒（1）根据铝棒规格和排产计划，将铝棒放入加热炉。
（2）设置加热温度和时间，启动加热炉。
（3）待铝棒加热至规定温度后，取出备用。
3. 模具准备（1）根据排产计划，选择合适的模具。
（2）检查模具表面是否有划痕、裂纹等缺陷。
（3）将模具安装在模座上，调整模具位置。
4. 挤压操作（1）将加热好的铝棒放入挤压筒。
（2）启动挤压机，调整主缸压力和挤压速度。
（3）观察型材表面质量，适当调整挤压速度。
（4）挤压过程中，注意观察设备运行状态，确保无异常。
5. 记录与检查（1）记录模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等数据。
（2）检查型材表面质量，确保符合要求。
（3）对不合格产品进行返工处理。
6. 设备停机（1）调整主缸压力至零，停止挤压机。
（2）关闭加热炉和设备电源。
（3）清理工作区域，确保无安全隐患。
五、注意事项1. 操作过程中，严禁触摸高温区域，防止烫伤。
2. 挤压过程中，注意观察设备运行状态，发现异常立即停机检查。
3. 严禁使用不合格的铝棒和模具。
4. 严格遵守操作规程，确保生产安全。
六、培训与考核1. 定期对操作人员进行培训，提高其操作技能和安全意识。
2. 对操作人员进行考核，确保其熟练掌握操作规程。
本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，由厂部负责解释。
第2篇一、前言为了确保挤压铝加工中心的安全、高效运行，提高产品质量，保障员工人身安全，特制定本操作规程。
铝型材挤压工艺操作规程完整
铝型材挤压工艺操作规程完整一、工艺操作前的准备1.确认铝型材的型号、规格和数量，并进行验收。
2.清理挤压机、模具和挤压环境，确保无杂物和污染。
3.准备好挤压机所需的模具、冷却液和润滑剂。
4.检查挤压机的运行状态，确保工作正常。
二、挤压机操作1.将挤压机预热至工作温度，一般为450-500℃。
2.调整挤压机的挤压速度、压力和温度，根据铝型材的特性进行合理的设置。
3.检查挤压机的送料系统，保证铝材的连续供给。
三、挤压模具安装1.检查挤压模具的完整性和适用性，确保模具无损坏。
2.使用起重设备安装挤压模具，确保模具与挤压机配套良好。
3.通过试压来调整挤压模具的闭合程度，确保铝材能够顺利进入模具。
四、挤压操作1.确保操作人员戴好防护手套、护目镜等个人防护设备。
2.将预热到工作温度的铝材送入挤压机的送料系统中。
3.开始挤压操作，确保铝材在模具中顺利挤压，并通过润滑剂保持良好的润滑。
五、挤压后的处理1.将挤压好的铝型材送入冷却槽中进行冷却，确保铝材表面温度下降到适宜的程度。
2.通过切割设备将冷却后的铝型材切割成所需要的长度。
3.对铝型材进行表面处理，如除氧化膜、阳极氧化等。
六、设备维护与清洁1.完成挤压工艺操作后，及时清理挤压机、模具和工作环境，以保持清洁。
2.对挤压机进行定期维护和保养，检查零部件是否磨损，及时更换。
3.对挤压机的润滑系统进行定期检查和加油。
七、安全操作1.进行挤压工艺操作时，需要由经过培训和持证上岗的有经验的操作人员操作。
2.在操作过程中，注意挤压机的运行状态，如有异常情况需要及时停机处理。
3.操作人员应佩戴合适的个人防护设备，并遵守相关的安全规范。
以上就是铝型材挤压工艺操作规程的基本内容，以确保挤压过程的安全和质量。
在挤压过程中，需要专业人员严格按照规程操作，以确保挤压出的铝型材符合要求，并具有良好的性能。
同时，还需要定期进行设备维护和保养，确保挤压机的工作状态良好，以提高生产效率和产品质量。
挤压车间操作流程及作业指导书
挤压车间操作流程及作业指导书核心提示：生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。
要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
铝型材挤压工艺操作规程完整
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
一系铝材挤压工艺流程
一系铝材挤压工艺流程铝材挤压是一系铝材生产过程中超级重要的一环呢，下面就来给大家好好唠唠这个挤压工艺流程。
一、铸棒准备。
咱得先有个好的铸棒呀。
这铸棒就像是咱们要搭建房子的砖头一样，是基础呢。
铸棒的质量直接影响到后面挤压出来铝材的好坏。
它要是有气孔啊、夹杂之类的问题，那可就麻烦喽。
在这个环节，要对铸棒进行仔细的检查，确保它是个“健康”的铸棒，能顺利进行后面的挤压工序。
二、模具安装。
模具就像是一个神奇的模子，能把铸棒变成我们想要的铝材形状。
安装模具可是个技术活呢。
工人师傅们得小心翼翼地把模具装到挤压机上，要保证安装得特别牢固。
要是模具没装好，在挤压的时候出了岔子，比如说松动了，那挤压出来的铝材可能就会变形，那就前功尽弃啦。
而且不同形状的铝材需要不同的模具，这就像是不同的钥匙开不同的锁一样，可不能弄错咯。
三、加热铸棒。
铸棒要进行加热呢。
这就好比是给铸棒做个热身运动，让它变得软乎乎的，这样才好挤压。
加热的温度可是有讲究的，不能太高也不能太低。
温度太高了，铸棒可能就过于软化，容易出现一些质量问题，像是表面不光滑之类的。
温度太低呢，铸棒太硬，挤压起来就特别费劲，对设备也不好。
所以这个加热的温度要控制得恰到好处，就像我们炒菜放盐一样，多一点少一点都不行。
四、挤压过程。
好啦，前面的准备工作都做好了，就开始挤压啦。
挤压机就像一个大力士，用力把加热后的铸棒通过模具挤压出去。
这个过程中，压力也是很关键的因素呢。
压力太大，可能会把模具挤坏，压力太小，铝材就挤不出来或者形状不达标。
而且在挤压的时候，要时刻注意铝材的挤出情况，就像看着孩子慢慢长大一样，要随时发现问题并解决。
五、冷却处理。
刚挤压出来的铝材还热乎着呢，得赶紧给它降温，这就是冷却处理。
冷却的速度也会影响铝材的性能。
如果冷却太快，铝材可能会产生内应力，就像人突然受了凉会生病一样，铝材也会出现一些潜在的问题。
要是冷却太慢呢，又会影响生产效率。
所以要找到一个合适的冷却速度，让铝材能够健康地“冷静”下来。
挤压车间工艺操作规程完整
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝挤压设备操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝挤压设备安全、高效、稳定地运行，提高生产效率和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于我公司铝挤压生产车间所有铝挤压设备的操作与维护。
三、操作前的准备工作1. 操作人员必须熟悉铝挤压设备的基本结构、性能和操作方法。
2. 操作人员应穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
3. 检查设备各部件是否完好，润滑系统是否正常，电源、水源是否畅通。
4. 检查挤压模具、铝锭、冷却水等生产物料是否准备齐全。
四、操作步骤1. 启动设备：打开电源开关，启动冷却水系统，检查设备各部件运行是否正常。
2. 加热铝锭：将铝锭放入加热炉中，按照工艺要求进行加热，确保铝锭达到规定温度。
3. 安装模具：根据生产要求，选择合适的挤压模具，将其安装在挤压机上，确保模具安装牢固。
4. 送料：将加热好的铝锭放入送料装置，调整送料速度，使铝锭顺利进入挤压腔。
5. 挤压：启动挤压机，使铝锭在挤压腔内受到高压挤压，形成所需形状的铝材。
6. 冷却：挤压后的铝材进入冷却水槽进行冷却，确保铝材达到规定温度。
7. 收集：将冷却后的铝材从冷却水槽中取出，按照规定尺寸进行切割。
8. 检查：对切割好的铝材进行检查，确保其尺寸、形状、表面质量等符合要求。
五、注意事项1. 操作过程中，严禁触摸高温部件，防止烫伤。
2. 挤压过程中，严禁调整设备参数，如压力、速度等，以免影响产品质量。
3. 检查设备各部件运行是否正常，发现异常情况立即停止操作，报告相关部门处理。
4. 严禁操作人员擅自拆卸、修理设备，如需维修，应由专业人员负责。
5. 操作结束后，关闭电源、水源，清理现场，确保设备安全。
六、维护保养1. 定期检查设备各部件磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
2. 定期润滑设备，确保设备运行顺畅。
3. 定期检查冷却水系统，确保冷却效果。
4. 定期检查挤压模具，确保其尺寸、形状符合要求。
七、附则本规程由生产部门负责解释，自发布之日起实施。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。