论精益成本管理八项原则

论精益成本管理八项原则

【摘要】精益成本管理发端于日本丰田公司，已然成为21世纪企业管理的标准范式，受到各国企业的普遍推崇和广泛应用。企业推行精益成本管理，应当超越精益生产范畴，统筹供、产、销各环节，协调人、财、物诸要素，坚持全面质量管理、顾客导向、价值流、人才优先、制度匹配、系统性、协同和持续改进八项原则。

【关键词】精益成本管理；全面质量管理；顾客导向；持续改进

一、引言

20世纪90年代初，美国麻省理工学院詹姆斯·P.沃麦克等人在对西方大量生产方式与日本丰田生产方式对比分析的基础上，通过大量实地考察与研究提出了具有里程碑意义的“精益生产（Lean Production）”组织管理方式。精益成本管理（Lean Cost Management）是成本精益化管理的简称，它源于精益生产，要求企业运用“精益思维”（Lean Thinking）开展各项生产经营活动，其核心思想就是以最少的资源投入，创造出尽可能多的价值，为顾客提供其需要的产品和及时的服务。成本精益化管理的本质和精髓在于消除Muda。Muda是一个日语词汇，意思是“浪费”，专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动，包括过量生产的无效浪费、窝工的时间浪费、搬运的无效劳动、加工本身的无效劳动和浪费、库存的浪费、动作上的无效浪费，以及制造次品的无效劳动和浪费等。

企业要实现成本精益化管理就必须遵循一定的原则。精益成本管理原则是企业推行精益成本管理必须遵循的原则性规范和基本要求，它反对和致力于消除任何形式的浪费。只有企业所有的作业或流程都致力于为顾客创造价值时，才是符合精益成本管理原则的，否则就是和精益思想相悖的。

二、精益成本管理原则观点述评

沃麦克和琼斯（Womack and Jones，2005；2011）在《精益思想——消灭浪费，创造财富》一书的开篇明确提出了精益思想的五项原则：精确地确定特定产品的价值、识别出每种产品的价值流、使价值不间断地流动、让用户从生产者方面拉动价值、永远追求尽善尽美，即价值原则、价值流原则、流动原则、拉动原则和尽善尽美原则，不妨称之为“W-J精益成本管理原则”。这是最早关于精益成本管理原则的表述，也是最基础性的精益生产原则，得到了理论和实务界的一致推崇。莱克（Liker，2011）在《丰田模式：精益制造的14项管理原则》一书中总结了丰田模式的四类共14项精益成本管理原则，包括：（1）长期利益原则，即管理决策不应以追求短期财务利益为目标，而应着眼公司长期利益；（2）流动原则，即建立连续的作业流程，尽量减少非增值的作业；（3）需求导向原则，即使用拉动式生产方式以避免生产过剩；（4）均衡原则，即实现工作负荷平均化；（5）质量原则，即建立质量控制的企业文化以持续提升产品或服务的质量；（6）标准化原则，即建立严格的工作标准以推进持续改善和员工授权；（7）可视化原则，即利用各种可视化管理工具使问题无所隐藏；（8）技术基础原则，即使用可

靠且经充分测试的技术以协助员工及生产流程；（9）领导原则，即培养深谙公司理念的领袖，充分发挥他们教导和引领其他员工的作用；（10）团队原则，即培养和发展信奉公司理念的杰出人才与管理团队；（11）协同原则，即重视合作伙伴与供应商，在最大化公司利益的同时增加客户价值；（12）现场管理原则，即亲临工作现场了解实际情况；（13）稳健原则，即制定决策时要谨慎，穷尽所有的备选方案，实施决策时要迅速；（14）持续改进原则，即建立学习型组织以不断省思与持续改善。若松义人（Wakamatsu Yoshihito，2009）在《丰田的金科玉律》一书中则将丰田精益精神总结为“不要用平均值看问题”、“一定要查明原因”、“不要依赖市场预测”、“不要盲目跟风”、“成功不可复制”、“要重视现场考察”和“不进则退”七条不变的铁律。汉德森和拉克（Henderson and Larco，2005）在《精益企业：让精益思想贯穿企业的每一个角落》一书中，总结了精益生产或精益企业的六项原则，即安全、有序、整洁；及时化生产；六西格玛质量管理；权力下放给小组；目视管理；坚持不懈地追求完美。

在国内，马云波和吕建中（2004）借鉴“W-J精益原则”阐述了企业精益成本管理的五项原则：即由顾客确定产品价值结构、消除产业价值链的Muda、变成批与排队为连续流动、由顾客需求拉动价值链、追求尽善尽美。孙英波（2010）则认为，企业推行精益成本管理必须坚持细化、简化和量化相结合，增加收益与杜绝浪费相结合，盘活存量与优化增量相结合，局部优化与整体协调相结合四项原则。朱强和张洁（2010）提出了精益成本管理的七大任务，包括筑牢人身安全防线，建立安全长效机制；实施以品质为中心的经营，建立全面质量管理体系；重视成本分析与控制，提高企业利润率；理顺生产环节，实现敏捷化协同制造；加强设备保全保护，全面提高设备综合效率；创造优质环境，推动现场可视化管理；加速人才育成，提高企业整体水平。

纵观国内外相关研究文献，学界关于精益成本管理原则的探讨仍然更多地囿于精益生产，也远未达成明确、一致的共识。我们认为，精益成本管理原则应当超越精益生产范畴，全面覆盖企业供、产、销各环节，统筹人、财、物诸要素，并渗透到企业投融资和利润分配各理财职能中。

三、精益成本管理八项原则

（一）全面质量管理原则

不论是传统企业还是精益企业，不论是制造企业还是商品流通企业抑或是服务型企业，质量始终是企业的生命和灵魂，是亘古不变的真理，企业应当一以贯之。精益生产发端于日本丰田汽车公司，然而近年来该公司先后遭遇“脚踏门”、“刹车门”事件，在2009年底至2010年3月短短数月，丰田公司因产品质量问题在全球召回汽车高达800多万辆，远远超过了其2009年698万辆的全球销售总量，昔日的“制造大王”沦为“召回大王”。人们不禁要问，精益管理模式在时代嬗变中是否仍然有效？事实上，问题的根源并不在于管理模式本身，而在于企业管理者在精益化管理道路上，遗忘了精益成本管理的精髓所在。究其原因，面对2008年欧美金融危机的新形势、新环境，丰田公司选择了效益至上，正常的经营节奏被打乱，流程中的差错被忽略，精益化思想的精髓——质量与技术的完美