如何进行催化裂化主风机

如何进行催化裂化主风机、烟机、气压机的效率计算？

三机组计算公式1、核算效率公式：（1）主风机主风机多变效率：ηpol=Kt-1/K1×lg（P2/P1）/lg（T2/T1）式中：P1——主风机进口压力Mpa（[wiki]abc[/wiki]）P2——主风机出口压力Mpa（abc）T1——主风机进口温度，KT2——主风机进口温度，KK1——绝热指数：为空气时K1=1.4例1：空气绝热指数取1.4，主风机入口压力0.096MPa，主风出口压力0.39 MPa，风机入口温度8℃即281K，主风出口温度167℃即440Kηpol=k-1k* =[（1.4-1）/1.4]*[lg(0.39/0.096)]/[lg(440/281)=89.3%（2）烟气轮机η=△T/T1[1-（P2/P1）（K-1）/K]式中：△T——实际温度差，△T=T1-T2 K，K——烟气平均绝热指数T1：实测入口温度，KT2：实测出口温度，KP1：入口压力，Mpa（abc）P2：出口压力，Mpa（abc）注意：若烟气轮机入口在测量时有蒸汽喷入，应对出口温度进行修正。（参见“烟气能量回收机组的现场标定”，《炼油设计》86年第3期），否则误差较大。例2：烟机入口温度692℃即965K，烟机出口温度497℃即770K，进气压力0.318MPa，，排气压力0.105 MPa，绝热质数按1.308计算，烟机效率η=[（T1-T2）/ T1]/[1-（P2/P1）(K-1)/K]=87.9%2 回收功率的核算由于本设计中未安装烟气流量计（因为烟气[wiki]催化剂[/wiki]粒子流实际为气固两相流，上前还没有合格的计算公式可用）。帮采用功率平衡方程式来计算（识破差较大）。Ne=Nc+Ng1+Ng2+Nco 式中：（1） Ne——烟气轮机回收功率，KW（2） Nc——主风机所需轴功率，KWNc=16.0132×P1×V1×K1/（K1—1）×[ε（K1-1）/ k1×ηpoc-1-1]/ η式中：P1——主风机进口压力Mpa（abc）P1=0.098（P0-P1`）/735P0——当地大气压mmHgP1`——主风机入口真空度。mmHgV1——主风机进口体积流量。m3/minε——主风机压缩比ε=P2/P1P2——主风机出口压力MPa（abc）P2=P2`+当地大气压MpaP2`——主风机出口压力实测值（表压）η机——考虑主风机轴承和轴密封功率损失后的[wiki]机械[/wiki]效率一般由制造厂提供。（3） Ng1——电机功率（发电为+，电动为-）Ng1=W/η电KWW——功率表读数KWη电——电机效率（由制造厂提供）（4） Ng2——齿轮箱耗功，KWNg2=NF（1-ηf）NF——齿轮箱处轴功率，KWηF——齿轮箱效率（由制造厂提供）（5） Nco——联轴器耗功，KWNco=（1-ηco）Ncηco——联轴器传递之效率（由制造厂提供）Nc——联轴器传递功率，KW以上计算，没有考虑轮盘冷却蒸汽、烟机机壳经辐射和对流损失的热量、轴承消耗的功率和齿轮箱消耗的功率。例3：⑴烟机的理论轴功率烟机入口烟气量按2400m3/min，烟机轴功率按N=1634*PiVikk-1[1-(PePi)(k-1)/k] 烟机轴功率=1634*3.18*24001.3081.308-1[1-（1.053.18）（1.308-1）/1.308]=12168.4KW⑵主风机所需轴功率主风机入口流量2400m3/min，空气绝热系数按 1.4计算，压缩比ε=0.39/0.096=4.0625轴流风机所需轴功率Nc=16.0132*Pi*Vi*kk-1{Ε(k-1)/(k*ηpol)-1}/η} =[16.0132*0.096*2400*1.4/(1.4-1)]*{4.0625（1.4-1）/（1.4*0.89）-1}/0.879 =8349 KW

例2：烟机入口温度692℃即965K，烟机出口温度497℃即770K，进气压力0.318MPa，，排气压力0.105 MPa，绝热质数按1.308计算，烟机效率η=[（T1-T2）/ T1]/[1-（P2/P1）(K-1)/K]=87.9%

我现在也是在计算烟机效率不过按照上面公式计算我怎么也计算不出来效率是87.9%

催化气压机，烟机，主风机，增压机的作用是什么

再生器来的高温烟气，先进三级旋分，然后经调节蝶阀，进入烟机（或称烟气膨胀透平）膨胀做功，使压力能转化为机械能驱动主风机运转，供再生用空气。

气压机主要是压缩分馏系统来的富气，去吸收稳定系统（压力较高）。

气压机：主要作用是维持吸收稳定系统压力

烟机：主要作用是回收再生部分出来的烟气的能量，把热能转化成机械能，从而节约电能，还可以发电。

主风机：主要给反再系统提供扫烧焦所需氧气、维持再生系统压力。

增压机：主要是将一部分主风加压后给外取热器提供流化动力，也有不用加压主风的。

凝汽式气压机现在透平蒸汽用量超设计值，且经常超负荷；最大实际转速是设计最大转速的84%；真空度下降为原来的四分之一；但压缩富气后的干气氢含量是原来的两倍。大家说说这是富气组分变化，压缩效率下降导致气压机超负荷还是凝汽式气压机汽轮机结盐或复水器换热效果差导致？如果是某种原因，那又如何解决？

催化停气压机过程总结

2010年11月15日9：29分，催化装置气压机因速关油压力低低联锁停机，速关阀突然关闭，致使系统中压蒸汽压力升高，蒸汽过热炉安全阀起跳。事情发生后，岗位人员按预案及时处理，迅速调整润滑油压力正常，冲转机组。处理过程如下：

1、反应沉降器压力由135 KPa→186KPa,两器压差回零，反应内操全开小放火炬阀后，又开大放火炬阀，维持两器压差。催化剂短时间终止流化，反应温度降至490℃，压差正常后迅速恢复正常。

2、反应岗位适当降低处理量，由102t/h→86t/h，停回练油量，反应降量维持生产。

3、关干气预提升调节阀，现场关手阀，开大蒸汽预提升阀，由4.3 t/h→6.2t/h。

4、联系调度，平稳中压蒸汽压力和低压蒸汽压力，汽轮机停机后，系统低压蒸汽压力下降，致使沉降器汽提段汽提效果不好，再生器床温升高。

5、机组岗位做好热启动的准备工作。于9:49开始冲转机组，10:14分压缩富气并入稳定，10:16汽轮机乏汽缓慢并入系统，装置调整正常。

存在问题如下：

1、反喘振管线太细，调节阀限量，全开也无法降低压缩机出口压力，出口压力高会导致机组喘震。措施：开机时要缓慢升速，过临界转速后恒速做好准备，及时组织人员将富气并入稳定。

2、乏汽放空管线带水，导致机组升初期转速波动大。措施：乏汽放空阀阀后加排凝。

3、机组联锁复位前，将压缩出口闸阀改手动，并富气前由于背压高，开阀时较困难。措施：完善《汽轮机热启动步骤》、《出口闸阀手动/自动切换步骤》，张贴在现场，紧急情况下供员工参考。并富气时，组织足够人员到现场。

4、机组停机后，机体排凝，中压蒸汽隔断阀至速关阀前排凝迅速打开，确保中压蒸汽温度。

一般来说沉降器压力用气压机转速来控制，气压机转速靠汽轮机的转速改变而改变，汽轮机转速由505控制，根据人工的输入值，由505的电控系统控制错油门来改变汽轮机入口的调节汽门的开度来实现。实际生产当中沉降器压力小范围变化时，是靠反飞动调节阀的开度进行调节，一般可打自动。加工量或反应深度等较大变化时才通过505改变气压机转速。在我们装置上，气压机控分顶压力，进而影响到沉降器的压力，通过压缩机转速调节，压缩机与汽轮机联接，汽轮机转速通过调节主汽门的开度控制，平日里，分顶压力设一个值，与气压机联接，自动控。

1、如果开大气压机调节气门，吃汽量增加，中压汽压力继续下降，同时背压也增加，转速反而提不起来

这种情况只会在进气压力无法保证，在二次油达到最大，调节汽阀全开的情况下仍然无法达到设定的转速下，会出现转速下降的情况，因为开大调速阀实际上是通过提高转速设定值来通过调速器控制调速汽阀自动实现的

2、如果关小气压机调节气门，吃汽量减少，中压汽压力会增加，背压减少，转速得到了提高

如果你的说法成立，那么调节汽阀继续关小，转速继续增加......，不成永动机了，那么还要调速系统干什么，只要你的调速信号给定，调速系统会通过控制和反馈系统来恒定转速的。你好像绕进了一个怪圈出不来了

楼主所说两条方案，在生产中确实碰到，只是异常情况零时操作，我建议选二，用气量降低，公用系统可以提高蒸汽过热温度及压力；如果增加蒸汽用量，必然在同等锅炉负荷下降低蒸汽压力和过热温度；当然这只是零时措施，最好的办法如二楼所说，提高中压蒸汽压力（锅炉提负荷）、降低油气量，还有就是蒸汽背压放空。

在中压蒸汽量不足时会出现第一种情况，但是按照第二情况操作是不会把转速提起来的。此时可采取以下措施：1、提高中压蒸汽的压力和温度。2、采取汽轮机出口放空等措施降低汽轮机背压。3、提高气压机入口富气压力或降低气压机出口压力（适当提高沉降器压力或降低再吸收塔定压等）。