塑料及模具设计教程：注射模设计详解
注射模设计步骤
注射模设计步骤：1、工艺性分析从塑件尺寸、精度等级、塑件要求、方便加工和热处理等方面对塑件型腔数目、浇口型式、型芯与型腔结构形式作出分析。
2、确定型腔数目根据塑件的生产批量及尺寸精度要求确定型腔数目。
按照任务书塑件图（图附在计算说明书上），计算塑件体积（小沟、槽等部位简化），单位为3cm。
塑件体积：≈Vs根据查表4-1得知的塑料ABS密度，计算单件塑件重量，单位为g。
m单件塑件重量：=s3、型腔、型芯工作部位尺寸的确定ABS塑料的收缩率是%3.0，计算平均收缩率k。
%8.0~平均收缩率：=k分别计算型腔径向尺寸L、型腔深度尺寸H、型芯径向尺寸l、型芯高度尺寸h（按照教材P74～75计算公式计算）。
型腔径向尺寸：L=型腔深度尺寸：H=型芯径向尺寸：l=型芯高度尺寸：h=加收缩率后各工作部位尺寸计算结果附图表示。
通常，塑件中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。
4、浇注系统设计（1）确定分型面位置根据塑件结构，确定分型面形式。
必须加粗标出分型面位置。
（2）确定浇口型式及位置浇口直径可以根据经验公式计算：42)20.0~14.0(A d δ=式中 d —浇口直径（mm ）；δ—塑件在浇口处的壁厚（mm ）；A —型腔表面积（2mm ）分型面及浇口位置附图表示。
（3）确定型腔位置的排布布置形式附图表示。
（4）初步设计主流道及分流道形状和尺寸由教材P 77～80确定主流道及分流道形状和尺寸，并附图表示。
根据流道设计参数校核流动比∑=Φi i t L /式中 Φ —流动距离比；i L —模具中各段料流通道及各段模腔的长度（mm ）；i t —模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度（mm ）。
影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS 塑料与聚甲醛的流动性均为中等，查表4-3参考聚甲醛的允许流动比[Φ]=210～110，判断是否满足Φ<[Φ]。
注射模设计步骤与实例
❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
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❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。
注塑成型工艺及模具设计(2篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、医疗、日用品等领域。
注塑成型工艺及模具设计是保证注塑产品质量和效率的关键因素。
本文将详细介绍注塑成型工艺及模具设计的相关知识，包括注塑成型原理、工艺流程、模具设计要点等。
二、注塑成型原理注塑成型是一种将塑料原料加热熔化，通过注射装置注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
其原理如下：1. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
2. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
3. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
三、注塑成型工艺流程注塑成型工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：根据产品要求选择合适的塑料原料，并进行称量、混合等处理。
2. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
3. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
4. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
5. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
6. 产品检验：对成型后的塑料制品进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
7. 产品包装：将检验合格的产品进行包装，准备出厂。
四、模具设计要点1. 模具结构设计：根据产品形状、尺寸、精度等要求，设计合理的模具结构。
主要包括型腔、浇注系统、冷却系统、导向系统、脱模机构等。
2. 模具材料选择：根据产品要求、加工工艺、模具寿命等因素，选择合适的模具材料。
常用模具材料有钢、铝合金、铜合金等。
3. 模具加工精度：模具加工精度直接影响到塑料制品的尺寸精度和表面质量。
应采用高精度的加工设备和技术，确保模具加工精度。
4. 模具热处理：模具热处理可以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具使用寿命。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
5. 模具润滑：模具润滑可以降低模具磨损，提高模具使用寿命。
注塑模具设计与制造教程
03
注塑模具结构设计
分型面设计技巧及注意事项
分型面选择原则
确保产品顺利脱模，减少溢料和 飞边，简化模具结构。
分型面设计要点
分型面应位于产品断面轮廓最大 的地方，便于脱模；避免在分型 面上设计小孔或凹槽，防止溢料 和飞边；分型面的设计应便于模
具的加工和装配。
注意事项
分型面的选择应避免影响产品的 外观和性能；对于复杂的产品， 可能需要采用多个分型面进行脱
性能要求
模具材料应具有良好的切削加工性、热处理稳定 性、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性等性能。
精度与表面质量要求
精度要求
根据产品精度要求，确定模具的制造 精度和装配精度，保证产品的尺寸精 度和形位公差。
表面质量要求
模具表面应平整、光滑，无裂纹、毛 刺等缺陷；分型面、型腔等重要表面 应达到一定的粗糙度要求，以保证产 品的外观质量和脱模顺畅。
分类
根据模具的结构和使用特点，注塑模具可分为单分型面 注塑模、双分型面注塑模、带有侧向分型与抽芯机构的 注塑模以及热流道注塑模等。
注塑模具结构组成
导向部件
浇注系统
由主流道、分流道、浇口和冷料 穴等组成，用于将熔融的塑料从 注塑机喷嘴引入模具型腔。
包括导柱、导套等，用于保证动 模和定模在合模时的相对位置精 度。
压力调整技巧及常见问题解决方案
压力调整技巧
注射压力、保压压力和背压是注塑成型过程中的关键压力参数。 根据产品的结构、壁厚和塑料的流动性，合理调整这些压力参 数，以确保塑料充分填充模具并补偿收缩。
常见问题解决方案
针对飞边、短射、缩水等常见问题，通过调整注射速度、保压 时间和压力分布等参数，可以有效改善产品质量。
加工工艺流程梳理与规范操作指南
第三章 塑料注射模具设计-1
3、具有侧向抽芯时的最大开模行程校核
Hc
H1
H2
第四节
浇注系统设计
1)将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而
平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气 体能及时顺利排出。输送流体
作用
2)在塑料熔体填充及疑固的过程中，将 注射压力有效地传递到型腔的各个部位， 以获得形状完整、内外在质量优良的塑 料制件。传递压力
分类
普通流道浇注系统
无流道浇注系统
主流道 组成 分流道 浇口 冷料穴
浇注系统的 设计原则
布局
尽可能采用平衡式布置 型腔布置和浇口开设部位尽 可能对称，防偏产生溢料 尽可能紧凑，减小模具尺寸
热量及压力损失要小：浇注系统的流程尽可能短，尺寸尽可能大。减少折弯、提 高光洁度; 浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对齐; 制品投影面较大时，应避免在模具单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均;
(3)塑化能力
注塑机的塑化能力是影响模腔数目的另一个重要因素。将射出机 的塑化能力（P）除以每分钟估计的射出次数 (X)和塑件重量 (W)， 即可计算出模腔数目。 模腔数目 = P / ( X × W) 模腔数目 = (K*M*T/3600- m浇)/ mi
M是注塑机的公称塑化量(g/h);T是注射成型周期(s)
课本中的模具
（5）组合活动镶块 & & &
四、其他模具 （1）定模设有推出机构的模具；
（2）弹簧分型拉杆定距式双分 型面模具；￥ （3）带自动脱螺纹机构的模具； 螺纹脱模机构动画.swf
定模设有推出机构
（4）带双向推出机构的模具；
（5）其它
带自动卸螺纹机构
马达固定板 感应开关 水路接头 垃圾钉 滑块镶针 滑块镶针 波 滑 珠 块 未 未 未
注塑成型模具设计
(5)成型零件结构设计 (5)成型零件结构设计
①凹模结构设计 本例中模具采用一模二件的结构形式，考虑加工的难易程 镶嵌式结构，见图4，图4中件18 度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式 度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式结构，见图4，图4中件18 上的二对凹槽用于安放侧型芯。根据本例分流道与浇口的设计要求，分流 道和浇口均设在凹模镶块上。 ②凸模结构设计 凸模主要是与凹模结合构成模具的型座腔，其凸模和侧型 芯的结构形式见图4 芯的结构形式见图4。 ②下凹模镶块型腔侧壁厚度计算 下凹模镶块型腔为组合式矩形型腔，根据 组流 线 圈 架 零 件 图
2.1 塑件的工艺分析 ⑴塑件的原材料分析 塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。 塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。 从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热 性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝 缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料 的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该 塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型 温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内 应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注 系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。
2.2 计算塑件的体积和质量
计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算塑 件的体积为V 件的体积为V＝4087mm3；计算塑件的质量：根据设计手册 可查得增强聚丙烯的密度为ρ 1.04kg／cm3。 可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04kg／cm3。 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压 力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS- 60型。 力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS-Z-60型。
塑料端盖注射模具设计(含全套CAD图纸)
本科毕业设计(论文) 题目：塑料端盖注射模设计塑料端盖注射模设计摘要随着社会的发展，不同品种和功能的塑料的出现，塑料产品与我们的日常生活越来越密切。
塑料模具设计对生产与生活也越来越重要。
本次毕业设计的课题为塑料端盖注塑模具设计，主要在对塑件从材料上进行工艺分析，确定分型面及型腔数；完成浇注系统的设计，浇口采用侧浇口；抽芯机构采用斜导柱实现塑件的侧孔成型；脱模机构采用顶杆推出。
同时通过合理地选择注射机并对注塑压力、最大注塑量、锁模力、开模行程等相关方面进行校核，进一步保证设计的合理型，并设计温度调节系统和阐述模具装配等方面。
本次设计完成了塑料端盖的生产，此次设计不仅结构简单，生产效率高，而且运动可靠生产成本低。
最重要的是适用于人们的生活中。
关键词：端盖注塑模具；分型面；注塑模具；注射机Plastic end cap injection mold designAbstractWith the development of society different varieties and function plastic appearance in our lives, plastic productions have closer to our daily lives. Plastic mold design is more and more important to the production and life.The topic of this graduation design for the plastic end cover injection mold design, mainly in based on the analysis of the molding for plastic parts are made from the raw material analysis, forming characteristics, parting surface selection, the design of the gating system, cooling system design, the core and cavity structure design, launch reset structure design, design of side core-pulling mechanism and the design of steering mechanism and other aspects detailed in this paper, the design of the end cover injection mold process. At the same time, through the rational selection of the injection machine and check the injection pressure, the maximum injection quantity, clamping force, mold opening stroke and other related aspects, further ensuring reasonable design, and design the temperature control system and elaborated the mold assembly.This design completed the production of plastic end cover, it not only has simple structure, but also has high production efficiency and the movement is reliable low production cost.The most important it is suitable for people's life.Key Words:cover injection mold;lateral core-pulling;parting surface;injection mold;injection machine主要符号表公P 公称压力 0P 注射压力v 公最大注射量 S 收缩率v q 体积流量 'α锁紧块的斜角α斜导柱倾斜角 S 机开模行程max S 最大收缩率 S 模具制造公差z δ模具制造公差 c δ模具磨损量3h 传热膜系数 d 斜导柱直径S 抽抽芯距 []σ材料的许用应力max H 模具最大闭合高度 min H 模具最小闭合高度P 导滑槽施加的压力 Q 总模具型腔的总热量i t 流道中各段流程的厚度 A 塑件包紧型芯的侧面积L 斜导柱的有效工作长度 i L 流道中各段流程的长度p 塑件对型芯产生的单位正压力[]δ为脱模板中心允许的最大变形量1F 斜导柱与滑块之间的摩擦阻力2F 导滑槽与滑块之间的摩擦阻力目录摘要 (I)Abstract (II)主要符号表 (III)1绪论 (V)1.1塑料的发展 (1)1.2塑料模具发展 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋势 (2)1.3本文主要设计内容 (2)2 塑件材料及工艺的分析 (4)2.1PA1010基本特性 (4)2.2PA1010成型工艺分析 (4)2.3塑件结构分析 (4)2.4塑件尺寸及精度分析 (5)2.5塑件表面质量分析 (5)2.6塑件厚度分析 (5)2.7塑件的体积和质量 (6)3 塑件在模具中的布局 (7)3.1型腔数目的确定 (7)3.2型腔的分布 (7)3.3分型面设计 (7)3.3.1分型面的分类 (7)3.3.2分型面的选择原则 (7)4 浇注系统的设计 (9)4.1浇注系统设计的组成及要求 (9)4.2主流道设计 (9)4.3分流道设计 (10)4.3.1分流道设计要点 (10)4.3.2分流道的形状和尺寸 (11)4.3.3分流道的表面粗糙度 (11)4.4浇口设计 (11)4.4.1浇口的作用 (12)4.4.2浇口的截面形状和尺寸 (12)4.4.3浇口位置的选择 (13)4.5冷料穴的设计 (13)4.6拉料杆的设计 (14)5 成型零件的结构设计 (15)5.1成型零件的结构形式及设计 (15)5.1.1凹模结构设计 (15)5.1.2型芯结构设计 (16)5.2成型零件工作尺寸的计算 (16)5.2.1影响塑件尺寸精度的因素 (16)5.2.2模具成型零件的工作尺寸计算 (17)6 结构零部件设计 (18)6.1注射模架的选取 (20)6.2垫块的设计 (20)6.3合模导向机构的设计 (20)6.3.1导柱的设计 (20)6.3.2导套设计 (21)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (22)7.1斜导柱的设计 (22)7.1.1斜导柱的形状及技术要求 (22)7.1.2斜导柱的倾斜角 (22)7.1.3斜导柱的长度 (22)7.1.4斜导柱的受力分析与直径计算 (23)7.2滑块的设计 (24)7.3导滑槽的设计 (24)7.4滑块定位装置 (25)7.4.1滑块定位装置的作用 (25)7.4.2结构形式 (25)7.5楔紧块 (25)7.6成型斜顶杆的设计 (22)8 推出机构设计 (23)8.1推出方式的选取 (23)8.2推出力计算 (23)8.3推出机构设计 (24)8.3.1推杆推出机构设计 (24)8.3.2推出机构导向与复位 (29)9 注射机的型号和规格选择及校核 (27)9.1初选注射机规格 (27)9.2注射机工艺参数校核 (27)9.2.1最大注射量的校核 (27)9.2.2注射压力的校核 (28)9.2.3锁模力的校核 (28)9.3注射机安装部分与模具相关尺寸校核 (28)9.3.1喷嘴尺寸校核 (28)9.3.2定位圈尺寸校核 (29)9.3.3最大最小模厚校核 (29)9.3.4开模行程校核 (29)10 冷却系统的设计 (30)10.1冷却装置设计要点 (30)10.2冷却回路布置 (30)11 模具的分析及保养 (31)11.1模具的经济效益分析 (30)11.2模具的保养 (30)12 结论 (31)参考文献 (37)致谢 (33)毕业设计（论文）知识产权声明 (39)毕业设计（论文）独创性声明 (40)1绪论1.1塑料的发展现代工业的飞速发展为素有“工业之母”美誉的模具工业带来前所未有的发展机遇，而模具材料的应用在模具制造中起举足轻重的作用。
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求(即技术条件）。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。
第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。
设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。
倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。
第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。
2、制品有无侧抽芯及其处理方法。
3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。
4、制品重量与注射机的注射量。
5、制品的投影面积与锁模力。
6、制品精度。
7、制品颜色.8、经济效益（每套模的生产值)。
以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。
以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。
第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。
端盖注射模模具设计
端盖注射模模具设计为了满足市场需求，我们需要设计一款端盖注射模具。
以下是模具设计的步骤和过程：一、产品分析该注射模具的主要产品是塑料端盖。
端盖的材质为聚丙烯（PP），常用于封装包装和容器，具有抗冲击、抗压和耐化学腐蚀等特性。
我们需要了解其规格和尺寸，以便进行模具设计。
二、模具结构分析1. 模具结构分为两部分：上模和下模。
上模包括注射喷嘴、挤出口、进料口、冷却系统、端盖定位装置等；下模包括模板、端盖定位销、定位杆、挤出筒等。
2. 模具采用四柱式结构，具有稳定性、刚性和精度。
三、模具设计步骤1. 确定模具型号和规格模具型号为SJ-01，规格为400×400×350mm。
2. 确定注射机的规格和参数注射机规格为400T，注射量为500g，注射压力为160MPa。
3. 设计上模和下模（1）上模设计a. 设计喷嘴和进料口喷嘴和进料口的位置应该在端盖的一侧，注射方向与端盖的尺寸方向垂直。
喷嘴选择直径为1mm的圆形棒材，该尺寸适合注射量500g的端盖。
进料口的位置应该在模具中心位置，方便塑料材料的流动。
b. 设计冷却系统使用水冷却系统，包括水流通道、水口、止回阀和水管。
水流通道应该设置在大型结构的表面，以方便冷却和缩短成型时间。
c. 设计端盖定位装置采用便于更换和调整的设计，可以根据端盖的不同尺寸和形状进行调整。
（2）下模设计a. 设计模板模板采用高强度合金材料加工，具有硬度高、抗压性能强、耐磨损的特点。
模板的内部应该加强水平连接结构，以保证模板的中心线与机床的中心线保持一致。
b. 设计端盖定位销和定位杆端盖定位销应该精度高且紧密连接，以确保端盖的定位精度。
定位杆应该设计成固定位置和可调式，可根据端盖的不同尺寸和形状进行调整。
c. 设计挤出筒挤出筒应该选用优质合金钢材制造，具有高耐蚀性、高耐磨性和高强度。
同样重要的是，挤出筒的尺寸和长度应该符合端盖的尺寸和需求。
4. 完成模具设计和制造通过CAD和CAM软件进行模具设计，完成模具的制造和加工。
塑料件模具设计--浇注系统设计
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
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1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
《注射模设计》
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（二）型腔的布置
1.平衡式浇注系统
分流道到浇口及型腔，其形状、长宽尺寸、圆角、模 壁的冷却条件都完全相同，熔体能以相同的成型压 力和温度同时充满所用型腔。
缺点：流道 总长度要长 些，热量压 力损失大， 模板尺寸大。
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（二）型腔的布置
2.非平衡式浇注系统 由于主流道到各型腔的分流道长度各不相同或 者各型腔形状尺寸不同而使得浇注系统不平衡。
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一、分型面设计 （一）分型面的形式
分型面：是模具上开模时用于取出塑件和（或）浇 注系统冷凝料的可分离的接触表面。
分型面的分类：
1.按其位置与注射机开模运动方向的关系来分类：
垂直于注射机开模运动方向，平行于开模方向，倾 斜于开模方向
2.按分型面的形状来分类 ：平面分型面，曲面分型面， 阶梯分型面和斜面分型面
定范围，也不意味浇口浇口越小越好。
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（一）浇注系统流变学
（2）合理的选择剪切速率
在较低的剪切速率范围内，由于剪切速率的微 小变化会引起粘度的巨大变化。这将使注射成型难 以控制，使塑件出现表面不良、充模不匀、密度不 均、内应力高、翘曲以及收缩不均等毛病。所以，
要在ηa ～γ́ 曲线上选取这么一段剪切速率，使它
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（二）选择分型面的原则
使塑件开模时留在动模侧：
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21
（二）选择分型面的原则
简化模具制造：
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（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（活动型芯置于动模）：
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（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（缩短抽芯距离）：
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（二）选择分型面的原则
模具毕业设计76塑料碗注射模设计说明书
浙技术学院毕业论文系名称: 机电与信息分院专业: 模具设计与制造姓名:学号：指导教师：目录前言 (4)一、塑料的工艺性设计 (5)(1)、注塑模工艺 (5)(2)、化学和物理特征 (5)(3)、塑件的尺寸与公关差 (6)1、塑件的尺寸与公关差 (6)2、塑件尺寸公差标准 (6)3、塑料的表面质量 (6)二、注射成型机的选择 (7)三、型腔布局与分型面设计 (7)(1)、型腔数目的确定 (7)(2)、型腔的布局 (7)(3)、分型面的设计 (8)四、浇注系统设计 (9)(1)、主流道设计 (9)(2)、主流道衬套的固定 (10)(3)、分流道的设计 (11)(4)、浇口的设计 (13)五、成型零件的设计 (15)(1)、成型零件的结构设计 (16)1、凹模结构设计 (16)2、型芯结构设计 (16)(2)、成型零件工作尺寸计算 (17)1、外型尺寸 (18)2、内腔尺寸 (20)六、合模导向机构设计 (21)(1)、导柱结构 (22)(2)、导套结构 (22)七、脱模机构的设计 (23)(1)、脱模机构的设计的总体原则 (23)(2)、推杆设计 (24)1、推杆的形状 (24)2、推杆的位置与布局 (24)(3)、推件板设计的要点 (25)(4)、开模行程与推出机构的校核 (25)(5)、浇注系统凝料脱模机构 (26)工艺卡 (27)后记 (28)参考文献 (29)前言大学五年的大专学习生活即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用的模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
在完成大学五年的课程学习和课程、生产实习，我熟练的掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的了解，达到了学习的目的。
对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，在将近两个月的设计过程中，我对模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作方面的知识，而对于模具制造工艺更是实现了新的突破。
塑料注射成型工艺及模具设计注射模成型部分的设计PPT课件
成型零部件的设计
❖ 成形零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件，主要包括 凹模、凸模、镶件、成形杆和成形环等
❖ 凹模和凸模的结构设计
整体式凹、凸模结构 组合式凹、凸模结构
➢ 整体嵌入式 ➢ 局部镶嵌式 ➢ 四壁拼合式
小型芯的结构设计
❖ 螺纹型环和螺纹型芯的结构设计
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名词解释
❖ 凹模：亦称型腔，是成形塑件外表面的主要零件 ❖ 凸模：亦称型芯，是成形塑件内表面的主要零件 ❖ 成形杆：成形塑件上小孔的型芯 ❖ 螺纹型环：成形塑件上的外螺纹 ❖ 螺纹型芯：成形塑件上的内螺纹
这些零件需要运动并传力，因此，要求材料具有良好的机械性能， 有时还与塑料直接接触，还需注意其耐热性
❖ 支撑零部件
是模具中的受力件，要求材料具有足够的强度和刚度
为30~70MPa
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
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模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
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塑料注射模具材料的选用
❖ 制造模具零部件的材料直接影响其寿命、加工成本及制品 的质量
❖ 选择模具材料的主要依据是模具的工作条件，结合技术和 经济两方面综合考虑
从经济角度出发，对于大批量生产的塑料制品，关心的是模具的 寿命，总是要选用较好的模具材料，并采取一定的热处理和表面 强化措施；对于小批量生产时，只要能满足成形的质量，可选择 价格低廉的模具材料
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单分型面注射模
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单分型面注射模
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双分型面注射模
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双分型面注射模
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带侧向抽芯注射模
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带侧向分型的注射模
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斜导柱抽芯模具
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带有活动镶件的注射模
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带斜滑杆注射模
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自动卸螺纹注射模
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齿轮齿条抽芯注射模
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热流道注射模
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热流道注射模
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第二节 塑料制品在模具中的位置
n≤ F PmA（j4-3） PmAz
式中： F——注塑机的额定锁模力（N）； Pm——塑料熔体对型腔的平均压力（MPa） Aj——浇注系统在制品分型面上的投影面积（mm2）； Az ——单个制品在分型面上的投影面积（mm2）。
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3．按制品的精度要求确定型腔个数 n
生产经验认为，增加一个型腔，塑件的尺寸精度将下降4%。为 满足制品的尺寸要求需使
一是模具型腔的数目
二是各型腔在模具中的排列方式
（一） 型腔数目的确定
为了使模具的生产效率与注塑机相匹配，提高生产效率和经济效益，并保证塑件 的精度，设计模具时应合理确定型腔的数目。
一般确定型腔数目有以下几种方法
1．按注塑机的最大注射量确定模腔个数n 2. 按注塑机额定锁模力确定型腔个数n 3．按制品的精度要求确定型腔个数 n 4、按经济性确定型腔数n
1、图a的正投影面较大，锁模力大 2、图a的制品分边径向的，图b是轴向的
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分型面的选择原则
1、图a的开模距离较小，但制品有合模线，图b的开模距大。 2、图a顶出距离小，但制品有合模线，图b顶出距离较大。
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分型面的选择原则
1、图a有利于排气
2、图b不能脱模
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二、型腔布置
型腔的布置包括了两方面的问题:
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二、注射模的分类
2、按注射成型工艺
热塑性塑料注射模，热固性塑料注射模，低发泡注射模， 精密注射模
3、按模具型腔的容量分类
（1）大型注射模 型腔容积达3000mm3 （2）中型注射模 （3）小型注射模型腔容积达≤100mm3
4、按制品的尺寸精度分类
精密注射模 制品的精度达到：GB/T1800.3-1998 中的IT8IT9
1．分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构 2．分型面的选择应考虑塑件的技术要求 3. 分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置，并使其产生的飞边易于清理和修
整 4. 分型面的选择应有利于排气 5．分型面的选择应便于模具零件加工。 6．分型面的选择应考虑注射机的技术参数
选择分型面应综合考虑各种因素的影响，权衡利弊，以取得最合适的效果。
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分型面的选择原则
1、塑件开模时应停留在动模 2、由于嵌件不会收缩，a图的结构会使塑件留在模腔内
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水管夹
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分型面的选择原则
1、a图的抽芯机构在定模，模具结构较复杂。 2、应尽量选择较短距离抽芯
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分型面的选择原则
1、图a影响制品表面质量 2、图a不能保证制品要求的同轴度
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分型面的选择原则
注射模设计
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第九节 第十节 第十一节 第十二节 第十三节
注射模分类及典型结构 塑料制品在模具中的位置 浇注系统设计 成型零部件设计 导向与定位机构设计 脱模机构设计 侧向分型与抽芯机构设计 温度调节系统设计 热固性塑料注射成型模具设计
新型塑料注塑成型工艺及模具设计简介 注塑模的标准化 设计举例与分析
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1．按注塑机的最大注射量确定模腔个数n
0.8Vg Vj
n≤
（4-1）
Vz
n≤
0.8mg（4m-2j ）
mz
式中：
Vg （mg）——是注塑机最大注射量（cm3或g）； Vj （mj）——是浇注系统冷凝料量（cm3或g）； Vz （m z）——是单个塑件的容积或质量（cm3或g）。
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2. 按注塑机额定锁模力确定型腔个数n
1
第一节 注射模分类及典型结构
一、注射模结构组 成与分类
（一） 注射模的组成
注射模由动模和定模两大部分
组成。 动模安装在注射机的动模板上，
定模安装在注射机的定模板 上。
2
模具的动模部分
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动定模的配装
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（一） 注射模的组成
所示为一典型的单分型面注射模。根据模 具中各个零件的不同功能，注射模 可由以下七个（或部分）系统或机 构组成：
一、分型面的设计
分型面是模具上用于取出塑件和（或）浇注系统冷凝料的可分离
的接触表面。
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（一）分型面的形式
分型面按其位置与注射 机开模运动方向的关 系来分的有：
（1）垂直于注射机开模运 动方向
（2）平行于开模方向 （3）倾斜于开模方向
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（二）选择的分型面原则
选择设计分型面的基本原则是：
分型面应选择在塑件截面轮廓最大的位置，以便顺利脱模。同时在选择设计分型面 时还应考虑以下因素：
4．脱模机构 脱模机构是指模具在开模过
程中或开模后将塑件从模具中推出的机构。 一般由推杆、推杆固定板、推板、复位杆、 拉料杆等组成。
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（一） 注射模的组成
5. 侧 向 分 型 与 抽 芯 机 构
成型带有侧孔或侧凹的塑件，在 塑件被推出模具之前，必须先侧 向分型并将侧向型芯抽出。
6. 温度调节系统 为了满足注
1.成型零部件 成型零部件是指构成模具成
型制品型腔；并与塑料体直接接触的模具 零件或部件。一般有型腔、型芯、成型杆、 镶件等。
2、浇注系统 由注射机喷嘴到型腔之间的
进料通道称为浇注系统。一般由主流道、 分流道、浇口和冷料穴组成。
3.导向与定位机构 为确保动、定模闭合
时能准确导向和定位而设置的零件。一般 由导柱、导套构成。在用推板推出机构的 模具中，为保证脱模机构的运动和定位， 常在推板和动模板之间也设置导向机构。
射成型工艺对模具的温度要求， 模具应设有冷却或加热系统。
7. 排气系统 为了在注射成型
过程中将型腔内原有的空气和塑 料熔体中逸出的气体排出，在模 具中常设有排气系统。
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二、注射模的分类
1、按模具总体结构特征分类
（1）单分型面注射模 （2）双分型面注射模 （3）带有侧向分型与抽芯机构的注射模 （4）带有活动成型零件的注射模 （5）机动脱螺纹的注射模 （6）无流道注射模
LS +（n -1）LᇫS4% ≤ （4-4）
式中
L——塑件的基本尺寸（mm）；
± ——塑件的尺寸公差（mm），为双向对称公差标注；
±ᇫS——单型腔注射时塑件可能产生的尺寸误差的百分比。
上式简化可得型腔数目为