模具加工制作流程

模具加工基本流程

一、新模加工的基本流程与要求:

（一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。

附表“模具制作日程表”

注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下：

设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时；

编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先；

铣床：半天，开模第2天17：30前完成；

CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理；

磨床：半天，第3天热处理回来；

CNC光刀：一天，开模第4天完成；

线割：一天，开模5天完成；

EDM：三天；开模第9天完成；

FIT模/省模：3天。

TO模具评审会。

各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。

（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。

附表“模具部新模排期表”

模具工件时要分清安排加工的先后顺序。

1.要按照试模先后顺序加工；

2.改模要优先新模加工；

3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工；

4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工；

5. 外发工件要优先不用外发的工件加工；

6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调

整；

7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节；

8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。

（三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。

附表“新模生产进度状况表”

（三）、各加工组加工完要进行自检，并且要认真填写好“工件加工程序表”和“工件检查记录表”，然后把加工完的工件与填写好的“工件加工程序表”和“工件检查记录表”送到检测或下个加工组。送到下个加工部门，接受部门负责人在“工件转移登记表”签收。

附表“工件加工程序表”

附表“工件检查记录表”

附表“工件转移登记表”

（四）、编程在出新模铜公时，前后模开粗、挂台铜公优先。CNC按底壳、面壳、电池盖顺序安排加工, 后模挂台铜公、后模铜公优先加工。铜公加工PMC做好统计与跟进。

附表“铜公加工状况表”

（五）、“每日工作记录表”各组要准时上交到PMC处，PMC做好统计，为每月员工的“工作考核记录评比”的评比做依据。

附表“每日工作记录表”

附表“每月各加工组员工评比排名表”

（六）、PMC制定工件的加工工艺与流程，做到节约成本、优化加工工艺；编程按指定加工工艺与流程出加工方案；有不一致的地方与PMC多作沟通解决，双方共同协商修正。

注意：分析加工流程

1.弄清图纸工件在模具中的作用，各尺寸的加工要求精度。

2.结合各加工部门的机器性能状况、机器加工使用效率及成本比较。

3.初步规格、形状、尺寸大小决定所需使用的机器设备。

4.看图纸材料及淬火的硬度栏是否注明要求H/T；模具的前后模、较复杂大件的工件等一般需要CNC开粗后才淬火，其它零散件一般锣床加工后可H/T，但也有例外。（要淬火加硬的材料主要STAVAX-S136，8407，S136， DF2）

5.编排需要经过部门的加工先后顺序，一般情况下依次为M-CNC-H/T-G-CNC-W/C-EDM-QC，但并非所有工件都需经过全部加工部门，加工先后顺序也有例外。

6.在制定加工工艺时，要与编程多作沟通，使之达成一致，对不一致的地方，双方共同协商修正。

（七）、设计生产物料的采购，PMC对生产物料的采购与跟踪。

1、设计负责生产物料的采购，根据仓库钢料和标准库存情况，及时填写申购单采购，。

2、 PMC负责协助跟进采购的物料（如模胚钢料、铜料、标准件、刀具报价、审批情况、具体到货日期，如

不能按时完成要及时跟踪，需及时向上级反映。

3、跟进按时到货情况，如未按时到货马上向采购反映跟踪并知会相关部门，对急件、延期到货可能造成生

延误、重要物料，必须提前向采购查询供应商的供货情况，确保如期到达。

4、跟踪物料采购质量，如有异常情况作出记录，向上级反映确定处理方案或采取补救措施，并知会采购及

供应商。

（八）、PMC对外发工件处理与及时跟踪

因公司现有人员、设备无法完成或满足加工要求，生产周期的，如热处理、晒字、晒纹、烧焊、雕刻等需要外发加工。对其报价、图挡、交货期限、品质要进行严格跟踪。

（九）、PMC对模具生产进度跟进及异常处理。

1、设计图档干涉、图纸尺寸未标、工件遗漏、材料用错等现象；

2、编程有没有遗漏工件的CNC加工程式、铜公单及火花机图纸；

3、每日更新模具生产进度跟进表、钢料跟进表、铜公跟进表以便掌握每天的模具进度与安排好每日各部门的

加工进度。核对模具实际生产进度是否与计划一致。

4、改模、返工、重做工件要尽快安排加工并及时跟紧。

5、监督、跟进生产现场的加工进度，完成工件的各部门交接、转移过程，是否存在异常；各部门交接、转移

过程记录要真实，完善。

6、监督、跟进生产现场的实际加工状况，是否存在安排不合理、待料、待机、待工件、待程式单、待电极、无机

可上或无人加工、生产工艺技术上遇到困难、加工出现错误等异常情况，积极协助相关部门解决，在不影响最终完成时间下适当调整计划，并根据需要作记录及向上级反映。

7、对EDM正在加工中的工件，要主动跟进电极的到达完成情况，多到EDM部门作了解，对因欠电极造成停机、

补单、返工、EDM要求急的电极一定要跟进到底，尽量减少EDM加工进度受电极的影响。

8、当一套模具加工完成接近尾声时，要及时、主动地对所有未加工完的工件、电极作全面跟踪、清理、安排，

避免因为某个工件的延误或漏加工影响整套模具的完成。

9、跟踪未如期到FIT的工件、模胚、标准件等。 FIT是否已按时领取，是否有遗漏及错误，如有及时反映并追

查原因采取措施。如果要延误模具期，要第一时间反映出来,并主动配合FIT解决。

10、FIT已装配完毕的模具,PMC通知工程相关人员安排试模。