压铸模设计

3.
內澆口的位置應考慮到型腔的排氣.
4.
為了有利於金屬液充滿型腔後壓射壓力的傳遞,內澆口的一般應設置在壓鑄件的厚
壁處.
5.
內澆口的位置應盡量避免使金屬液直沖型芯或型壁,尤其應避免沖擊細小型貢或螺
紋型芯,減少動能損失,防止沖蝕及產生粘模.
6.
對於复雜的壓鑄件,內澆口應盡量位開壓鑄件腔的中心位置上,這樣,金屬液充填的
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4 環形澆口
2 中心澆口
3 直接澆口
5 縫隙澆口
6 點澆口
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一.澆注系統設計
三.澆注系統設計
(一) 內澆口的設計
1) 內澆口設計選擇原則:
1. 內澆口位置應使流入型腔的金屬液盡量減少曲折和迂回,避免產生過多的渦流及減少
包卷氣體.
2.
盡量減少金屬液在型腔中的分流.
側澆口
一般開設在分型面上,內澆口設置在壓鑄件最大輪廓處的內側或外側.
中心澆口
當有底筒類或殼類壓鑄件的中心或接近中心部位帶有通孔時,內澆口就開設在 孔口處,同時中心設置分流錐,這種類型的澆口稱中心澆口.
直接澆口(或稱頂澆口)
直接澆口是直澆道直接開設在壓鑄件頂端的一種澆注系統形式.
環形澆口
主要用於圓筒形或中間帶孔的壓鑄件.
計
12. 在設計內澆口時,還應考慮到清除內澆口對壓鑄件產生的影響.
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一.澆注系統設計
三.澆注系統設計
(一) 內澆口的設計
2) 內澆口截面積的計算:
壓 鑄 模 設 計
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未完
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氣體.
壓 鑄 模 設 計
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一.澆注系統設計
一.澆注系統的組成
澆注系統主要由直澆道、橫澆道、內澆口及余料等組成.
壓 鑄 模 設 計
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一.澆注系統設計
二.澆注系統分類
❖
❖
壓
鑄
模
❖
設
計 ❖
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按照金屬液進入型腔的部位和內澆口的形狀,澆注系統一般可分為側澆口、中心 澆口、直接澆口、環形澆口、縫隙澆口和點澆口等.
第三講:壓鑄模設計
壓 鑄 模 設 計
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撰稿: Macherchen
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澆注系統及排溢系統設計
澆注系統是熔融金屬在壓力的作用下充填模具型 腔的通道.排溢系統包括溢流槽和排氣槽.溢流槽的 作用是排除型腔中的氣體,儲存混有氣體和涂料殘 渣的冷污金屬液,與排氣槽配合,迅速引出型腔內的
情形總是比內澆口設置的測面有利.
壓
7.
帶有大肋面的壓鑄件,設置的內澆口應使金屬液沿著肋的方向流動,避免產生流線和
肋的不完整.
鑄
8.
窄而長的壓鑄件,內澆口應開設在端部,而不是從中間引入金屬液,防止造成旋渦,卷
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模
入氣體.
9.
管狀及筒狀壓鑄件,最好在端部設置環形內澆口,造成良好的充填狀態和排氣條件.
設
10. 在壓鑄件精度要求較高,表面粗糙度較低且不加工的部位,不宜設置內澆口. 11. 內澆口的設置應考慮模具溫度場的分布,以便使遠端充填良好.
❖
點澆口
這類澆注系統適於壓鑄件外形基本對稱,壁厚均勻,高度不大,頂部無孔的殼類壓
壓
鑄件,尤其適於圓柱形壓鑄件,它克服了采用直接澆口時壓鑄件澆系統連接部位截面
鑄
大以及澆口處易產生縮孔缺陷的缺點,使得壓鑄件表面光潔,內部結晶致密.
模
設
計
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一.澆注系統設計
側澆口
壓 鑄 模 設 計
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一.澆注系統設計
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縫隙澆口
金屬液流入型腔的形式與側澆口相類似,所不同的是,該內澆口的深度方向尺寸 大大超過寬度方向尺寸,內澆口從型腔的深處引入金屬液,形成長條縫隙順序充填,排 氣條件較好,且有利於壓力的傳遞.這種形式的澆口適用型腔比較深的模具,為了便於 加工,常常在型腔部分垂直分型.