高性能混凝土技术要求

高性能混凝土技术要求

高性能混凝土技术要求

1。高性能混凝土概念

高性能混凝土是一种以耐久性为主要技术指标的新型高性能混凝土高性能混凝土必须保证以下性能:耐久性、和易性、适用性、强度、体积稳定性和经济性。要求水胶比低，选用优质原材料，除水泥、水和骨料外，必须掺入足量的细矿物掺合料和高效掺合料二。原材料高性能混凝土技术要求

1。水泥:

水泥应为硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材料应为矿渣或粉煤灰有抗硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中耐酸硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。不应使用早强水泥。京沪高速铁路

熟料中C3A含量≤8%，C3A≤6%；碱含量≤0.80%，当骨料具有碱硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%C40及以上混凝土水泥的碱含量不应超过0.60%

2。细骨料:

细骨料应为洁净的天然中粗河砂，级配合理，质地均匀牢固，吸水率低，孔隙率小，或由特殊单位生产的人工砂不应使用山沙。不得使用海砂。吸水率不应超过2%

细骨料应以中间细骨料为主。使用粗细骨料时，应增加砂率，并保持足够的水泥或胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性。使用细骨料时，砂率应适当降低。细度模数要求≥2.3%细骨料的碱活性应采用砂

浆棒法进行测试，细骨料砂浆棒的膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱-骨料反应的技术措施。人工砂和混合砂的压碎指标值应小于25%

3。粗骨料:

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粗骨料应为干净的碎石，级配合理，颗粒形状良好，质地均匀牢固，线膨胀系数小。碎石也可以用来代替砂岩碎石

粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，密实孔隙率应小于40%，吸水率应小于2%二级级配碎石，C505-10毫米，10-25毫米，C30 5-16毫米，16-32.5毫米

4。矿物掺合料:添加

各种磨细矿物掺合料，提高混凝土耐久性品种:粉煤灰、矿渣粉、硅灰、铁灰、稻壳灰、沸石粉在高性能混凝土中，主要使用粉煤灰和磨细矿渣粉

强度等级不大于C50的钢筋混凝土应选用国标一级或二级粉煤灰，但应控制粉煤灰的烧失量不大于5.0%，细度不大于20%；对于强度等级不小于C50的预应力混凝土，应选用国家标准一级粉煤灰，但粉煤灰的烧失量应控制在不大于3.0%

粉煤灰通常与不少于20%的矿粉混合5.外加剂

外加剂应是减水率高、坍落度损失小、掺入适量空气的产品，能明显提高混凝土的耐久性，质量稳定。外加剂与水泥应具有良好的相容

性外加剂应经铁道部鉴定或审查，并通过铁道部产品质量监督检验中心的检验聚羧酸系列产品应用作添加剂。施工过程中，应进行减水率试验和固含量试验。

6。水

混合水可以饮用使用其他水源时，水质应符合表1的要求。不得使用海水混合和养护。

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表1混合水质指数

项酸碱度不溶、毫克/升可溶、毫克/升氯化物(以氯计算)、毫克/升硫酸盐(以SO42-计算)、毫克/升碱含量(以当量Na2O计)、毫克/升预应力混凝土> 4.5 4.5 1。搅拌

混凝土原材料应严格按照施工配合比要求准确称量，称量最大允许偏差应满足以下要求:水泥和外加剂1%；添加剂1%；合计2%；混合水1%

2。运输

应保持运输混凝土的道路畅通，保证运输过程中混凝土的均匀性，运输到浇筑现场时不得分层、离析或漏浆，并应具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

混凝土应在搅拌后60分钟内泵送，并在l/2初凝时间前泵送所有混凝土应在初凝前浇注在交通堵塞和炎热天气下，应采取特殊措施防止

混凝土坍落度损失过大。

3。浇筑混凝土

(1)前，应根据工程特点、施工环境条件和施工条件，包括浇筑起点、浇筑进度方向和浇筑厚度等，提前设计浇筑方案。；在混凝土浇筑过程中，不得无故改变预定的浇筑方案。

(2)浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量和紧固程度。构件侧面和底部的垫块至少应为4个/m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层。使用细石混凝土垫块时，其耐腐蚀性和抗压强度应高于构件体的混凝土，水胶比不应大于0.4使用塑料垫块时，塑料的耐碱性和耐老化性应良好，抗压强度不小于50兆帕。

(3)混凝土入模前，应使用专用设备测量混凝土的工作性能，如温度、坍落度、含气量、水胶比和泌水率。只有混合料性能符合设计或配合比要求的混凝土才能浇注到模具中

当设计不要求时，混凝土入模温度应控制在5 ~ 30℃

(4)混凝土浇筑过程中的自由落体高度不得大于2m；当混凝土超过2m时，应借助溜槽、串筒、漏斗等器具运输，以保证混凝土不分层。

(5)混凝土浇筑应分层连续进行，间隙时间不得超过90分钟，施工缝不得任意留置混凝土的摊铺厚度不应大于600毫米(当泵送混凝土时)或400毫米(当使用非泵送混凝土时)在浇筑竖向结构混凝土前，应在底部浇筑50 ~ 100 mm厚的水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。(6)混凝土的初凝时间不小于40分钟，终凝时间不大于600分钟4.振捣

(1)混凝土浇筑过程中，应随时振捣，使混凝土均匀密实。振捣应采用插入式振捣棒的垂直点振或插入式振捣棒与附着式振捣器的组合振动。当混凝土较粘时(如采用桶运法浇筑的混凝土)，振动点应加密。一般情况下，

(2)混凝土应使用插入式振动器夯实。混凝土构件、预应力混凝土构件或其他薄层部件的顶面可用平板振动器夯实。

(3)混凝土振捣密实的一般标志是混凝土表面基本不下沉，气泡不连续喷出，混凝土液化灌浆后表面平整。

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(4)不得在模板中使用振捣棒使混凝土流动或长距离运输混凝土，造成离析捣固后1.5-24小时内不得振捣混凝土。(5)

混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过度振捣应加强对模板支撑的稳定性和接缝严密性的检查，防止混凝土振捣过程中漏浆

(6)应根据结构尺寸和钢筋间距，合理选择振捣工艺，选择不同的型号、振捣工具，如振捣棒直径、频率等。为保证钢筋保护层混凝土的质量，保护层混凝土的特殊振捣和铲挖应选用小直径振捣棒或手动铲(7)表面混凝土振捣完成后，应及时修整和找平混凝土的外露表面，待测泥浆应进行二次抹面，并压光或打毛。抹灰时严禁洒水，防止过度操作影响表面混凝土质量特别是寒冷地区的冻融混凝土和干旱地区的

混凝土，更应注意保证施工抹灰过程的质量