八大浪费讲义V20091218
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生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
八大浪费讲义
3
浪費的3 浪費的3種形態
1.勉 超過能力界限的超負荷狀態;( ;(會導致設 1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障,品質低下,人員不安全) 備故障,品質低下,人員不安全) 2.浪 有能力, 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 和狀態; (人員工作量不飽滿, 人員工作量不飽滿 率低) 率低) 3.不均衡 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 不均衡: 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 差異狀態) (差異狀態)
7
一. 不良修正的浪費
如何減少不良發生: (四)如何減少不良發生:
1.作業管理 SOP,標准作業,標准持有,教育訓練; 1.作業管理—SOP,標准作業,標准持有,教育訓練; 作業管理 SOP,標准作業 2.全面品質管理(TQM); 2.全面品質管理(TQM); 全面品質管理 3.品管統計手法(SQC); 3.品管統計手法(SQC); 品管統計手法 4.品管圈(QCC)活動; 4.品管圈(QCC)活動; 品管圈(QCC)活動 5.異常管理(看板管理); 5.異常管理(看板管理); 異常管理 6.斬首示眾; 6.斬首示眾; 斬首示眾 7.首件檢查; 7.首件檢查; 首件檢查 8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查; 8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查; 不制造不良的檢查--源流檢查 9.防錯法(防呆法). 9.防錯法(防呆法). 防錯法
19
四. 搬運的浪費
浪費的產生: (二) 浪費的產生: 工廠佈局(Layout): 工廠佈局(Layout): 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 設計相容性(Compatibility): 設計相容性(Compatibility): 1.業務擴充→新增工序或設備; 1.業務擴充→新增工序或設備; 業務擴充 2.設備或物料變換→不適合; 2.設備或物料變換→不適合; 設備或物料變換 3.前景不明→未作整體規劃; 3.前景不明→未作整體規劃; 前景不明 改善方向: (三)改善方向: 合理化佈局; 1. 合理化佈局; 搬運手段的合理化. 2. 搬運手段的合理化.
浪費的3 浪費的3種形態
1.勉 超過能力界限的超負荷狀態;( ;(會導致設 1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障,品質低下,人員不安全) 備故障,品質低下,人員不安全) 2.浪 有能力, 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 和狀態; (人員工作量不飽滿, 人員工作量不飽滿 率低) 率低) 3.不均衡 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 不均衡: 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 差異狀態) (差異狀態)
7
一. 不良修正的浪費
如何減少不良發生: (四)如何減少不良發生:
1.作業管理 SOP,標准作業,標准持有,教育訓練; 1.作業管理—SOP,標准作業,標准持有,教育訓練; 作業管理 SOP,標准作業 2.全面品質管理(TQM); 2.全面品質管理(TQM); 全面品質管理 3.品管統計手法(SQC); 3.品管統計手法(SQC); 品管統計手法 4.品管圈(QCC)活動; 4.品管圈(QCC)活動; 品管圈(QCC)活動 5.異常管理(看板管理); 5.異常管理(看板管理); 異常管理 6.斬首示眾; 6.斬首示眾; 斬首示眾 7.首件檢查; 7.首件檢查; 首件檢查 8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查; 8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查; 不制造不良的檢查--源流檢查 9.防錯法(防呆法). 9.防錯法(防呆法). 防錯法
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四. 搬運的浪費
浪費的產生: (二) 浪費的產生: 工廠佈局(Layout): 工廠佈局(Layout): 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 設計相容性(Compatibility): 設計相容性(Compatibility): 1.業務擴充→新增工序或設備; 1.業務擴充→新增工序或設備; 業務擴充 2.設備或物料變換→不適合; 2.設備或物料變換→不適合; 設備或物料變換 3.前景不明→未作整體規劃; 3.前景不明→未作整體規劃; 前景不明 改善方向: (三)改善方向: 合理化佈局; 1. 合理化佈局; 搬運手段的合理化. 2. 搬運手段的合理化.
八大浪费课件
(三)浪费的产生：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要 素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔
管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔
信息
错误﹔不是一个流﹔工作纪
律﹔
五.库存浪费
(四)浪费的消除：
产能不均衡(Capability)
线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型 化﹑考虑前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔ 信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动
等浪费﹐包括人和机器如.
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
取放工具物料等不必要的动作浪费.
劳动强度增加
满意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要 素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔
管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔
信息
错误﹔不是一个流﹔工作纪
律﹔
五.库存浪费
(四)浪费的消除：
产能不均衡(Capability)
线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型 化﹑考虑前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔ 信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动
等浪费﹐包括人和机器如.
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
取放工具物料等不必要的动作浪费.
劳动强度增加
满意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
工厂八大浪费讲义
工厂八大浪费讲义工厂八大浪费讲义引言：现代工厂生产过程中存在着许多浪费的现象，这些浪费不仅浪费了企业的资源，也浪费了社会的资源，给环境带来了不可逆转的破坏。
因此，我们有必要了解工厂生产过程中的八大浪费，以便能够采取相应的措施来减少或消除这些浪费，提高企业的生产效率和资源利用率。
一、运输浪费运输浪费是指在生产过程中，物料或产品的运输过程中存在无效、重复、不必要的运动或传递。
例如，物料在车间内部频繁搬运、重复搬运，产品从一台机器转移到另一台机器时多次抬升等。
这些运输过程不仅占用了大量的时间和人力，也容易造成物料和产品的损坏或遗失，增加了生产成本。
解决运输浪费的方法是合理规划车间布局，减少运输距离和次数；对物料和产品的运输过程进行流程优化，减少不必要的搬运和抬升。
二、库存浪费库存浪费是指在生产过程中，物料或产品在生产和销售之间存在过多的库存，导致资源的浪费和资源占用的成本增加。
库存过多会导致物料过期、损坏、堆积等问题。
减少库存浪费的方法是实施精细化管理，根据需求合理采购和储存物料和产品，设定合理的库存阈值，避免过多的库存积压。
三、过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在着无效的、不必要的工作步骤和操作。
例如，工作人员重复操作、无意义的等待、不必要的检查等。
这些过程浪费不仅浪费了人力和时间，还降低了生产效率。
解决过程浪费的方法是进行流程优化，消除不必要的工作步骤和操作；培训和教育员工，提高工作流程的效率。
四、等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于前一工序的延迟或故障等原因，导致下一工序的人员或设备处于等待状态。
这不仅浪费了宝贵的生产时间，还增加了生产周期。
减少等待浪费的方法是优化工艺流程，减少工序之间的等待时间；改善设备维护和故障处理，减少设备停机时间。
五、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中，产品经过多余且不必要的加工工序。
例如，产品多次加工、被过度磨损或切割。
这不仅增加了生产成本，还增加了生产时间。
减少过度加工浪费的方法是对工艺流程进行优化，精确确定产品需要的加工工序和生产工艺。
生产管理之8大浪费 ppt课件
生产管理之8大浪费
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
企业八大浪费培训ppt课件ppt
题导致的制程问题。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
八大浪费讲义
IE 服務團
八 大 浪 費 介 紹
合理化布局設計的要點
1﹑輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象 的主生產線工序﹔ 2﹑充分探討供應各工序零部件的方法﹔ 3﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔ 4﹑沿生產線設置大小適當的零部件暫放場 所﹔ 5﹑不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理 工序﹔ 6﹑確保設備的保養與修理所需空間﹔ 7﹑生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可 從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用 最為合適的形狀。
IE 服務團
八 大 浪 費 介 紹
搬運手段合理化
搬運作業遵循原則﹕ 機械化原則﹔自動化原則﹔標准化 原則﹔均衡原則﹔及時原則﹔直線原 則﹔安全第一原則。 搬運方法﹕ 傳送帶﹔ 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現場布置
IE 服務團
八 大 浪 費 介 紹
五﹑在庫量過多的浪費
(一)產生原因﹕制造業的工廠﹐存在著原材 料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發 生的原因有﹕ 存貨管理名言: 空閑時多制造的部分﹔ 庫存是必要的惡物 設備狀態良好時連續生產﹔ 認為提前生產是高效率的表現﹔ 占用 大量 認為有大量庫存才保險﹔ 资金
IE 服務團
(三)如何減少不良發生﹕
八 大 浪 費 介 紹
一﹑作業管理—標准作業指導書,標准作業,標准持 有,教育訓練﹔ 二﹑全面品質管理(TQM)﹔ 三﹑品管統計手法(SQC)﹔ 四﹑品管圈(QCC)活動﹔ 五﹑異常管理(看板管理)﹔ 六﹑斬首示眾﹔
SQM﹑供應商 輔導
七﹑首件檢查﹔
八﹑不制造不良的檢查---源流檢查;自主檢查;全數 檢查﹔
(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造 成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力 的浪費. (二)導致的影響﹕
八大浪费讲义
消除等待浪费
1﹑单元制生产方式﹔ 2﹑生产线平衡法﹔ 3﹑人机工作分离﹔ 4﹑全员生产性维护(TPM)﹔ 5﹑切换的改善﹔ 6﹑嫁动率,可动率的持续提升
IE 服務團
生产线平衡﹕
八 大 浪 费 介 绍
改善前
8 7 6 5 4 3 2 1 0
1.00 0.95 1.00 5.55 4.92 1.89 1.80 1.00 0.95 1.00 1.47 5.34
IE 服務團
八 大 浪 费 介 绍
搬运手段合理化
搬运作业遵循原则﹕ 机械化原则﹔自动化原则﹔标准化 原则﹔均衡原则﹔及时原则﹔直线原 则﹔安全第一原则。 搬运方法﹕ 传送带﹔ 定量搬运和定时搬运。 搬运工具的合理化。 现场布置
IE 服務團
八 大 浪 费 介 绍
五﹑在库量过多的浪费
(一)产生原因﹕制造业的工厂﹐存在着原材 料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在库﹐在库发 生的原因有﹕ 存货管理名言: 空闲时多制造的部分﹔ 库存是必要的恶物 设备状态良好时连续生产﹔ 认为提前生产是高效率的表现﹔ 占用 大量 认为有大量库存才保险﹔ 资金
八. 管理浪费
(二) 浪费的表现(2)：
资本利润率﹕未能所有资本最大化地 获取利润﹔ 其他﹕能力(技朮)提升﹔研发周期﹔ 市场份额﹔增长性﹔美誉度﹔知名 度﹔
IE 服務團
供应链示意:
供货商
工厂
销售/客户
消费者
示 意 图
考虑
素质
IE 服務團
八 大 浪 费 介 绍
八. 管理浪费
(三) 浪费的产生：
管理能力﹕素质; 执行力(速度/准度/精 度); (相互) 技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)
八. 管理浪费
精益生产之八大浪费通用课件
未充分利用员工创造力浪费
1 2
定义
未充分利用员工创造力浪费指的是员工的创新能 力、改进意见等未得到充分发掘和利用。
影响
未能充分利用员工的创造力会造成人力资源的浪 费，并可能影响员工的工作积极性和满意度。
3
解决方法
通过建立鼓励创新的企业文化、提供培训和学习 机会、设立奖励机制等方式，激发员工的创造力 ，提升整体生产效率。
生产效率；在服务行业中，通过价值流映射提升客户服务体验，降低服
务响应时间。
5S管理
定义与价值
5S管理是一种源于日本的精益工具，通过整理、整顿、清 洁、清洁检查、素养五个步骤，提高现场管理水平，营造 整洁、高效的工作环境。
应用步骤
包括制定5S管理计划、实施整理整顿、开展清洁活动、进 行清洁检查、提升员工素养等。
等待浪费
定义
等待浪费指的是生产过程 中，员工、设备等资源长 时间处于空闲状态，等待 下一个生产环节。
影响
等待浪费会降低生产效率 ，增加生产成本，同时也 会降低员工的工作积极性 。
解决方法
通过优化生产流程、提高 设备自动化程度等方式， 减少等待时间，提高资源 利用率。
运输浪费
定义
运输浪费指的是生产过程中，原 材料、半成品、成品等物品在运
输过程中产生的浪费。
影响
运输浪费会增加物流成本，同时也 会增加物品损坏、丢失等风险。
解决方法
通过优化物流路线、提高物流设备 效率、减少不必要的运输等方式， 降低运输浪费。
不当处理浪费
定义
不当处理浪费指的是由于操作不 当、维护不足等原因，导致设备
故障、产品质量下降等问题。
影响
不当处理会增加维修成本、降低 产品质量，同时也会影响生产效
《现场八大浪费》课件
03
消除浪费
04
针对每一种浪费，我们提供了具 体的消除方法。例如，对于过量 生产浪费，我们可以通过调整生 产计划，实现按需生产；对于不 良品浪费，加强品质控制和预防 措施，减少不良品的产生。
实际操作
在ppt课件中，我们通过实际操 作演示了如何消除浪费。参与者 可以在实际操作中学习到实用的 方法和技巧，以便在工作中应用 。
详细描述
搬运浪费往往是由于生产布局不合理、生产线配置不当等原因造成的。这种浪费 不仅增加了物流成本和时间成本，还可能导致物品损坏、效率降低等问题。
动作浪费
总结词
动作浪费是指生产过程中操作人员的不必要动作或低效动作 ，如过多的步行、弯腰、伸手等。
详细描述
动作浪费通常是由于工作台设计不合理、工具摆放不当等原 因造成的。这种浪费不仅增加了操作人员的劳动强度，还影 响了工作效率，增加了疲劳和工伤的风险。
库存浪费
总结词
库存浪费是指过多的原材料、在制品、成品等库存积压，导致资金占用、管理成本增加和资源浪费。
详细描述
库存浪费通常是由于预测不准确、生产计划不合理、供应链协同不力等原因造成的。这种浪费不仅占 用了企业的流动资金，还可能掩盖了生产过程中的问题，使企业失去改进和优化的机会。
制造不良浪费
总结词
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产生原因
生产流程设计不合理
生产流程中存在过多的加工、 搬运和等待环节，导致资源利
用效率低下。
生产计划安排不当
生产计划不准确或不合理，导 致生产过程中出现过多的等待 和库存。
员工技能水平不足
员工技能水平不足或操作不熟 练，导致生产过程中出现过多 的不良品和加工浪费。
八大浪费课件
Why : 为什么 润滑油不足 ?
压力不够.
Why : 为什么不够 ?
轴磨损异常动作.
Why : 为什么磨损的 ?
没有过滤网进入杂质.
How : 安装过滤网
13
CONTENTS
目录
01
价值与浪费的定义
02
如何识别八大浪费
03
浪费场景分析
04
改善工具
14
不良品的浪费
不良品的浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。 不良品的浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的 损失；由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
·不停的移动
目视化
· 等待作业
“消除”“限制”
找·材料 材· 料搬运
作业不平衡
作业散布
增加作业人员
生产过剩
前后工序间不平衡
制造能力低下
作业空间增加
看不见的浪费
24
改善工具2：ECRS方法
作业有没有价值， 确 认不必要操作并找到一 种方式排除他们
Eliminate 取消
Combine 合并
如果作业不能取消，要考虑能 不能跟其他流程合并，减少 操作环节
案例：
消除等待浪费的方法，合理安排作业，均衡生产节拍。
19
动作浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止 、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重 复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
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對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對必 須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的 部分都是浪費。這里有兩層含義﹕
不增加價值的活動﹐是浪費﹔
盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了“絕 對最少”的界限﹐也是浪費。
7
浪費的3種形態
1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障,品質低下,人員不安全)
多(過早) 浪費
等待浪費 費
在庫量 搬運 過多浪費 浪費
加工過 剩浪費
是消除一切無效勞 動和浪費(Muda)
9
一. 不良修正的浪費
(一)定義:是由制程控制不佳﹑原材料質量差﹑保養 計划不完善﹑教育/訓練工作指導書不當﹑產品設計 不合理﹑對客戶需求不了解等造成的庫存材料的檢 查及維修浪費 。
(二)導致的影響:
2.全面品質管理(TQM);
3.品管統計手法(SQC);
4.品管圈(QCC)活動; 5.異常管理(看板管理);
SQE﹑供應商 輔導
6.斬首示眾;
7.首件檢查;
8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查;
9.防錯法(防呆法).
12
案例分享
13
二. 制造過多(過早)的浪費
(一)定義:是由突發事件預防﹑自動化應用不 當﹑制程設定過長﹑生產計划未平准化﹑工 作負荷不平衡﹑超常規設計﹑多余檢驗等造 成的制造過多﹑過早﹑過快於下一制程需求 的浪費。
2. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 3. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 4. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物
3
前言
中國單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍.
國家發改委能源研究所專家周大地表示,中國 這個發展道路如果再不去把資源環境土地水 等這些長期約束考慮在內,以後這個發展是沒 有空間的.
按照“十一五”規劃綱要,2010年我國萬元 GDP能耗要比“十五”末期下降20%,今年的 目標應該是下降4.5%左右.
4
前言
近年的能源消費平均增長率將有所下降,如果按4%來推 算,
年能源消費量情況如下:
年份 1998年 2000年 2005年 2010年 2015年 2040年
單位: 億噸標
準煤
13.6
14.7
17.9
21.8
26.5
70.6
如果按進一步加大節能力度、降低能源消費年平均增長率為2.8%
(生產總值平均增長率為7%,能源消費彈性係數為0.4)的方案計算:
前工序過量投入(WIP):工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個流 作業;工作紀律;
(三) 浪費的消除:
過量計划(Schedule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報 廢)率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT﹑批 量);
前工序過量投入(WIP):生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個 流作業;作業要求;
2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 率低)
3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 (差異狀態)
能力限度
8ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
勉強
不均勻
浪費
合適
八大浪費
TPS:精益生產的核心
精: 精幹; 益: 效益
管理 不良修 精益: 投入少,產出多
浪費 正浪費 制造過
動作浪費 8種浪
IE學院標准系列教材之
八大浪費
IE學院特供
1
課程大綱
前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策
2
前言
• 2006年,我國GDP增長10.7% • 全年能源消費總量24.6噸標準煤,萬元
GDP能源消耗1.21噸標準煤,比上年下 降1.23%. • 其中--原油消費量3.2億噸,增長7.1% • 原煤23.7億噸,增長9.6% • 天然氣556億立方米,增長19.9% • 鋼材4.5億噸,增長17.2% • 鋁材865萬噸,增長32.1% • 水泥12億噸,增長14.5% • 水電4167億千瓦時,增長5.0%
標准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題--供應商品質
控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發生的不良處理不當--處理方法不當,原因追
查不徹底,制程能力未提高.
11
一. 不良修正的浪費
(四)如何減少不良發生:
1.作業管理—SOP,標准作業,標准持有,教育訓練;
導致的浪費有:
1.設備及用電,氣,油等能源等增加
2.放置地,倉庫空間增加
3.提早耗用原材料,利率負擔增加
4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費
5.產品貶值
14
二. 制造過多(過早)的浪費
(二) 浪費的產生:
是生產線督導人員的 心理作用造成的
過量計划(Schedule):信息不准;計划錯誤;計划失當;信息傳遞 不暢;制程反應速度慢;
15
二. 制造過多(過早)的浪費
在所有的Muda中,製造過多是最嚴重的 Muda,它帶給人們一個安心的錯覺,掩蓋了 各種問題,以及隱藏了由於等待所帶來的浪 費,失去了持續改善的機會. 要把製造過多當做犯罪看待. 製造過多是起源於下列無效的觀念及政策 造成的:
16
二. 制造過多(過早)的浪費
1. 沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速 度,而只盡其所能,在本制程生產過多的產品.
年份 1998年 2000年 2005年 2010年 2015年 2040年
單位: 億噸標
準煤
13.6
14.4
16.5
18.9
21.7
43.4
5
前言
• 我國人口數量大,使自然資源的人均佔有量都在世界 平均值以下,典型的幾項資料有:淡水資源不足世界人 均的1/3,森林資源為1/9,耕地資源不到2/5（為美國 的1/10）,45種主要礦產資源不到1/2.
➢產品報廢; ➢額外的修復、鑒別、追加檢查的損失; ➢材料損失; ➢降價處理; ➢出貨延誤取消定單; ➢由於耽誤出貨而導致工廠信譽下降。
供應
制造 處理
10
一. 不良修正的浪費
(三)產生的原因: 1. 設計不良--參數不匹配,可制造性差,不相容; 2. 工藝設計不合理--工藝設計缺陷,檢驗手段局限; 3. 制造階段的管理影響產品品質--換線頻繁,操作不
• 按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算,這些能 源可供人類使用的時間大約還有:
• 石油 45－50年 • 天然氣 50－65年 • 煤炭 200－220年
資源合理運用,降低 浪費,刻不容緩!
如果中國人像美國人那樣消費資源,三個地球也不夠我們消耗!
6
浪費的定義
定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列 活動.
不增加價值的活動﹐是浪費﹔
盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了“絕 對最少”的界限﹐也是浪費。
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浪費的3種形態
1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障,品質低下,人員不安全)
多(過早) 浪費
等待浪費 費
在庫量 搬運 過多浪費 浪費
加工過 剩浪費
是消除一切無效勞 動和浪費(Muda)
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一. 不良修正的浪費
(一)定義:是由制程控制不佳﹑原材料質量差﹑保養 計划不完善﹑教育/訓練工作指導書不當﹑產品設計 不合理﹑對客戶需求不了解等造成的庫存材料的檢 查及維修浪費 。
(二)導致的影響:
2.全面品質管理(TQM);
3.品管統計手法(SQC);
4.品管圈(QCC)活動; 5.異常管理(看板管理);
SQE﹑供應商 輔導
6.斬首示眾;
7.首件檢查;
8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查;
9.防錯法(防呆法).
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案例分享
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二. 制造過多(過早)的浪費
(一)定義:是由突發事件預防﹑自動化應用不 當﹑制程設定過長﹑生產計划未平准化﹑工 作負荷不平衡﹑超常規設計﹑多余檢驗等造 成的制造過多﹑過早﹑過快於下一制程需求 的浪費。
2. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 3. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 4. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物
3
前言
中國單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍.
國家發改委能源研究所專家周大地表示,中國 這個發展道路如果再不去把資源環境土地水 等這些長期約束考慮在內,以後這個發展是沒 有空間的.
按照“十一五”規劃綱要,2010年我國萬元 GDP能耗要比“十五”末期下降20%,今年的 目標應該是下降4.5%左右.
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前言
近年的能源消費平均增長率將有所下降,如果按4%來推 算,
年能源消費量情況如下:
年份 1998年 2000年 2005年 2010年 2015年 2040年
單位: 億噸標
準煤
13.6
14.7
17.9
21.8
26.5
70.6
如果按進一步加大節能力度、降低能源消費年平均增長率為2.8%
(生產總值平均增長率為7%,能源消費彈性係數為0.4)的方案計算:
前工序過量投入(WIP):工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個流 作業;工作紀律;
(三) 浪費的消除:
過量計划(Schedule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報 廢)率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT﹑批 量);
前工序過量投入(WIP):生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個 流作業;作業要求;
2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 率低)
3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 (差異狀態)
能力限度
8ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
勉強
不均勻
浪費
合適
八大浪費
TPS:精益生產的核心
精: 精幹; 益: 效益
管理 不良修 精益: 投入少,產出多
浪費 正浪費 制造過
動作浪費 8種浪
IE學院標准系列教材之
八大浪費
IE學院特供
1
課程大綱
前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策
2
前言
• 2006年,我國GDP增長10.7% • 全年能源消費總量24.6噸標準煤,萬元
GDP能源消耗1.21噸標準煤,比上年下 降1.23%. • 其中--原油消費量3.2億噸,增長7.1% • 原煤23.7億噸,增長9.6% • 天然氣556億立方米,增長19.9% • 鋼材4.5億噸,增長17.2% • 鋁材865萬噸,增長32.1% • 水泥12億噸,增長14.5% • 水電4167億千瓦時,增長5.0%
標准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題--供應商品質
控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發生的不良處理不當--處理方法不當,原因追
查不徹底,制程能力未提高.
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一. 不良修正的浪費
(四)如何減少不良發生:
1.作業管理—SOP,標准作業,標准持有,教育訓練;
導致的浪費有:
1.設備及用電,氣,油等能源等增加
2.放置地,倉庫空間增加
3.提早耗用原材料,利率負擔增加
4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費
5.產品貶值
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二. 制造過多(過早)的浪費
(二) 浪費的產生:
是生產線督導人員的 心理作用造成的
過量計划(Schedule):信息不准;計划錯誤;計划失當;信息傳遞 不暢;制程反應速度慢;
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二. 制造過多(過早)的浪費
在所有的Muda中,製造過多是最嚴重的 Muda,它帶給人們一個安心的錯覺,掩蓋了 各種問題,以及隱藏了由於等待所帶來的浪 費,失去了持續改善的機會. 要把製造過多當做犯罪看待. 製造過多是起源於下列無效的觀念及政策 造成的:
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二. 制造過多(過早)的浪費
1. 沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速 度,而只盡其所能,在本制程生產過多的產品.
年份 1998年 2000年 2005年 2010年 2015年 2040年
單位: 億噸標
準煤
13.6
14.4
16.5
18.9
21.7
43.4
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前言
• 我國人口數量大,使自然資源的人均佔有量都在世界 平均值以下,典型的幾項資料有:淡水資源不足世界人 均的1/3,森林資源為1/9,耕地資源不到2/5（為美國 的1/10）,45種主要礦產資源不到1/2.
➢產品報廢; ➢額外的修復、鑒別、追加檢查的損失; ➢材料損失; ➢降價處理; ➢出貨延誤取消定單; ➢由於耽誤出貨而導致工廠信譽下降。
供應
制造 處理
10
一. 不良修正的浪費
(三)產生的原因: 1. 設計不良--參數不匹配,可制造性差,不相容; 2. 工藝設計不合理--工藝設計缺陷,檢驗手段局限; 3. 制造階段的管理影響產品品質--換線頻繁,操作不
• 按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算,這些能 源可供人類使用的時間大約還有:
• 石油 45－50年 • 天然氣 50－65年 • 煤炭 200－220年
資源合理運用,降低 浪費,刻不容緩!
如果中國人像美國人那樣消費資源,三個地球也不夠我們消耗!
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浪費的定義
定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列 活動.