典型零件(EM170A-01001)工艺过程及工装设计

毕业设计（论文）
摘要
本次设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课之后进行的，这是我们在进行毕业之前，对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。

本人的毕业设计是对典型零件的工艺过程和工装进行设计，其典型零件是EM170A-01001型内燃机机体。

在设计中主要是进行零件的毛坯尺寸的计算、工艺过程的设计、切削用量的计算和专用夹具的设计。

机体类零件在整个机器中的作用是：承载曲轴及其内部传动装备，并使其保持交好的相对位置。

零件的下底面与机座相配合，其他平面与汽缸盖、端盖等配合，孔系主要与曲轴轴承和汽缸等配合。

根据以上的作用来设计机体的加工过程和顺序将得到较好的工艺要求。

关键词：设计,典型零件,机体,工艺
ABSTRACT
This design is finished in our study based on all university courses, technical and professional course in basic subjects after the It is carrying out before graduating, on the school curriculum an in-depth comprehensive review of the total. it is also a theory with practical training.
I graduated from the design of the components of the typical process for the design and the fixtures, A typical parts of EM170A - 01001-Engine Block. In the design of the main components is the size of the rough calculation, the design process, Cutting the amount of calculation and special fixture design.
Body parts in the entire apparatus of the role is : internal bearing crankshaft and transmission equipment. and enabling it to maintain a relatively good position pay. Under bottom parts and machine matched with the other plane cylinder hoods, etc. Cover with, Holes and crankshaft main bearings and cylinder and other tie. According to the above effect to the body of the design process and the processing sequence will be better technological requirements.
Keywords:Design, the typical parts, the body, crafts
毕业设计（论文）
目录
中文摘要 (Ⅰ)
英文摘要 (Ⅱ)
第1章生产纲领及生产类型 (1)
第2章零件的分析 (2)
第3章工艺规程的设计 (3)
3.1 确定毛坯的制造形成 (3)
3.2 基准的选择 (3)
3.2.1粗基准的选择 (3)
3.2.2精基准的选择 (3)
3.3制订工艺路线 (3)
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)
3.5确定切削用量及基本工时 (11)
第4章专用夹具的设计 (37)
4.1问题的指出 (37)
4.2夹具设计 (37)
4.2.1定位基准的选择 (37)
4.2.2切削力及夹紧力的计算 (37)
参考文献 (40)
致谢 (41)
附录A：组合铣床示意图 (42)
第一章 生产纲领及生产类型
产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产量。

零件的生产纲领可按下式计算：
()%%1βα++=Qn N (1—1)
式中 N ——零件的生产纲领（件/年）；
Q ——机器产品的年产量（台/年）； n ——每台产品中该零件的数量（件/台）
； %α——备品百分率；
%β——废品百分率。

则零件的生产纲领为：
()%2%211100000++⨯⨯=N
104000=（件/年）
根据生产 、产品复杂程度和重量的不同，可分为单件生产、成批生产（又可分为小批、中批和大批）和大量生产三种生产类型，见下表：
表1—1 生产类型和生产纲领的关系
由上表可知，当年生产量大于50000件/年时，生产类型应为大量生产。

第二章零件的分析
第二章零件的分析
2.1零件的作用
题目所给定的零件是峨柴牌柴油机机体。

主要作用是承载曲轴及其内部传动装备，并使其保持交好的相对位置。

零件的下底面与机座相配合，其他平面与汽缸盖、端盖等配合，孔系主要与曲轴轴承和汽缸等配合。

此外，机体还起到箱体的储油作用，对里面的传动装置进行润滑。

2.2 零件的工艺分析
机体零件有两组加工表面，他们相互之间有一定的位置要求，现分析如下：
1)以下底面为中心的加工表面。

这一组加工表面包括：上、下两平面，基准面P、G，基准面C和与其相平行的端面，还有在这些面上的孔和螺纹孔。

其中主要加工面为下底面和基准面P、G、C。

2)以φ106H7—φ66孔系为中心的加工表面。

这一组加工表面包括：φ106H7—φ66孔系，φ52J7、φ47两孔，φ16H8孔，φ86H11—φ81H7孔系。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，只要是：
φ106H7和φ66孔的同轴度公差为φ0.015；
φ52J7和φ16H8孔的同轴度公差为φ0.025；
φ86H11—φ81H7孔系中的φ82H7孔汽缸的同轴度为φ0.02。

由以上分析可知，对与这两组加工表面而言，都是以下底面为定位面进行的加工，也就是说先加工下底面，然后借助于专用夹具加工其他表面，并且保证它们之间的位置精度要求。

图2—1
第三章工艺规程的设计
第三章工艺规程的设计
3.1 确定毛坯的制造形成
零件材料为HT200。

考虑到零件运转中主要是支撑内部部件的运转，经常承受冲击性载荷，因此应该选用铸件。

由于零件年产量为104000件，已达到大量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸中等，形状较为复杂，所以采用金属模机械砂型铸造。

这对提高生产效率、保证加工质量也是有利的。

3.2 基准的选择
3.2.1 粗基准的选择
对于一般的箱体类零件来说，以外平面为粗基准是优先采用的，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准）。

但是，由于零件形状较为复杂，不加工表面较多，且与加工表面均无位置精度要求，所以，为了使加工方便，专用夹具的简单化，现选取未加工的P面和底面四角的上表面为粗基准，利用一平面和两个挡块作主要定位面，再用一个挡板挡在未加工的C面上达到完全定位。

3.2.2 精基准的选择
精基准的选择主要应该考虑基准的重合问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

现选取下底面和底面四角上的孔为精基准，这样设计基准与工序基准就能得到重合。

3.3 制订工艺路线
由于生产类型是大批生产，所以采用组合机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应降底生产成本。

1)工艺路线方案一
工序10 铣上、下两底面
工序20 钻下底面四角上的孔
工序30 粗铣基准面P、G
工序40 精铣基准面P、G
工序50 粗铣基准面C和与其平行的端面
工序60 精铣基准面C和与其平行的端面
毕业设计（论文）
工序70 粗镗φ106H7—φ66孔系
粗镗φ52J7、φ47两孔
粗镗φ86H11—φ81H7孔系、φ36H8
工序80 精镗φ106H7—φ66孔系
精镗φ52J7、φ47两孔
精镗φ86H11—φ81H7孔系、φ36H8
工序90 钻、铰φ10H8
锪沉头孔φ20
倒角
工序100 钻、铰φ16H8
工序110 P面方向、G面和上底面：钻M6mm底孔φ5
钻M8mm底孔φ7
工序120 锪沉头孔φ14
工序130 P面方向、G面和上底面：φ5和φ7孔倒角
工序140 C面方向、与C面平行的端面：钻M8mm底孔φ7
钻M10mm底孔φ8
钻2—φ11
工序150 钻4—φ10.4深2mm
工序160 C面方向、与C面平行的端面：φ7和φ8孔倒角
工序170 P面方向、G面和上底面：攻螺纹M6mm、M8mm
工序180 C面方向、与C面平行的端面：攻螺纹M8mm、M10mm 工序190 钻、铰2—φ12H8
工序200 终检
2)工艺路线方案二
工序10 铣上、下两底面
工序20 钻下底面四角上的孔
工序30 粗铣基准面P、G
工序40 粗铣基准面C和与其平行的端面
工序50 粗镗φ106H7—φ66孔系
粗镗φ52J7、φ47两孔
粗镗φ86H11—φ81H7孔系、φ36H8
第三章工艺规程的设计
工序60 精铣基准面P、G
工序70 精铣基准面C和与其平行的端面
工序80 精镗φ106H7—φ66孔系
精镗φ52J7、φ47两孔
精镗φ86H11—φ81H7孔系、φ36H8
工序90 钻、铰φ10H8
锪沉头孔φ20
倒角
工序100 钻、铰φ16H8
工序110 P面方向、G面和上底面：钻M6mm底孔φ5
钻M8mm底孔φ7
工序120 C面方向、与C面平行的端面：钻M8mm底孔φ7
钻M10mm底孔φ8
钻2—φ11
工序130 P面方向、G面和上底面：φ5和φ7孔倒角
锪沉头孔φ14
工序140 C面方向、与C面平行的端面：φ7和φ8孔倒角
钻4—φ10.4深2mm
工序150 P面方向、G面和上底面：攻螺纹M6mm、M8mm
工序160 C面方向、与C面平行的端面：攻螺纹M8mm、M10mm
工序170 钻、铰2—φ12H8
工序180 终检
3)工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一是粗加工后马上进行精加工；而方案二则与其相反，把粗加工的工序和精加工的工序分开来加工。

经过比较可见，两个方案都做到了先面后孔、先粗后精的原则，但方案二把粗、精加工分开，则可以避免后面有切削量大的粗加工而造成前面精加工过的表面出现比较严重的变形或划伤，从而影响尺寸精度和位置精度。

在加工过程中有大部分都用下底面和底面四角其中的两孔进行定位的，为了保证加工精度的要求，应对其定位面进行精加工来提高定位精度，所以具体工艺过程如下：工序10 粗铣上、下两底面
毕业设计（论文）
工序20 钻下底面四角上的孔
工序30 粗铣基准面P、G
工序40 粗铣基准面C和与其平行的端面
工序50 粗镗φ106H7—φ66孔系
粗镗φ52J7、φ47两孔
粗镗φ86H11—φ81H7孔系、φ36H8
工序60 精铣上、下两底面
工序70 铰下底面四角上的A、B两孔
工序80 精铣基准面P、G
工序90 精铣基准面C和与其平行的端面
工序100 半精镗φ106H7—φ66孔系
半精镗φ52J7、φ47两孔
半精镗φ86H11—φ81H7孔系、φ36H8
工序110 精镗φ106H7—φ66孔系
精镗φ52J7、φ47两孔
精镗φ86H11—φ81H7孔系、φ36H8
工序120 钻、铰φ10H8
锪沉头孔φ20
倒角
工序130 钻、铰φ16H8
工序140 P面方向、G面和上底面：钻M6mm底孔φ5
钻M8mm底孔φ7
工序150 C面方向、与C面平行的端面：钻M8mm底孔φ7
钻M10mm底孔φ8
钻2—φ11
工序160 P面方向、G面和上底面：φ5和φ7孔倒角
锪沉头孔φ14
工序170 C面方向、与C面平行的端面：φ7和φ8孔倒角
钻4—φ10.4深2mm
工序180 P面方向、G面和上底面：攻螺纹M6mm、M8mm
工序190 C面方向、与C面平行的端面：攻螺纹M8mm、M10mm
第三章工艺规程的设计
工序200 钻、铰2—φ12H8
工序210 终检
以上是加工方案的大致工序，最后的加工路线和具体的工艺工程确定如下：
工序1：粗铣上、下两底面，上底面一步到位，下底面留余量0.5mm，以P面和底面四角的上表面为粗基准，选择组合机床和专用夹具。

工序2：钻下底面四角上的孔，A、B孔φ10mm，其余两孔为φ10.5mm。

以G面和右侧不加工表面定位，采用Z3025摇臂钻床和专用夹具。

工序3：粗铣基准面P、G面，单面留余量0.5mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。

工序4：粗铣基准面C和与其平行的端面，单面留余量0.5mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。

工序5：粗镗φ106H7——φ66孔系，φ66mm一步到位，其余单边余量全部为1mm；粗镗φ52J7、φ47两孔，φ52J7单边余量全部为1mm，φ47一步到位；粗镗φ86H11——φ81H7孔系、φ36H8，单面留余量1mm，以下底面和底面上的A、B孔为基准定位，采用组合机床和专用夹具。

工序6：精铣下底面，以P面、上表面和C面为基准，选择组合机床和专用夹具。

工序7：铰下底面四角上的A、B两孔，以G面、P面和C面为基准定位，采用Z3025摇臂钻床和专用夹具。

工序8：精铣基准面P、G，保证尺寸，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。

工序9：精铣基准面C和与其平行的端面，保证尺寸，以下底面和底面上的A、B 孔定位，采用组合机床和专用夹具。

工序10：半精镗φ106H7——φ66孔系，除φ66mm孔外单边余量全部为0.25mm；半精镗φ52J7，单边余量全部为0.25mm；半精镗φ86H11——φ81H7孔系、φ36H8，单面留余量0.25mm，以下底面和底面上的A、B孔为基准定位，采用组合机床和专用夹具。

工序11：精镗φ106H7——φ66孔系；精镗φ52J7；精镗φ86H11——φ81H7孔系、φ36H8，保证尺寸，以下底面和底面上的A、B孔为基准定位，采用组合机床和专用夹具。

工序12：倒角2—0.5⨯45°。

工序13：钻、铰φ10H8，锪沉头孔φ20mm深1mm，倒角。

以下底面和底面上的A、B孔为基准定位，采用组合机床和专用夹具。

工序14：钻、铰φ16H8，以P面、下表面和C面为基准，选择Z535立式钻床和专用夹具。

工序15：P面方向钻9—M6mm底孔9—φ5，其中两个孔深12mm，六个孔深14mm，最后一个孔深>16mm且允许钻通；G面钻5—M6mm底孔5—φ5，五个孔深14mm；上底面钻4—M8mm底孔4—φ7，孔深16mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。

工序16：C面方向钻4—M10mm底孔4—φ8，孔深24mm，钻2—M8mm底孔2—φ7，孔深16mm, 2—φ11mm；与C面平行的端面钻6—M8mm底孔6—φ7，其中两个孔深18mm，四个孔深13mm，以下底面和底面上的A、B孔定位，采用组合机床和专用夹具。

工序17：P面方向φ5倒角，锪沉头孔φ14；上底面φ7孔倒角；G面φ5倒角。

工序18：C面方向φ8孔倒角，钻4—φ10.4深2mm；与C面平行的端面φ7孔倒角。

工序19：P面方向攻螺纹9—M6mm，其中两个孔深9mm，六个孔深11mm，最后一个孔深9 mm；G面攻螺纹5—M6mm，深11mm；上底面4—M8mm，深12mm。

工序20：C面方向攻螺纹4—M10mm，深20mm，攻螺纹2—M8mm，深12mm；与C面平行的端面攻螺纹6—M8mm，其中两个孔深14mm，四个孔深9mm。

工序21：钻、铰2—φ12H8 mm，以P面、下表面和C面为基准，选择专用机床和专用夹具。

工序22：终检。

以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
加工余量代号用“MA”表示，加工余量等级由精到粗共分为A、B、C、D、E、F、G、H、J九个等级。

对成批和大量生产的铸件，加工余量等级按《机械加工工艺手册》表2.3—6选取。

加工余量数值见《机械加工工艺手册》表2.3—5。

铸件尺寸公差见《机械加工工艺手册》表2.3—9。

“单缸柴油机机体”零件材料为HT200，硬度HBS为200，毛坯重量约为10kg，生产类型为大量生产，采用金属模机械砂型铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1)上下两平面。

按表2.3—6查得灰铸铁采用金属模机械砂型铸造工艺方法时
尺寸公差等级为8—10 选取CT10
加工余量等级为MA—G
根据以上数据查表2.3—5选取单侧加工余量4.0mm，则双侧加工余量为8mm，查表2.3—9选取铸件尺寸公差为4.0mm。

则铸件尺寸为196±2mm。

铸件的上表面的公差登基应该降一级，但由于上平面只进行粗加工，所以4.0mm的加工余量已能满足加工要求。

确定工序尺寸及余量为：
粗铣上、下平面：188.5mm
精铣下平面：188mm 上平面一次加工完，下平面余量0.5mm
2)底面四角4—φ10.5mm。

毛坯铸造为实心，不冲孔，确定工序尺寸及余量为：
钻孔：A、B两孔为φ10mm，其余两孔为φ10.5mm
铰孔：A、B两孔为φ10.5mm 2Z=0.5mm
3)左、右两平面，φ125mm平面。

按表2.3—6查得灰铸铁采用金属模机械砂型铸造工艺方法时
尺寸公差等级为8—10 选取CT10
加工余量等级为MA—G
根据以上数据查表2.3—5选取单侧加工余量4.0mm，则双侧加工余量为8mm，查表2.3—9选取铸件尺寸公差为4.0mm。

则铸件尺寸为246±2mm。

为使铸造简便，φ125mm平面与其相联系的不加工表面毛坯尺寸相同。

确定工序尺寸及余量为：
粗铣左、右平面：239mm
粗铣φ125mm平面：铣削深度为2mm
精铣左、右平面：238mm 单面余量0.5mm
4)前后两平面。

按表2.3—6查得灰铸铁采用金属模机械砂型铸造工艺方法时
尺寸公差等级为8—10 选取CT10
加工余量等级为MA—G
根据以上数据查表2.3—5选取单侧加工余量4.0mm，则双侧加工余量为8mm，查表2.3—9选取铸件尺寸公差为4.0mm。

则铸件尺寸为165±2mm。

确定工序尺寸及余量为：
粗铣前后平面：160mm
精铣前后平面：159±0.10mm 单面余量0.5mm
5)φ106H7—φ66孔系。

根据表2.3—6、表2.3—5、表2.3—9确定其四个孔的毛坯尺寸为：φ106H7：加工余量为2Z=6mm，铸件尺寸为φ100±1.8mm；
+：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为φ75±1.6mm；
φ802.0
φ72K7：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为φ67±1.6mm；
φ66：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为φ61±1.6mm。

确定工序尺寸及余量为：
粗镗：φ104 mm、φ78 mm、φ70 mm、φ66 mm
半精镗：φ105.5 mm、φ79.5 mm、φ71.5 mm φ66 mm孔一次加工完，其余
三孔2Z=1.5mm
+、φ72K7 2Z=0.5mm
精镗：φ106H7、φ802.0
6)φ52J7、φ47两孔。

根据表2.3—6、表2.3—5、表2.3—9确定两个孔的毛坯尺寸为：
φ52J7：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为φ47±1.4mm；
φ47：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为φ42±1.4mm
确定工序尺寸及余量为：
粗镗：φ50 mm、φ47mm
半精镗：φ51.5 mm φ47 mm孔一次加工完，其余
一孔2Z=1.5mm 精镗：φ52J7mm 2Z=0.5mm
7)φ86H11—φ81H7孔系、φ36H8
根据表2.3—6、表2.3—5、表2.3—9确定五个孔的毛坯尺寸为：
φ86H11—φ81H7孔系：由于该孔系各孔的直径相差不大，为简化铸造工艺和
毛坯尺寸，所以铸件尺寸均为φ76±1.6mm；
φ36H8：加工余量为2Z=5mm，铸件尺寸为φ31±1.4mm
确定工序尺寸及余量为：
粗镗：φ84 mm、φ80mm、φ80mm、φ79mm
φ34 mm
半精镗：φ85.5mm 、φ81.5mm 、φ81.5mm 、φ80.5mm
φ35.5 mm 全部孔2Z=1.5mm
精镗：φ86H11mm 、φ82H7mm 、φ81.910
.007.0+-mm 、φ81H7mm
φ36H8mm 全部孔2Z=0.5mm
8) 2—φ12H8mm 。

毛坯铸造为实心，不冲孔，确定工序尺寸及余量为：
钻孔：φ11.5mm
铰孔：φ12H8mm 2Z=0.5mm
3.5 确定切削用量及基本工时
工序一：粗铣上、下两底面
1. 粗铣下底面，留余量0.5mm ：
0.20/f a mm =齿
切削速度：参考有关手册，确定 1.18/v m s =即：
70.8/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，200w d mm =，齿数20z =则：
1000
100070.8112.7/min 200
s w v
n r d ππ⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
115/min w n r =
故实际切削速度为：
200115
72.22/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
当115/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.220115460/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
2. 粗铣上底面：
0.20/f a mm =齿
切削速度：参考有关手册，确定 1.18/v m s =即：
70.8/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，100w d mm =，齿数10z =则：
1000
100070.8225.5/min 100
s w v
n r d ππ⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
225/min w n r =
故实际切削速度为：
100225
70.65/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
当225/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.210225450/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
由于是两个面同时加工，所以m f 以数值小的为准，即：
450/min m f mm =
切削工时：由于是同时加工，且上底面加工部分比下底面加工部分短，所以按下底面的切削用量计算：
124300.96min 450
m m l l l t f ++=== 工序二：钻下底面四角上的孔
1. 钻A 、B 孔至φ10mm
根据《机械加工工艺手册》（以下简称《手册》）表2.4—39，查得：
0.22~0.28/f mm r =
根据机床说明，现取：
0.25/f mm r =
切削速度：根据《手册》表2.4—41，查得：
1.35/81/min v m s m ==
则：
10001000812579/min 10
s w v n r d ππ⨯===⨯ 现采用Z3025摇臂钻床，根据机床说明，取：
2500/min w n r =
故实际切削速度为：
102500
78.5/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
切削工时：
()12
1221420.06min 2500
0.25m w l l l t n f ++⨯===⨯
2. 钻其余两孔至φ10.5mm
根据《机械加工工艺手册》（以下简称《手册》）表2.4—39，查得：
0.22~0.28/f mm r =
根据机床说明，现取：
0.25/f mm r =
切削速度：根据《手册》表2.4—41，查得：
1.35/81/min v m s m ==
则：
10001000812456/min 10.5
s w v
n r d ππ⨯===⨯
现采用Z3025摇臂钻床，根据机床说明，取：
2500/min w n r =
故实际切削速度为：
10.52500
82.425/min 10001000w w d n v m ππ⨯⨯===
切削工时：
()
1222214
20.06min 25000.25m w l l l t n f ++⨯===⨯
总切削工时：
120.060.060.12min m m m t t t =+=+=
工序三：粗铣P 、G 两端面
1. 粗铣P 端面：
0.20/f a mm =齿
切削速度：参考《手册》，确定 1.18/v m s =即：
70.8/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，200w d mm =，齿数20z =则：
1000100070.8112.7/min 200
s w v
n r d ππ⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
115/min w n r =
故实际切削速度为：
200115
72.22/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
当115/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.220115460/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
2. 粗铣G 端面：
0.20/f a mm =齿
切削速度：参考《手册》，确定 1.18/v m s =即：
70.8/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，160w d mm =，齿数16z =则：
1000100070.8141/min 160
s w v n r d ππ⨯===⨯ 现采用ZH1X40W25组合机床，取
140/min w n r =
故实际切削速度为：
160140
70.3/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
当140/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.216140448/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
由于是两个面同时加工，所以m f 以数值小的为准，即：
448/min m f mm =
切削工时：由于是同时加工，且上底面加工部分比下底面加工部分下，所以按下底面的切削用量计算：
123600.8min 448
m m l l l t f ++=== 工序四：粗铣C 端面、φ125mm 平面和右侧大平面
1. 粗铣C 端面：
0.14/f a mm =齿
切削速度：参考《手册》，确定 1.33/v m s =即：
79.8/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，160w d mm =，齿数16z =则：
1000100079.8158.8/min 160
s w v
n r d ππ⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
160/min w n r =
故实际切削速度为：
160160
80.384/min 10001000w w d n v m ππ⨯⨯===
当160/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.1416160358.4/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
2. 粗铣φ125mm 平面：
由于是和铣C 端面共用一个动力头，所以：
0.14/f a mm =齿
140/min w n r =
采用YG6硬质合金尖齿槽铣刀：
125,8,22D mm L mm z ===
故切削速度为：
125160
62.8/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
当160/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.222160492.8/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
3. 粗铣右侧大端面：
0.14/f a mm =齿
切削速度：参考《手册》，确定 1.33/v m s =即：
79.8/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，160w d mm =，齿数16z =则：
1000
100079.8
158.8/min 160
s w v n r d ππ⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
160/min w n r =
故实际切削速度为：
160160
80.384/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
当160/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.1416160358.4/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
由于是两个面同时加工，所以m f 以数值小的为准，即：
358.4/min m f mm =
切削工时：由于是同时加工，且铣φ125mm 平面行程最大，所以按铣φ125mm 平面的切削用量计算：
121900.53min 358.4
m m l l l t f ++=== 工序五：粗镗φ106H7——φ66孔系；粗镗φ52J7、φ47两孔；粗镗φ86H11——φ81H7
孔系、φ36H8
1. 粗镗至φ66mm 成，至φ70mm 、φ78mm 、φ104mm 单边余量全部为1z mm =，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。

进给量：
0.6/f mm r =
根据《手册》，确定组合机床的切削速度为：
0.583/34.98/min v m s m ==
由于是四个孔同时加工，所以按照φ104mm 计算：
1000100034.98107.1/min 104
s w v n r d ππ⨯===⨯ 根据机床说明，主轴转速取：
110/min w n r =
故实际切削速度为：
104110
35.9/min 10001000Dn
v m ππ⨯⨯===
切削工时：
12200.3min 1100.6
m w l l l t n f ++===⨯ 2. 粗镗至φ47mm 成，至φ50mm 单边余量全部为1z mm =，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。

进给量：
0.6/f mm r =
根据《手册》，确定组合机床的切削速度为：
0.583/34.98/min v m s m ==
由于是两个孔同时加工，所以按照φ50mm 计算：
1000100034.98222.8/min 50
s w v n r d ππ⨯===⨯ 根据机床说明，主轴转速取：
225/min w n r =
故实际切削速度为：
50225
35.325/min 10001000Dn
v m ππ⨯⨯===
切削工时：
12180.133min 2250.6
m w l l l t n f ++===⨯ 3. 粗镗至φ34mm 、φ84mm 、φ80mm 、φ80mm 、φ79mm 单边余量全部为1z mm =，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。

进给量：
0.6/f mm r =
根据《手册》，确定组合机床的切削速度为：
0.583/34.98/min v m s m ==
由于是五个孔同时加工，所以按照φ84mm 计算：
1000100034.98132.6/min 84
s w v n r d ππ⨯===⨯ 根据机床说明，主轴转速取：
135/min w n r =
故实际切削速度为：
84135
35.6/min 10001000Dn
v m ππ⨯⨯===
切削工时：
12100 1.25min 1350.6
m w l l l t n f ++===⨯ 总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即：
1.25min m t =
工序六：精铣下底面
0.08/f a mm =齿
切削速度：参考有关手册，确定 1.4/v m s =即：
84/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，200w d mm =，齿数20z =则： 1000
100084
133.758/min 200s w
v
n r d ππ⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
135/min w n r =
故实际切削速度为：
200
135
84.78/min 10001000w w d n v m ππ⨯⨯===
当135/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.0820135216/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
工序七：铰A 、B 孔至φ10.5mm
根据《手册》查得：
1/f mm r =
切削速度：根据《手册》表2.4—41，查得：
1.1/66/min v m s m ==
则：
10001000662001/min 10.5
s w v
n r d ππ⨯===⨯
根据机床说明，取：
1600/min w n r =
故实际切削速度为：
10.51600
52.752/min 10001000w w d n v m ππ⨯⨯===
切削工时：
()12
221420.0175min 16001m w l l l t n f ++⨯===⨯
工序八：精铣P 、G 两端面
1. 精铣P 端面：
0.05/f a mm =齿
切削速度：参考《手册》，确定 1.333/v m s =即：
79.98/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，200w d mm =，齿数20z =则： 1000100079.98127.3/min 200
s w v
n r d ππ⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
130/min w n r =
故实际切削速度为：
200130
81.64/min 10001000w w d n v m ππ
⨯⨯===
当130/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.0520130130/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
2. 精铣G 端面：
0.05/f a mm =齿
切削速度：参考《手册》，确定 1.333/v m s =即：
79.98/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，160w d mm =，齿数16z =则： 1000
100079.98
159/min 160
s w v n r d ππ⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
160/min w n r =
故实际切削速度为：
160160
80.384/min 10001000w w d n v m ππ⨯⨯===
当160/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.0516160128/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
由于是两个面同时加工，所以m f 以数值小的为准，即：
128/min m f mm =
切削工时：由于是同时加工，且G 端面加工部分比P 端面加工部分长，所以按G 端面的切削用量计算：
12
305 2.383min 128
m m l l l t f ++===
工序九：精铣C 端面、右侧大平面
1. 精铣C 端面：
0.05/f a mm =齿
切削速度：参考《手册》，确定 1.333/v m s =即：
79.98/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，160w d mm =，齿数16z =则： 1000100079.98159/min 160
s w v
n r d ππ⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
160/min w n r =
故实际切削速度为：
160160
80.384/min 10001000w w d n v m ππ⨯⨯===
当160/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.0516160128/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
2. 精铣右侧大端面：
0.05/f a mm =齿
切削速度：参考《手册》，确定 1.333/v m s =即：
79.98/min v m =
采用YG6硬质合金端面铣刀，160w d mm =，齿数16z =则：
1000100079.98
159/min 160s w v
n r d ππ
⨯===⨯
现采用ZH1X40W25组合机床，取
160/min w n r =
故实际切削速度为：
160160
80.384/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
当160/min w n r =，工作台的每分钟进给量m f 应为
0.0516160128/min m z w f f zn mm ==⨯⨯=
由于是两个面同时加工，且两个m f 相等，所以：
128/min m f mm =
切削工时：由于是同时加工，且加工部分相差不大，所以任取一平面的切削用量计算：
12190 1.484min 128
m m l l l t f ++=== 工序十：半精镗φ106H7——φ66孔系；半精镗φ52J7、φ47两孔；半精镗φ86H11——φ81H7孔系、φ36H8
1. 半精镗至φ71.5mm 、φ79.5mm 、φ105.5mm 单边余量全部为0.25z mm =，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。

进给量：
0.15/f mm r =
根据《手册》，确定组合机床的切削速度为：
0.833/49.98/min v m s m ==
由于是四个孔同时加工，所以按照φ105.5mm 计算：
1000100049.98151/min 105.5
s w v n r d ππ⨯===⨯ 根据机床说明，主轴转速取：
155/min w n r =
故实际切削速度为：
105.5155
51.347/min 10001000Dn
v m ππ⨯⨯===
切削工时：
12200.86min 1550.15
m w l l l t n f ++=
==⨯
2. 半精镗至φ51.5mm 单边余量全部为0.25z mm =，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。

进给量：
0.15/f mm r =
根据《手册》，确定组合机床的切削速度为：
0.833/49.98/min v m s m ==
则：
1000100049.98309/min 51.5
s w v n r d ππ⨯===⨯ 根据机床说明，主轴转速取：
310/min w n r =
故实际切削速度为：
51.5310
50.13/min 10001000Dn
v m ππ⨯⨯===
切削工时：
12200.43min 3100.15
m w l l l t n f ++===⨯ 3. 半精镗至φ35.5mm 、φ85.5mm 、φ81.5mm 、φ81.5mm 、φ80.5mm 单边余量全部为0.25z mm =，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。

进给量：
0.15/f mm r =
根据《手册》，确定组合机床的切削速度为：
0.833/49.98/min v m s m ==
由于是五个孔同时加工，所以按照φ85.5mm 计算：
1000100049.98186/min 85.5
s w v n r d ππ⨯===⨯ 根据机床说明，主轴转速取：
300/min w n r =
故实际切削速度为：
85.530080.54/min 10001000Dn v m ππ⨯⨯=
==
切削工时：
1280 1.8min 3000.15
m w l l l t n f ++===⨯ 总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即：
1.8min m t =
工序十一：精镗φ106H7——φ66孔系；精镗φ52J7、φ47两孔；精镗φ86H11——φ81H7孔系、φ36H8
1. 精镗至φ72mm 、φ80mm 、φ106mm ，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。

进给量：
0.15/f mm r =
根据《手册》，确定组合机床的切削速度为：
0.833/49.98/min v m s m ==
由于是四个孔同时加工，所以按照φ106mm 计算：
1000100049.98150/min 106
s w v n r d ππ⨯===⨯ 根据机床说明，主轴转速取：
155/min w n r =
故实际切削速度为：
106155
51.59/min 10001000Dn
v m ππ⨯⨯===
切削工时：
12200.86min 1550.15
m w l l l t n f ++===⨯ 2. 精镗至φ52mm ，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。

进给量：
0.15/f mm r =
根据《手册》，确定组合机床的切削速度为：
0.833/49.98/min v m s m ==
则：
1000100049.98309/min 52
s w v n r d ππ⨯===⨯ 根据机床说明，主轴转速取：
310/min w n r =
故实际切削速度为：
52310
50.617/min 10001000Dn
v m ππ⨯⨯===
切削工时：
12200.43min 3100.15
m w l l l t n f ++===⨯ 3. 精镗至φ36mm 、φ86mm 、φ82mm 、φ81.9mm 、φ81mm ，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。

进给量：
0.15/f mm r =
根据《手册》，确定组合机床的切削速度为：
0.833/49.98/min v m s m ==
由于是五个孔同时加工，所以按照φ86mm 计算：
1000100049.98186/min 86
s w v n r d ππ⨯===⨯ 根据机床说明，主轴转速取：
300/min w n r =
故实际切削速度为：
86300
81.012/min 10001000Dn
v m ππ⨯⨯===
切削工时：
1280 1.8min 3000.15
m w l l l t n f ++===⨯ 总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即：
1.8min m t =
工序十三：钻、铰φ10H8mm 孔，锪φ20mm 沉头孔深1mm
1. 钻至φ9.5mm
根据《手册》查得：
0.22~0.28/f mm r =
取：
0.21/f mm r =
切削速度：根据《手册》，查得：
1.4/84/min v m s m ==
则：
10001000842816/min 9.5
s w v n r d ππ⨯
===⨯
根据机床说明，取：
1100/min w n r =
故实际切削速度为：
9.51100
32.813/min
10001000w w d n v m ππ⨯⨯=== 切削工时：
12
120
0.086min 11000.21m w l l l t n f
++===⨯
2. 铰至φ10H8mm
根据《手册》查得：
0.7~1.1/f mm r =
取：
0.72/f mm r =
切削速度：根据《手册》，查得：
1.0/60/min v m s m ==
则：
1000100060
1910/min 10s w
v
n r d ππ⨯===⨯
根据机床说明，取：
1100/min w n r =
故实际切削速度为：
10110034.54/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
切削工时：
12
2200.026min 11000.72
m w l l l
t n f ++===⨯
3. 锪φ20mm 沉头孔深1mm
为使加工方便，节约工时，所以切削用量和铰孔时一致，即：
进给量：
0.72/f mm r =
主轴转速：
1100/min w n r =
故实际切削速度为：
201100
69.08/min 10001000w w
d n v m ππ⨯⨯===
切削工时：
32
0.003min 11000.72m w l t n f ===⨯
总切削工时：
1230.0860.0260.0030.115min m m m m t t t t =++=++=
工序十四：钻、铰φ16H8mm 孔
1. 钻至φ15.5mm
根据《手册》查得：
0.25~0.30/f mm r =
现采用Z535立式钻床，取：
0.30/f mm r =
切削速度：根据《手册》，查得：
1.28/76.8/min v m s m ==
则：
1000100076.81630/min 15.5
s w v
n r d ππ⨯===⨯
根据机床说明，取：。