塑料模具课程设计

塑料模具课程设计
题名500ML饮料瓶瓶盖模具设计
学院化学与环境工程学院
专业班级高材10701班
学生姓名* *
学号**
指导教师*
日期2011年5月29日
目录
1 塑件的分析 (4)
1.1壁厚分析 (4)
1.2圆角分析 (5)
2 塑件材料的选择及材料特性 (5)
2.1材料的选择 (5)
2.2基本特性 (5)
2.3综合性能 (5)
2.4HDPE的注射工艺参数 (6)
3 塑件的形状尺寸的计算 (7)
4 分型面的选择 (7)
5 型腔设计 (7)
5.1型腔数目的确定及排布 (7)
5.2型腔的排布设计原则： (7)
6 注射机的选择及型号和规格 (8)
7 浇注系统的设计 (9)
7.1主流道设计 (9)
7.2冷料穴的设计 (9)
7.3分流道的设计 (9)
7.3.1 分流道尺寸 (9)
7.3.2 分流道布置 (9)
7.4浇口设计 (10)
8 溢流排气系统的设计 (10)
9 成型零部件的结构设计及工作尺寸计算 (11)
9.1成型零部件的结构设计 (11)
9.2成型零件工作尺寸计算 (11)
9.2.1 型腔的计算 (15)
9.2.2 型芯计算 (15)
9.2.3 型腔壁厚和底板厚度计算 (15)
10 导向机构的设计 (17)
10.1导柱导向机构的作用 (17)
10.2导柱导套的设计原则 (17)
10.3导柱导套的设计 (18)
10.4导柱的设计 (18)
10.4.1 导柱的结构： (18)
10.4.2 对导柱的要求： (18)
10.5导套的设计 (19)
10.5.1 导套的结构： (19)
10.5.2 对导套的要求： (19)
11 脱模机构的设计 (20)
12 复位机构 (20)
13 温控系统设计 (21)
13.1注射模冷却系统设计原则 (21)
13.2冷却系统的结构设计 (21)
13.3冷却系统的主要零件 (21)
13.4冷却系统的计算 (22)
14 注射机校核 (23)
14.1工艺参数校核 (23)
14.2安装参数校核 (24)
15 设计总结 (24)
16 参考资料 (25)
500ML 饮料瓶瓶盖模具设计
1 塑件的分析
该塑料制品为500ml 饮料瓶瓶盖，其塑件的结构以及表面形状较为简单，整个塑件呈筒状，整个塑件高达15mm ，外径为28mm ，壁厚1mm ，中间衔接部分以圆弧过渡。

作为实用零件对其尺寸公差没有太严格的要求，故在本次设计中可以忽略此方面的考虑，以降低模具的加工制造成本。

塑件图如下所示：
1.1 壁厚分析
塑件的壁厚对塑件质量的影响很大。

壁厚过小，充模困难；壁厚过大，不但浪费原料，而且增加冷却时间，更重要的是塑件产生气泡、缩孔、翘曲变形等缺陷。

本材料为HDPE,查相关手册，壁厚1mm 在其最小壁厚范围之类，所以合理。

一些塑料件的壁厚推荐值
1.2 圆角分析
为了避免应力集中，提高塑件的局部强度，改善熔体的流动情况且便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，应采用过渡圆弧。

塑件件的圆角半径一般不小于0.5mm。

其设计原则：一般外圆弧半径应是厚度的1.5倍，内圆弧半径应是厚度的0.5倍。

2 塑件材料的选择及材料特性
2.1 材料的选择
在保证塑料制品的功能和性能的同时还要考虑到加工生产、成本和供应，综合各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产，选用收缩率较小、综合性能优良、在工程技术中应用广泛的HDPE。

2.2 基本特性
HDPE（高密度聚乙烯）是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。

它安全无毒、无味、无臭的白色颗粒，熔点约为130℃，相对密度为0.941~0.960，它具有良好的耐热性和耐寒性，化学稳定性好，还具有较高的刚性和韧性，机械强度好。

介电性能，耐环境应力开裂性亦较好。

2.3 综合性能
2.4 HDPE的注射工艺参数1）温度
熔料温度 220～280℃
料筒恒温 220℃
喷嘴 220～300℃（240℃）
模具温度 20～60℃，设定其温度
40
m
T℃
2）注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力，一般为80～140MPa；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa 。

3）保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％。

4）背压 5～20MPa。

5）注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品。

6）螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低。

7）计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）。

8）回收率 可达到100％回收。

9）收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h 后不会再收缩（成型后收缩）。

10）浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小。

11）料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L ：D ＝25：1），直通喷嘴，止逆阀。

3 塑件的形状尺寸的计算
外径: 28mm 壁厚: 1mm
内径: 18mm 壁厚: 1mm
由体积计算公式（或者pro/e 程序）可计算得塑件的近似体积得:
V 塑=∑S*H=2.825cm3
HDPE 平均密度约为: 3/95.0ρcm g 由公式v w ρ=代入数据可得塑件的质量
为：
W 塑 =V 塑×ρ塑=2.7g
4 分型面的选择
本塑件属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑以及根据分型面的选择原则，应将塑件滞留在动模一侧。

综合以上因素，分型面应选择在瓶盖的下部较为合理，如图所示:
5 型腔设计
5.1 型腔数目的确定及排布
根据型腔数的影响因素选择较合理经济的型腔数为4。

5.2 型腔的排布设计原则：
在设计时应遵循以下原则：
1.尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。

2.型腔布置与浇口开高部位应力求对称，以便停止模具承受偏载而产生溢料现象。

3.尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。

采用对称平衡的排布,如下图示：
6 注射机的选择及型号和规格
估算浇注系统的体积：
）
（塑33.11~26.2825.2)1~2.0(4)1~2.0(4cm V V c =⨯⨯=⨯= 注射量约为）
（塑32.62~56.134cm V V V c =+=' 选择注射机型号为： XS-ZY-40
XS-ZY-30注射机的技术规格如下:
型号： XS-Z-40
额定注射量(cm 3)： 40
螺杆直径(mm)： 28
注射压力 (MPa)： 120
注射行程（mm ）： 130
注射时间（s ）： 0.7
合模力kN ）： 250
最大注射面积（cm 2）： 90
最大开（合）模行程（mm ）： 160
模具最大厚度（mm ）： 180
模具最小厚度（mm ）： 60
模板最大距离（mm ）： 340
动、定模固定板尺寸（mm ）： 250×280
喷嘴圆弧R （mm ）： 12
喷嘴孔径d （mm ）： 2
7 浇注系统的设计
7.1 主流道设计
主流道是连接注射机喷嘴与公流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。

本塑件所用的材料为HDPE ，根据其流动性特点，主流道设计的主要参数如下：
①主流道圆锥角ａ=ο3，内壁粗糙度为Ra=0.63µm.
②小端直径d 0=d+1=2+1=3mm ，选择大端直径D=5mm ，凹坑球面半径R 2=R 1+3=12+3=15mm ，倒圆角半径r= 8D = 85 =0.625mm 。

③主流道应尽可能的短，过长则会影响熔体的顺利充型，此处根据实际情况
选L=35 mm ，凹坑长H 1=mm R 51531312=⨯=。

④衬套与主流道设计成整体, 材料使用T8，经淬火HRC50~55..
7.2 冷料穴的设计
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”,防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。

冷料井应设在熔料流动方向的转折位置，并迎着上游的熔流，其长度为交到直径的1.5-2倍。

7.3 分流道的设计
7.3.1 分流道尺寸
考虑到减少散热应选择比表面小的圆形分流道，直径一般取5～10mm 。

当小于5mm 时则料温降低而易于产生压力降，但对于小件也可使用3～4mm 。

这里取d 1=4mm 。

长度L 1=45mm 。

7.3.2 分流道布置
分流道采用平衡式的布置如下图：
7.4 浇口设计
本塑件属于小型塑件，用一模多腔，其表面要求较高，而点浇口截面积小，对于纤维增强的塑料，浇口断开时不会损伤塑件表面，故而确定采用点浇口。

浇口尺寸形状图：
浇注系统图
8 溢流排气系统的设计
但对于此模具，无需设计专门的排气槽来排气，可通过分型面及活动型芯与
模板之间配合间隙来排气，足够能使气体顺利排出。

9 成型零部件的结构设计及工作尺寸计算
9.1 成型零部件的结构设计
凹模的的结构设计：
凹模又称阴模，是成型塑件外轮廓的零件。

凹模有整体结构式和组合式。

亦可以分为：整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶嵌式凹模、大面积镶嵌式凹模、四壁拼合式凹模。

本塑件的外形简单，采用整体式凹模。

其适用于形状简单且凸模高度较小的塑件，整体式凹模为非穿通式模体，强度好，不易变形。

凸模的结构设计：
凸模，即型芯，是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式。

由瓶盖的特殊结构，有两层，内有螺丝，采用镶件组合式凸模。

9.2 成型零件工作尺寸计算
本产品为HDPE制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取1.5%和2.5％。

平均收缩率s为2.0%。

采用高精度，查表选择
5级精度。

综合参考，相关计算具体如下：
各类塑料精度等级的选用
按平均收缩率计算模具尺寸中算系数x数值表
注塑模成型零件的制造精度（如下）
9.2.1 型腔的计算径向尺寸
mm x
d
s
D
cp
m
052
.0
052
.0
Δ
352 .
28
]
32
.0
65
.0
28
%)
0.2 1 [(
]Δ)
1
[(m
+
+ +
=
⨯
-
⨯
+
=
-
⨯
+
=
深度尺寸
mm x
h
s
H
cp
m
042
.0
042
.0
Δ
132 .
15
]
24
.0
70
.0
15
%)
0.2 1 [(
]Δ)
1
[(m
+
+ +
=
⨯
-
⨯
+
=
-
⨯
+
=
9.2.2 型芯计算径向尺寸
mm x
D
s
d
cp
m
052
.0
052
.0
Δ
728 . 26
]
32
.0
65
.0
26
%)
0.2 1 [(
]Δ)
1
[(
m
+
--
=
⨯
+
⨯
+
=
+
+
=
深度尺寸
mm x
H
s
h
cp
m
042
.0
042
.0
Δ
434 . 14
]
22
.0
70
.0
14
%)
0.2
1 [(
]Δ
)
1
[(
-
-
-
=
⨯
+
⨯
+
=
+
⨯
+
=
螺纹型芯与大型芯的配合采用H8/f8。

9.2.3 型腔壁厚和底板厚度计算
注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。

如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较
大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。

因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。

一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。

因在设计时采用的是镶嵌式圆形型腔。

因此，计算参考公式如下： 3）模板厚度和宽度的计算：
本设计采用强度校核方式来计算模板的厚度： ① 镶嵌式圆筒形型腔侧壁厚度 ②镶嵌式圆筒形型腔底板厚度
式中r ——型腔内半径，
S ——型腔壁厚， T ——垫板厚度，
p ——模腔内最大的熔体压力，p ＝70MPa
[σ]——模具强度计算的许用应力，一般中碳钢[σ]＝160MPa ，预硬化塑料模具钢[σ]＝300MPa
圆筒形型腔侧壁厚度：
[]mm
p r T 10160
70
141.110.12
/1=⨯⨯=⎪
⎪⎭
⎫
⎝⎛=σ[]2
/110.1⎪
⎪⎭
⎫ ⎝⎛=σp r T [][]⎥⎥
⎦
⎤⎢⎢⎣⎡-⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-=122/1p r S σσ[][]⎥⎥
⎦
⎤⎢⎢⎣⎡-⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-=122/1p r S σσmm
mm 60.251702160160142/1≈⎥⎥⎦
⎤⎢⎢⎣⎡-⎪⎭⎫ ⎝⎛⨯-⨯=
考虑在模板上要开设若干孔，模板强度可能会降低，所以，型腔侧壁厚度为30mm。

型腔底板厚度：
所以，本设计取型腔底板厚度取整为10mm。

由于采用小型模架中的A4型，模板由动模板和动模垫板组成，所以对应型芯一侧，模板厚度应适当放大，取动模板厚度为30mm，动模垫板厚度取为32mm。

10 导向机构的设计
导向机构包括导柱导向和锥面定们两种，根据本塑件的实际情况，采用导柱导向机构。

10.1 导柱导向机构的作用
1）定位件用：
模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。

2）导向作用：
合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。

3）承受一定的侧向压力。

10.2 导柱导套的设计原则
1、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。

2、导柱的长度应比型芯端面的高度高出6-8mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。

3、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。

4、为了使导柱能顺利的进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角.
5、导柱设在动模一侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。

6、一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H6/k6;
7、除了动模、定模之间设导柱、导套外、，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。

8、导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准框架数据选取。

10.3 导柱导套的设计
一般在注射模中，动、定模之间的导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那一侧。

而双分型的注射模，为了中间板在工作过程中的支承和导向，所以在定模一侧一定要设置导柱。

10.4 导柱的设计
10.4.1 导柱的结构：
（1）铆合式导柱：结构简单，加工方便，但导柱损坏后更换麻烦。

（2）直通式导柱：拆装方便，便于维修，但制造比较费时，且需增加垫板，适用于大型固定式模具。

（3）压入式合模销：在垂直分型面的模具中，为了保证锥模套中的对拼凹模相对位置准确，常采用两个合模销。

本次设计结合零件结构及其它各方面的要求，选用直通式导柱。

10.4.2 对导柱的要求：
（1）导柱的长度必须比凸模端面的高度高出6～8㎜，以免在导柱未导正方向之前型芯进入型腔时与凹模相碰而损坏。

此外，导柱长于凸模端面，脱模后可按任何利于操作的位置放在工作台上，而不致于擦伤凸模成型表面。

（2）为使导柱能顺利地进入导套，导柱的端部应该做成圆锥形或半球形的先导部分。

球形先导部分因制造费时，一般很少采用。

（3）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证导柱具有足够的抗弯强度。

（4）导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的型芯。

（5）导柱尾部通常应埋入模板内。

（6）导柱配合部分的表面光洁度应高一些。

（7）导柱滑动部分按H8/h8间隙配合，固定部分按H7/m6过渡配合
导柱的尺寸如下图：
10.5 导套的设计
10.5.1 导套的结构：
（1）套筒式导套：用于模套高度不大的简单模具。

（2）台阶式导套：检修方便，能保证导向精度，主要用于精度要求较高的大型模具。

（3）凸台式导套：主要用于固定式模具中的推出机构。

（4）带油槽的导套：可以改善导向条件，减少磨擦，但增加了制造成本，仅用于模具温度不高的固定式注射模。

结合零件结构及模具整体要求，选用台阶式导套。

10.5.2 对导套的要求：
（1）为使导柱比较顺利地进入导套，在导套的前端应倒有圆角R。

（2）对于大型注射模，当开模力过大时，为了防止导套拔出，应在导套上部加装盖板。

（3）导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。

（4）导套配合部分的表面光洁度不能过低。

（5）导套孔的滑动部分按H8/h8间隙配合，导套外径按H7/m6过渡配合。

导套设计及尺寸如下图所示:
定端与模板间用H7/m6或H7/k6的过渡配合,导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。

根据模具结构的要求，与导柱同动作的弹簧应布置4个，并尽可能对称布置于A分型面的四周，以保持分型时弹力均匀，中间板不被卡死。

布局形式如图所示：
复位机构
11 脱模机构的设计
选用推件板推出和回转式脱
推出痕迹，结构简单，模具无需设置复位杆。

对于内螺纹采用绞牙方式脱模。

用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留0.20-0.25mm的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。

12 复位机构
对于推件板推出机构而言，由于推杆端面与推件板接触，可以起到复位杆的作用。

因此，可以不必再另外设置复位杆
13 温控系统设计
13.1 注射模冷却系统设计原则
1. 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大，型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。

2．冷却水道至型腔表面距离应尽量相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些。

一般水道孔边至型腔表面的距离应大于10mm，常用12-15mm.
3．浇口处加强冷却，塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度就越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换后的温水作用下冷却。

4．冷却水道出、入口温差应尽量小，如果冷却水道较长，则冷却水出、入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意。

5．冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置
6．合理确定冷却水管接头位置。

为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同一侧。

7．冷却系统的水道尽量避免与模具上其它机构（如推杆孔，小型芯等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。

8．冷却水道水管接头应埋入模板内，以免模具在运动过程中造成损坏。

冷却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理一般水道孔径为10mm左右，不小于8mm。

根据此套模具结构，采用孔径为8mm的冷却水道。

13.2 冷却系统的结构设计
根据塑料制品的形状及其所需的冷却效果，冷却回跟可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋式、喷射式、隔板式等多种样式，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。

选择直通式冷却回路。

13.3 冷却系统的主要零件
冷却系统对应不同的冷却装置有不同的零件，主要有以下几种：
1．水管接头，一般由黄铜制成，对要求不高的模具也可用一般结构钢制成。

2．螺塞，主要用来构造水路，起截流作用。

要求高的模具用黄铜制作。

3．密封圈，主要用来使冷却回路不泄漏。

4．密封胶带，主要用来使螺塞或水管接头与冷却通道连接不泄漏。

5．软管，主要作用是连接并构造模外冷却回路。

13.4 冷却系统的计算
本塑件属于小型模具，可忽略空气对流、辐射以及注射机接触传走的热量，同时也忽略高温喷嘴头向模具的接触传给型腔的热。

对其进行简单计算，及以塑料熔体释放出的热Q1作总热量，全部由冷却介质传走。

(模具实际工作过程中，这些热量应分别由凹模和冷却系统所带走,因此此处计算是个近似值).
1.中散发的总热量 每次的注射量：
g V W 47.21~882.12)6.22~56.13(95.0=⨯='='ρ 确定生产周期：
脱冷注t t t t ++=
式中t 为生产周期（s ）,t 注为注射时间，t 冷为冷却时间，t 浇为脱模时间,查得t 注15-60s,t 冷15-60s ，总周期t 为40-140s; HDPE 的单位热流量s Q 为550-750 kJ/kg
每小时需要注射的次数N=3600/t ，取t=120s ，可求得N=30次. 每小时的注射量：h kg G N W /644.047.2130=⨯=•=
从型腔内发出的总热量s Q W Q ⨯=总，s Q 取650kJ/kg,代入式中得
h
kJ kg kJ h kg Q /6.418/650/644.0=⨯=总 2.凹模冷却水质体积流量：
式中λ 为水的密度33/10m kg , 1C 为水的比热容
C kg J C ο•=/187.41, 出T 为水管出口设定温度，进
T 为水管进口设定温度。

设定水管进口温度C T °=23进，水管
出口温度C
T °=27出 ，则平均水温 将以上数据代入得：
)
-(60
/1进出总T T C Q q v •=
λC T T T °=+=
252
出
进平
min /10333.0)
23-27(187.41060
/6.41833-3
m q v ⨯=⨯=
3.查表可得
冷却管道直径d=8mm; 4.冷却水的平均流速：
5．由平均水温查表可知冷却水物理性质参量的函数93.70=A 冷却管壁与水交界面的的传热膜系数 :6．凹模冷却管的总全热面积：
模具温度与冷却介质温度之间的平均温差C T T m ︒=-==152540T -Δ平 将以上数据代入上式得：
7．计算凹模上应设冷却管长度：d A L dL A π/π==>=
mm m d A L 6.344107.62008.014159.3/10661.8π/33=⨯=⨯⨯==-
本塑件是中等深度的塑件，采用点浇口进料的中等深度的壳形塑件，在凹模底部附近采用简单流道式即与型腔表面等距离钻孔的形式。

由以上计算可得：通水孔直径取d=8mm.
14 注射机校核
14.1 工艺参数校核
（1）注射量校核（以容积表示）
最大注射容积3
max 5.223075.0cm V V =⨯==α V —注射机型号规格的容积注射量
α—注射系数，对结晶型塑料取0.75
最小注射容积3
min 5.73025.025.0cm V V =⨯==
所以实际注射容积7.5<1V <22.5。

（2）锁模力校核
3222008
.0)11.01000(93.76.3)(6.32
.08
.02.08.00=⨯⨯⨯==d v A ραs m d q v v
/11.0008
.01415.310333.04π42
3
-2=⨯⨯⨯==平均2
3-10661.815
32226
.418Δám T Q A ⨯=⨯==凹
.
塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积 222
112
074.535.45.014.348.214.34
444cm D L d R A =⨯⨯⨯+⨯=+
+⨯
=πππ
模腔压力
Pa
p p 760106101205.05.0⨯=⨯⨯==(在数据不足时可用经验推
测，常取注射压力0
p 的一半)
额定锁模力KN KAP F 36610610074.5315.17
4=⨯⨯⨯⨯=≥-
(3)最大注射压力校核
MPa
p K p 159120325.10max =⨯='≥
14.2 安装参数校核
（1）模具厚度Hm 校核 由注射机的选择参数可查得： Hmin=60mm Hmax=180mm
从模具的装配图中可知Hm=156mm ，Hmin<Hm<Hmax,故模具能在设备上安装。

(2)开模行程校核
本合模部件结构类型为液压—机械合模部件，浇注系统在开模方向的长度
mm a 6525535=++=
模具为双分型面，其开模行程校核公式： mm
a H H H 106~101)
10~5(651516)
10~5(21≥+++≥+++≥
H 1—塑件顶出距离，这里为16mm
H 2—塑件在开模方向的长度，为瓶盖的高度15mm
由前面注射机的选择技术参数可查得,注射机的开模程:H=160mm>106mm ，具能顺利脱出塑件。

15 设计总结
通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，达到了能明确和掌握塑料模具设计的整体过程的能力目标和知识目标。

进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。

通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。

对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及
装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。

模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。

在设计的过程中，理论指导实践，将所学的知识应用到实践中，通过这次瓶盖注塑模具的设计，熟悉了基本的设计流程，掌握了一些简单的设计技能。

更重要的是进一步锻练和加强统筹协调、全盘周到地考虑问题的能力，为今后的工作学习都打下了坚实的基础。

也必将对今后的发展产生深远积极的影响。

16 参考资料
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