连铸设备基础知识12-6
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(二)_连铸机设备
(3)在浇钢过程中偶遇事故时，需将中间包中钢水放掉，因此中间包车还必 须有使钢水溢流出去的功能；
(4)浇钢过程中，中间包中钢水重量应能显示，因此它应具有称量功能。
根据以上工艺对中间包的要求，在中间包结构上应设置有：行走装置、升 降装置、微调装置、长水口装卸装置、称量装置、操作台、供电供油等主体设 备，此外还应设置有行程检测、限位装置等。总之，中间包车是在恶劣条件下 工作的功能比较多、结构复杂的运载车辆。
连铸连轧新技术
第二讲 连铸机设备
2.1 弧形连铸机的几个重要参数
2.1.1. 连铸机台数、机数、流数的定义
台数：凡是共用一个钢包浇铸一流或者多流钢坯的 一套连续铸钢设备称一台连铸机。
机数：具有独立的传动和工作系统，当其出事故时， 仍可照常工作的一组设备称为一个机组。一台连 铸机可以由一机或多机组成。若机数为1时可以 省略。
(4)内表面耐磨性要好，以提高寿命。结晶器在高温状况下伴随有铸坯和结晶器 内壁之间的滑动摩擦，因此结晶器内壁的材质应有良好的耐磨性和较高的再结晶 温度。
(5)重量要轻，以减少振动时的惯性力。为提高铸坯表面质量，结晶器的振动广 泛采用高频率小振幅，最高已达4 00次／min，在高频振动时惯性力不可忽视， 过大的惯性力不仅影响到结晶器的强度和刚度，进而也影响到结晶器运动轨迹的 精度。
R≥cD
式中R——连铸机圆弧半径； D——铸坯厚度； c——系数，一般中小型铸坯取30～40；大型
板坯及合金钢，取40以上。国外，普通钢种取 33～35，优质钢取42～45。
4）液相深度
A 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液
面开始到铸坯中心液相凝固终了的长
度，也称为液心长度。
L液=VCt 式中L液——连铸坯液相深度，m；
(4)浇钢过程中，中间包中钢水重量应能显示，因此它应具有称量功能。
根据以上工艺对中间包的要求，在中间包结构上应设置有：行走装置、升 降装置、微调装置、长水口装卸装置、称量装置、操作台、供电供油等主体设 备，此外还应设置有行程检测、限位装置等。总之，中间包车是在恶劣条件下 工作的功能比较多、结构复杂的运载车辆。
连铸连轧新技术
第二讲 连铸机设备
2.1 弧形连铸机的几个重要参数
2.1.1. 连铸机台数、机数、流数的定义
台数：凡是共用一个钢包浇铸一流或者多流钢坯的 一套连续铸钢设备称一台连铸机。
机数：具有独立的传动和工作系统，当其出事故时， 仍可照常工作的一组设备称为一个机组。一台连 铸机可以由一机或多机组成。若机数为1时可以 省略。
(4)内表面耐磨性要好，以提高寿命。结晶器在高温状况下伴随有铸坯和结晶器 内壁之间的滑动摩擦，因此结晶器内壁的材质应有良好的耐磨性和较高的再结晶 温度。
(5)重量要轻，以减少振动时的惯性力。为提高铸坯表面质量，结晶器的振动广 泛采用高频率小振幅，最高已达4 00次／min，在高频振动时惯性力不可忽视， 过大的惯性力不仅影响到结晶器的强度和刚度，进而也影响到结晶器运动轨迹的 精度。
R≥cD
式中R——连铸机圆弧半径； D——铸坯厚度； c——系数，一般中小型铸坯取30～40；大型
板坯及合金钢，取40以上。国外，普通钢种取 33～35，优质钢取42～45。
4）液相深度
A 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液
面开始到铸坯中心液相凝固终了的长
度，也称为液心长度。
L液=VCt 式中L液——连铸坯液相深度，m；
连铸工艺基础知识 ppt课件
PPT课件
7
1、液相线温度TL
液相线温度，即开始凝固的温度， 就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计 算公式：
TL =1537{88[%C]+8[%Si]+5[%Mn]+30[%P]+
25[%S]+5[%Cu]+4[%Ni]+ 2[%Mo]+
2[%V]+ 1.5[%Cr]}
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2、钢水过热度△T的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要
E、钢水过热度的影响 一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随 着过热度的降低而提高。
F、钢种影响 就含碳量而言，拉坯速度按低 碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序
由高到低； 就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢
顺序降低。
PPT课件
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PPT课件
23
第四节 铸坯冷却的控制
一、一冷确定
3、采用无氧化浇注技术
4、充分发挥中间罐冶金净化器的作用
5、选用优质耐火材料
6、 充分发挥结晶器的作用
7、 采用电磁搅拌技术，控制注流运动
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（二）连铸坯表面质量及控制
连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工 之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本 的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条 件。
(1.0～1.5℃/min)； △T3 钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）； △T4 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降
(0.5～1.2℃/min）; △T5 钢水从钢包注入中间包的温降。
PPT课件
10
• 1温、降△T1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的 分析：
连铸基础知识培训
－加长机身容易，可高速浇铸，生产率高；
·机器设备占地面积较立式大；
·内弧夹杂物容易集聚；
·弧形结晶器加工较复杂；
·直结晶器在出口处为弧形和直线切点，容易漏钢。
椭圆型连铸机（超低头连铸机）
－机身高度低，厂房高度降低；
－多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好；
－钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。
·结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚；
2.3圆坯连铸机：铸坯断面为圆形，直径￠60～￠400mm
2.4异型坯连铸机：浇注异型断面如工字型
2.5方板坯兼用连铸机：在一台铸机上，既能浇注板坯又能浇注方坯
3．按照拉速分类有：高速连铸机和低拉速连铸机（高拉速带液心矫直低拉速为全凝固矫直）
4．按钢水静压头分类：静压力较大的叫高头型连铸机，静压力较小的叫低头连铸机。
低温区：在此温度范围内钢的延性最低，即脆性“口袋区”，若在此温度范围内矫直铸坯，内弧面又承受拉应力的作用，极易产生裂纹。
操作中的事故分析：
1．漏钢
开浇漏钢：a.主要由于引锭未密封好b.引锭下滑c.起步过早，出苗时间不够d.保护渣加入过早且大量加入造成卷渣；
浇注过程中漏钢：a.拉速快，过热度高b.浸入式水口偏造成出结晶器坯壳薄导致漏钢c.保护渣加入不均匀，坯壳冷却不均匀导致漏钢d.结晶器液面不稳定，导致卷渣漏钢e.结晶器倒锥度不满足浇注要求，倒锥度小f.保护渣性能不好，熔点过高g.内弧挂钢导致漏钢h.保护渣加入不及时、结晶器倒锥度过大导致粘结漏钢i.二冷喷水小，铸坯凝固慢j.钢水中[Mn]/[S]≤15
例如宝钢板坯连铸机：
直线段：2.55m
弯曲半径：48.5/22.5/16.5/12/9.555m
矫直半径：9.555/11.5/16/31m
·机器设备占地面积较立式大；
·内弧夹杂物容易集聚；
·弧形结晶器加工较复杂；
·直结晶器在出口处为弧形和直线切点，容易漏钢。
椭圆型连铸机（超低头连铸机）
－机身高度低，厂房高度降低；
－多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好；
－钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。
·结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚；
2.3圆坯连铸机：铸坯断面为圆形，直径￠60～￠400mm
2.4异型坯连铸机：浇注异型断面如工字型
2.5方板坯兼用连铸机：在一台铸机上，既能浇注板坯又能浇注方坯
3．按照拉速分类有：高速连铸机和低拉速连铸机（高拉速带液心矫直低拉速为全凝固矫直）
4．按钢水静压头分类：静压力较大的叫高头型连铸机，静压力较小的叫低头连铸机。
低温区：在此温度范围内钢的延性最低，即脆性“口袋区”，若在此温度范围内矫直铸坯，内弧面又承受拉应力的作用，极易产生裂纹。
操作中的事故分析：
1．漏钢
开浇漏钢：a.主要由于引锭未密封好b.引锭下滑c.起步过早，出苗时间不够d.保护渣加入过早且大量加入造成卷渣；
浇注过程中漏钢：a.拉速快，过热度高b.浸入式水口偏造成出结晶器坯壳薄导致漏钢c.保护渣加入不均匀，坯壳冷却不均匀导致漏钢d.结晶器液面不稳定，导致卷渣漏钢e.结晶器倒锥度不满足浇注要求，倒锥度小f.保护渣性能不好，熔点过高g.内弧挂钢导致漏钢h.保护渣加入不及时、结晶器倒锥度过大导致粘结漏钢i.二冷喷水小，铸坯凝固慢j.钢水中[Mn]/[S]≤15
例如宝钢板坯连铸机：
直线段：2.55m
弯曲半径：48.5/22.5/16.5/12/9.555m
矫直半径：9.555/11.5/16/31m
连铸机的主要设备课件
量。
中间包
作用 中间包是连铸机中的重要设备之一，主要作用是储存钢水， 同时具有调节钢水温度和成分的作用。
组成 中间包通常由外壳、耐火材料、水口装置和控制系统等组 成。
功能 在连铸过程中，中间包能够实现钢水的缓冲和调节，确保 铸坯的质量和产量。此外，中间包还可以对钢水进行温度 和成分的调整，以满足连铸工艺的要求。
智能化与自动化
应用先进的智能化和自动化技术，提高生产效率和产品质量。
绿色制造与可持续发展
推动绿色生产和可持续发展，减少对环境的影响。
THANKS
感谢观看
钢包回转台常见故障及解决方案
• 详细描述 • 回转台支撑轮磨损：这是钢包回转台的常见故障之一，会导致回转台在旋转过
程中产生不稳定的振动，影响连铸机的正常运行。解决方案包括定期检查支撑 轮的磨损情况，及时更换损坏的支撑轮，并调整支撑轮的轴承座和轴承间隙， 以确保旋转过程的平稳。 • 旋转框架倾斜：旋转框架倾斜会导致回转台在旋转过程中产生较大的横向位移， 甚至可能撞到周围的设备。解决方案包括定期检查旋转框架的安装情况，确保 其与地面垂直，并在旋转框架上安装纠偏装置，以防止其倾斜。 • 钢包支撑和定位装置不准确：这会导致钢包无法准确地对中，影响连铸机的浇 铸质量。解决方案包括定期检查钢包支撑和定位装置的安装情况，确保其精度 和灵活性，并在必要时进行调整和维修。
环保与节能
开发绿色制造和节能技术， 减少对环境的影响。
新技术、新工艺在连铸机中的应用与展望
电磁冶金技术
改善铸坯质量和性能，提高产品 附加值。
高效冷却技术
优化冷却工艺，提高铸坯质量Hale Waihona Puke 连 铸机生产效率。新型保护渣
开发新型保护渣材料，改善铸坯表 面质量和性能。
中间包
作用 中间包是连铸机中的重要设备之一，主要作用是储存钢水， 同时具有调节钢水温度和成分的作用。
组成 中间包通常由外壳、耐火材料、水口装置和控制系统等组 成。
功能 在连铸过程中，中间包能够实现钢水的缓冲和调节，确保 铸坯的质量和产量。此外，中间包还可以对钢水进行温度 和成分的调整，以满足连铸工艺的要求。
智能化与自动化
应用先进的智能化和自动化技术，提高生产效率和产品质量。
绿色制造与可持续发展
推动绿色生产和可持续发展，减少对环境的影响。
THANKS
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钢包回转台常见故障及解决方案
• 详细描述 • 回转台支撑轮磨损：这是钢包回转台的常见故障之一，会导致回转台在旋转过
程中产生不稳定的振动，影响连铸机的正常运行。解决方案包括定期检查支撑 轮的磨损情况，及时更换损坏的支撑轮，并调整支撑轮的轴承座和轴承间隙， 以确保旋转过程的平稳。 • 旋转框架倾斜：旋转框架倾斜会导致回转台在旋转过程中产生较大的横向位移， 甚至可能撞到周围的设备。解决方案包括定期检查旋转框架的安装情况，确保 其与地面垂直，并在旋转框架上安装纠偏装置，以防止其倾斜。 • 钢包支撑和定位装置不准确：这会导致钢包无法准确地对中，影响连铸机的浇 铸质量。解决方案包括定期检查钢包支撑和定位装置的安装情况，确保其精度 和灵活性，并在必要时进行调整和维修。
环保与节能
开发绿色制造和节能技术， 减少对环境的影响。
新技术、新工艺在连铸机中的应用与展望
电磁冶金技术
改善铸坯质量和性能，提高产品 附加值。
高效冷却技术
优化冷却工艺，提高铸坯质量Hale Waihona Puke 连 铸机生产效率。新型保护渣
开发新型保护渣材料，改善铸坯表 面质量和性能。
连铸工考试考试试题(题库版)
连铸工考试考试试题（题库版）1、判断题单位时间内单位长度的铸坯被带走的热量称为结晶器的冷却强度。
正确答案：错2、判断题连铸坯的柱状晶越发达，质量就越好。
正确答案：错3、问答题中间包结瘤的原因？正确答案：（江南博哥）⑴钢水温度低；⑵钢中AL2O3含量高；4、判断题压缩铸造应用在高拉速铸机中。
正确答案：对5、单选中包永久层小火烘烤时间为（）A、12小时B、18小时C、24小时D、36小时正确答案：D6、问答题高效连铸技术包括的主要内容是什么？正确答案：①保证适宜的钢水温度，最佳的钢水成份，并保证其稳定性的连铸相关配套技术。
②供应清洁的钢水和良好流动性钢水的连铸相关技术。
③连铸的关键技术——高冷却强度的，导热均匀的长寿结晶器总成。
④高精度、长寿的结晶器振动装置是高效连铸关键技术之一。
⑤保护渣技术。
⑥结晶器钢水液面控制技术。
⑦二次冷却的硬件及软件技术。
⑧连续矫直技术。
⑨其它技术。
铸坯支撑及强化冷却技术、保护浇注技术、钢包技术、中间包技术、电磁搅拌技术、自动开浇技术、低温浇注技术等。
7、判断题连铸坯的液芯长度就是冶金长度。
正确答案：错8、问答题什么是洁净钢连铸？正确答案：高质量连铸坯的生产要求钢水夹杂物的含量控制在规定的范围内。
在炼钢—精炼—连铸工艺过程中，炼钢和精炼是保证钢水洁净的基础。
同模铸相比，由于连铸的特殊条件，炼钢和精炼后的洁净钢水获得夹杂物含量极低的洁净铸坯比模铸存在更大的困难。
如何保证钢水的洁净，获得洁净铸坯，这就是洁净钢连铸技术。
9、判断题连铸坯的低倍组织是当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后用肉眼所观察到的组织。
正确答案：对10、问答题敞开浇注时配水量的要求？正确答案：⑴二冷室足辊I段转为“手动”配水方式；⑵I、II、III流足辊段水量调节为16m3/h；⑶I、II、III流I段水量调节为20m3/h；⑷二冷室II段用“自动”配水方式。
11、判断题为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。
连铸基础知识---钢包
连铸设备的基础知识介绍连铸设备: 1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣, 在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量, 还可以用于炉外精炼, 通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度, 成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水, 还具有倾翻, 倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配, 另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外, 钢包上口还应该留有200mm以上的净空, 为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定（1）钢包是截面为圆形的桶状容器, 其形状与尺寸应该满足以下条件:钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时, 为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积, 故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
四、锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液, 钢渣以及取出包底凝固块, 一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度, 钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
五、(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出, 夹杂物的上浮, 减少浇铸时钢液的冲击, 钢包外形不能做成细高形, 尽量做成矮胖型。
六、钢包结构1.钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等, 外壳是钢包的主体构架, 由钢板焊接而成, 外壳有一定数量的排气孔, 可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
连铸过程(全)知识讲解
1.1.4.5 连铸坯凝固组织控制方法 （1）浇铸温度
（2）二冷水量 （3）液相穴内钢液的运动 （4）拉速 （5）连铸机类型 （6）加入形核剂 （7）喷吹金属粉末
（2） 均质形核的条件： ΔGΣ＝ΔGv＋ΔGF＝－(4/3)(πγ3 (GA-GB))＋4πγ2σ
由 时图 ，r4求－：1r可知，当ΔGΣ达到最大值时的晶核大小叫临界半径，在
由(4-4)式可知，临界晶核半径是与过冷度成反比。由图(4-1)可知： — 晶核长大导致系统自由能增加，新相不稳定； — 晶核长大导致系统自由能减少，新相能稳定生长； — 形核和晶核溶解处于平衡。
1.1.4.2 凝固时晶体长大方式 （1）定向生长
（2） 等轴晶长大 · 爆发形核理论 · 固体质点理论 · 成分过冷理论 · 树枝晶熔断理论 · 结晶雨理论 · 晶体游离理论
1.1.4.3 连铸坯凝固结构
（1）表皮细小等轴晶 ·厚度一般2～5mm
（2）柱状晶区 ·穿晶结构 ·上倾一定角度： 例如10度
钢的凝固与连续铸造
•教学目的:
本部分课程从钢的凝固原理出发， 结 合钢的连铸工艺，使学生从理论上和实践上 掌握浇注和凝固过程中发生的主要的物理化 学现象，初步掌握连铸工艺与设备及其最新 发展，为将来从事冶金工程领域的工作，为 生产高质量的连铸坯，以及解决连铸生产中 的实际问题奠定理论基础。
课程大纲
— 0， co0s1液体中质点已是一个晶核，不需任何过冷度就可形核；
— 0180 ，依附于外来质点形成晶核。
结论是非均质形核有效性决定于润湿角 。越小 ，形核功就越小，就易形核
，形核速率比较如图4-4。非均质形核的过冷度比均质形核大为减少。在实际生 产中主要是非均质形核，除模壁表面作为“依托”形成晶核外，液体金属中需含 有两类小质点：一类叫活性质点，如金属氧化物（Al2O3），其晶体结构与金属 晶体结构相似，它们之间界面张力小，可作为“依托”而形成核心。另一类是难 熔物质的质点，它们的结构虽然与金属晶体结构相差较远，但这些难熔质点表面 往往存在细微凹坑和裂纹，其中尚未熔化的金属，可作为“依托”而形成晶体核 心。因此，可以在钢液中加入形核剂以细化晶粒。
(新版)炼钢厂连铸工岗位应知应会题库(含答案)
（新版）炼钢厂连铸工岗位应知应会题库（含答案）一、单选题1.连铸机脱锭装置的作用是()。
A、便于存放引锭头B、便于切割铸坯C、便于脱模D、使引锭头与铸坯头部分离开答案：D2.使用割矩的要求是()。
A、先开氧气后点火B、先开煤气后点火C、先点火后开氧气D、先点火后开煤气答案：C3.250断面高碳钢最高拉速不超过（）m/minA、1.15B、1.25C、1.35D、1.45答案：A4.车间安全目标是消防及交通事故控制为（）A、3B、2C、1D、0答案：D5.中间包冶金功能是()。
A、净化功能与精炼功能B、净化功能与加热功能C、精炼功能与加热功能D、精炼功能与去硫功能答案：A6.在煤气、氧气以及其他有毒有害气体区域周围（）米内，禁止明火、吸烟、休息、停留、睡觉和堆放易燃易爆物等。
A、4B、6C、8D、10答案：D7.HRB400-DVN与HRB400-CVN混浇，RB400-DVN（）改判为RB400-CVN。
A、60-70吨B、90-100吨C、整炉8.事故水换接时间≤（）秒。
A、1B、3C、5D、7答案：B9.热铸坯压力要定期测量，以保证设备运行良好，热铸坯压力实测值偏差不允许超过设定值的（）%A、10B、20C、30D、40答案：A10.产品200方种钢时，异常坯包括头尾坯编组限轧（）。
A、≤25B、≤35C、≤50答案：C11.热加工变形使金属组织会形成()。
A、带状B、形变强化D、亚晶细化答案：A12.脱方标准：160方铸坯对角线之差（）。
A、≤3mmB、≤5mmC、≤7mmD、≤9mm答案：C13.开浇或注中结晶器无振动或振动停止，拉矫机将自动停止，拉速降为（）m/ minA、0B、0.2C、0.3D、0.4答案：A14.发生ASTC故障报警的扇形段个数不允许超过（）段，否则必须停浇A、1B、2C、3D、4答案：B15.结晶器冷却水的pH值为()。
A、7~8B、＜7C、＞8D、没要求答案：A16.所在区域空调温度设置，夏季不能低于（）℃A、24B、26C、28D、30答案：B17.当二冷水断水并且事故水没有激活时，立即停止浇注，清机封顶，浇钢班长应将冷料撒入结晶器中强行封顶，同时中控应尝试激活事故水，并以缓慢的拉速（）m/min将铸坯拉出扇形段。
连铸设备教学课件PPT
种允许范围内，并参照同类连铸机生产达 到的操作拉速，来选择适当的拉坯速度， 以保证铸机与前后工序能力相匹配。
拉坯速度
• 通常，连铸机冶金长度确定后，铸机可能
达到的最大拉速也就随之确定，拉速和冶
金长度是相互联系、相互制约的。
• 铸机可达到的最大拉速按下式计算：
式中
vmax
K 2Lm
2
vmax: 最大理论拉速，m/min K: 凝固系数，mm ·min-0.5 Lm: 冶金长度，m : 最小坯壳厚度，mm
• 在铸坯内钢水完全凝固之前，上部结构和立式 连铸机相同。
• 在铸坯完全凝固之后，用顶弯设备将铸坯顶弯， 使铸坯在水平方向进行切割和出坯，大大减小 设备总高度
• 小断面（100mm*100mm）铸坯完全凝 固时间短，大断面150mm*150mm以上） 铸坯完全凝固时间长。大断面不适合通过顶弯 降低设备高度。顶弯设备庞大。
• 内外弧冷却强度不一致。所以要合理布 置二冷强度。
设备高度的降低，使得弧形连铸机得到广 泛使用
多点矫直弧形连铸机基本特点
多点矫直弧形连铸机基本特点
• 原理和设备和单点矫直弧形连铸机一样。 • 拉速增加，使得钢水不能在四分之一圆弧内完
全凝固，因此在矫直时，铸坯中心还有钢液液 芯，形成所谓带液芯矫直。 • 单点矫直会导致带液芯矫直时的一次变形量大， 铸坯中心区产生裂纹缺陷。而将一次变形变成 多次变形，可解决这一问题。
• 铸机长度按冶金长度确定，取1.1倍冶金长度。
连铸机总体尺寸（长度）
• 连铸机总长度是指从结晶器外弧线（即 连铸机基准线）至冷床后固定挡板的距 离，与采用的引锭杆型式有关。
• 如图
连铸机总体尺寸（长度）
• L=R十L1十L2+ L3十L4十L5
拉坯速度
• 通常，连铸机冶金长度确定后，铸机可能
达到的最大拉速也就随之确定，拉速和冶
金长度是相互联系、相互制约的。
• 铸机可达到的最大拉速按下式计算：
式中
vmax
K 2Lm
2
vmax: 最大理论拉速，m/min K: 凝固系数，mm ·min-0.5 Lm: 冶金长度，m : 最小坯壳厚度，mm
• 在铸坯内钢水完全凝固之前，上部结构和立式 连铸机相同。
• 在铸坯完全凝固之后，用顶弯设备将铸坯顶弯， 使铸坯在水平方向进行切割和出坯，大大减小 设备总高度
• 小断面（100mm*100mm）铸坯完全凝 固时间短，大断面150mm*150mm以上） 铸坯完全凝固时间长。大断面不适合通过顶弯 降低设备高度。顶弯设备庞大。
• 内外弧冷却强度不一致。所以要合理布 置二冷强度。
设备高度的降低，使得弧形连铸机得到广 泛使用
多点矫直弧形连铸机基本特点
多点矫直弧形连铸机基本特点
• 原理和设备和单点矫直弧形连铸机一样。 • 拉速增加，使得钢水不能在四分之一圆弧内完
全凝固，因此在矫直时，铸坯中心还有钢液液 芯，形成所谓带液芯矫直。 • 单点矫直会导致带液芯矫直时的一次变形量大， 铸坯中心区产生裂纹缺陷。而将一次变形变成 多次变形，可解决这一问题。
• 铸机长度按冶金长度确定，取1.1倍冶金长度。
连铸机总体尺寸（长度）
• 连铸机总长度是指从结晶器外弧线（即 连铸机基准线）至冷床后固定挡板的距 离，与采用的引锭杆型式有关。
• 如图
连铸机总体尺寸（长度）
• L=R十L1十L2+ L3十L4十L5
连铸机的主要设备解析课件
目前采用最多的浸入式水口有单孔直筒形和双侧孔氏式两种。双侧孔浸入式水口 其侧孔有向上倾斜、向下倾斜和水平状三种，如图13—5所示。浇注大型板坯可采 用箱式浸入式水口，如图13—6所示。
定径水口采用锆质ZrO2耐火材料，或者内镶锆质、外套高铝质复合材料制作。 中间包的支承、运输、更换均是在专门的中间包小车上实现的。小车的结构要利 于浇注、捞渣和烧氧等操作，同时应具有横移和升降调节功能。小车行走机构一般是 两侧单独驱动，并有自动停车定位装置。中间包的升降机构有电动或液压驱动两种。 中间包车还设有电子称量系统和保护渣自动下料装置。
（3）最大拉坯速度。限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯壳的安全厚 度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为8-10mm；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm。
vmax
K m 2 Lm
2
Km
Lm v max
式中
vmax —最大拉坯速度，m/min； Lm—结晶器有效长度（结晶器长度—100mm）；
Km—结晶器内钢液凝固系数，mm/min0.5; δ—坯壳厚度，mm。
中间包采用滑动水口，安全可靠，有利于实现自动控制。但对结晶器内钢液的流 动也有不利影响，易造成偏流。中间包的滑动水口装置通常做成三层滑板。上下滑板 固定不动，中间用一块活动滑板控制注流。小方坯连铸机中间包采用稳定性好的耐火 材料制成的定径水口。目前除了部分小方坯连铸机外．都采用了浸入式水口加保护渣 的保护浇注。浸入式水口的形状和尺寸直接影响结晶器内钢液流动，从而对铸坯的表 面和内部质量乃至连铸的顺行产生直接影响。
Your company slogan
13.2.1 连铸机的基本参数
13.2.1.5 液相穴深度和冶金长度
液相穴深度L液是指从结晶器液面开始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称为 液心长度。液相穴深度是确定连铸机二冷区长度的重要参数，对于弧形铸机来说 ，液相穴深度也是确定圆弧半径的主要参数。它直接影响铸机的总长度和总高度 。 液相穴深度与拉速的关系式为
定径水口采用锆质ZrO2耐火材料，或者内镶锆质、外套高铝质复合材料制作。 中间包的支承、运输、更换均是在专门的中间包小车上实现的。小车的结构要利 于浇注、捞渣和烧氧等操作，同时应具有横移和升降调节功能。小车行走机构一般是 两侧单独驱动，并有自动停车定位装置。中间包的升降机构有电动或液压驱动两种。 中间包车还设有电子称量系统和保护渣自动下料装置。
（3）最大拉坯速度。限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯壳的安全厚 度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为8-10mm；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm。
vmax
K m 2 Lm
2
Km
Lm v max
式中
vmax —最大拉坯速度，m/min； Lm—结晶器有效长度（结晶器长度—100mm）；
Km—结晶器内钢液凝固系数，mm/min0.5; δ—坯壳厚度，mm。
中间包采用滑动水口，安全可靠，有利于实现自动控制。但对结晶器内钢液的流 动也有不利影响，易造成偏流。中间包的滑动水口装置通常做成三层滑板。上下滑板 固定不动，中间用一块活动滑板控制注流。小方坯连铸机中间包采用稳定性好的耐火 材料制成的定径水口。目前除了部分小方坯连铸机外．都采用了浸入式水口加保护渣 的保护浇注。浸入式水口的形状和尺寸直接影响结晶器内钢液流动，从而对铸坯的表 面和内部质量乃至连铸的顺行产生直接影响。
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13.2.1 连铸机的基本参数
13.2.1.5 液相穴深度和冶金长度
液相穴深度L液是指从结晶器液面开始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称为 液心长度。液相穴深度是确定连铸机二冷区长度的重要参数，对于弧形铸机来说 ，液相穴深度也是确定圆弧半径的主要参数。它直接影响铸机的总长度和总高度 。 液相穴深度与拉速的关系式为
炼钢连铸工艺基础知识培训(pdf 129页)
FeO形式有存在)从钢液中排出。加入合金元素，把钢液中的各种 合金元素含量调整到所炼钢号的范围内； ⑤ 调温：按冶炼工艺要求，调整钢液温度到出钢温度； ⑥ 浇铸：把冶炼好的合格钢水浇铸成一定形状的铸坯，供下步工序 轧钢轧材。
12
2.2 主要炼钢方法
氧气转炉炼钢
氧气转炉炼钢是以铁水及少量废钢等为原料，加入熔剂(活性石灰 石、萤石、白云石等)及铁合金。在转炉内用氧气进行吹炼的炼钢方法。 根据冶炼期间向炉内喷吹氧气、惰性气体的部位不同，转炉炼钢又可 分为顶吹、底吹和顶底复合吹转炉。
13
2.3 炼钢原料
炼钢原料
金属料
铁水 生铁 废钢 铁合金
造渣材料 辅助原料 氧化剂
增碳剂
氧气 铁矿石 氧化铁皮
14
铁水
铁水是转炉炼钢的主要原料，一般占装入量的80%以上。在废钢供应 不足时，电炉炼钢中如有条件可用铁水代替部分废钢，此时铁水配入量 可达30%左右。
转炉炼钢对铁水的要求： ① 铁水温度：铁水的物理热和化学热是转炉炼钢的基本热源。铁水温度 是铁水带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占转炉热量收入的50% ，一般要求铁水物理温度大于1250℃。 ② 化学成分：国家标准对炼钢生铁的成份有具体规定(GB/T17-1998),但 在实际生产中，各钢厂都根据本厂具体情况对炼钢生铁的成分提出比国 家更严格的规定。
长流程的生产链长，建设投资大，周期长，生产灵活性差、建厂条件 (水电、运输及原材料供应等)要求高而且复杂；
焦化 、烧结及高炉等，环境污染比较严重； 高炉冶炼必须使用日趋紧缺的冶金焦。
因此，长流程正面临着环境保护要求不断提高以及焦煤资源短缺的 挑战。为此，近20年来研发了熔融还原流程，以迎接上述挑战。熔融还 原流程只采用的能源介质为煤和氧气，基本上不使用冶金焦。它的主要 产品是铁水和热值较高的煤气。熔融还原取代高炉的前景还在经受考验 中。
12
2.2 主要炼钢方法
氧气转炉炼钢
氧气转炉炼钢是以铁水及少量废钢等为原料，加入熔剂(活性石灰 石、萤石、白云石等)及铁合金。在转炉内用氧气进行吹炼的炼钢方法。 根据冶炼期间向炉内喷吹氧气、惰性气体的部位不同，转炉炼钢又可 分为顶吹、底吹和顶底复合吹转炉。
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2.3 炼钢原料
炼钢原料
金属料
铁水 生铁 废钢 铁合金
造渣材料 辅助原料 氧化剂
增碳剂
氧气 铁矿石 氧化铁皮
14
铁水
铁水是转炉炼钢的主要原料，一般占装入量的80%以上。在废钢供应 不足时，电炉炼钢中如有条件可用铁水代替部分废钢，此时铁水配入量 可达30%左右。
转炉炼钢对铁水的要求： ① 铁水温度：铁水的物理热和化学热是转炉炼钢的基本热源。铁水温度 是铁水带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占转炉热量收入的50% ，一般要求铁水物理温度大于1250℃。 ② 化学成分：国家标准对炼钢生铁的成份有具体规定(GB/T17-1998),但 在实际生产中，各钢厂都根据本厂具体情况对炼钢生铁的成分提出比国 家更严格的规定。
长流程的生产链长，建设投资大，周期长，生产灵活性差、建厂条件 (水电、运输及原材料供应等)要求高而且复杂；
焦化 、烧结及高炉等，环境污染比较严重； 高炉冶炼必须使用日趋紧缺的冶金焦。
因此，长流程正面临着环境保护要求不断提高以及焦煤资源短缺的 挑战。为此，近20年来研发了熔融还原流程，以迎接上述挑战。熔融还 原流程只采用的能源介质为煤和氧气，基本上不使用冶金焦。它的主要 产品是铁水和热值较高的煤气。熔融还原取代高炉的前景还在经受考验 中。
12-金属凝固及连铸-连铸坯的凝固传热
T 2T 2T 板坯和方坯： c （ ) 2 2 t x y 圆坯： T T T c ( ) ( t r r r r )
2012.10.19
25
2、方程的边界条件 1）初始条件： t 0, x 0, z 0, T Tc 2）铸坯中心：对称传热（绝热）
2012.10.19 28
模型输入输出量的关系：
各钢种的热物性参数及计算条件 液、固相线温度TL、TS 导热系数λ，热容c，密度ρ 凝固潜热Lf对流作用系数m 空间步长△x，△y，时间步长△t 初始条件和 边界条件方 程式 凝固传热微分 方程式及其差 分方程组
工艺及介质参数 钢种 浇注温度TC 二冷各段水量Qi 冷却水温TW 空气温度T0 空气传热系数h0 辐射系数σ 表面黑度ε
2012.10.19
m m
9
2.结晶器钢水热量导出
1）结晶器热流
2012.10.19
10
2012.1定凝固坯壳厚度的方法有： 1）试验测定 利用拉漏的坯壳，沿不同高度锯开，测定坯壳的平均厚度
坯壳厚度e和停留时间t的曲线
Wolf对小方坯的统计经验式
e K t C
金属凝固及连铸—连铸部分
第4讲：连铸坯的凝固传热
文光华
内容：
1、连铸坯凝固传热特点； 2、结晶器凝固传热； 3、二冷区的传热； 4、连铸坯的凝固传热的数学模型。
2012.10.19
2
一、连铸坯凝固传热特点
特点: 1)一热； 2)二迁； 3)三传（物理化学）。
2012.10.19
3
1、连铸坯的凝固过程就是一个传热过程 钢液固体+Q 单位重量钢水放出的热量Q包括：
2012.10.19 5
2012.10.19
25
2、方程的边界条件 1）初始条件： t 0, x 0, z 0, T Tc 2）铸坯中心：对称传热（绝热）
2012.10.19 28
模型输入输出量的关系：
各钢种的热物性参数及计算条件 液、固相线温度TL、TS 导热系数λ，热容c，密度ρ 凝固潜热Lf对流作用系数m 空间步长△x，△y，时间步长△t 初始条件和 边界条件方 程式 凝固传热微分 方程式及其差 分方程组
工艺及介质参数 钢种 浇注温度TC 二冷各段水量Qi 冷却水温TW 空气温度T0 空气传热系数h0 辐射系数σ 表面黑度ε
2012.10.19
m m
9
2.结晶器钢水热量导出
1）结晶器热流
2012.10.19
10
2012.1定凝固坯壳厚度的方法有： 1）试验测定 利用拉漏的坯壳，沿不同高度锯开，测定坯壳的平均厚度
坯壳厚度e和停留时间t的曲线
Wolf对小方坯的统计经验式
e K t C
金属凝固及连铸—连铸部分
第4讲：连铸坯的凝固传热
文光华
内容：
1、连铸坯凝固传热特点； 2、结晶器凝固传热； 3、二冷区的传热； 4、连铸坯的凝固传热的数学模型。
2012.10.19
2
一、连铸坯凝固传热特点
特点: 1)一热； 2)二迁； 3)三传（物理化学）。
2012.10.19
3
1、连铸坯的凝固过程就是一个传热过程 钢液固体+Q 单位重量钢水放出的热量Q包括：
2012.10.19 5
连铸基础知识汇总浇钢工必备
答案: √XzH"dDA
VE
69、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)Tz"Xm/__Gy
试题:往结晶器中加保护渣时出现渣条未挑净会造成漏钢。( )_ivb?B,Lz0
答案: √0qPbmLM
K
70、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)ET[vJnReC
试题:向结晶器内加保护渣时应多加、快加。( )-_{tB&V~+v
答案: √D1Y__c____
55、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)_mM6g-_)cV
试题:连铸较模铸冷却强度大，柱状晶带宽。( )
*__ __$
答案: √f-w-K)y$ht
56、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)J$9_`[^p_V
试题:连铸坯的三大缺陷指表面缺陷、形状缺陷和质量缺陷。( )1qEpQ_.:](
试题:钢水凝固放出的热量包括钢水过热，凝固潜热，物理显热。( )Q.Uyl:^PxU
答案: √.dw__b__@$
40、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)H~JP_sS_;_
试题:钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩和固态收缩两部分。( )|uVhf_D=NG
答案: ×__o\u3_1,_
41、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)+_ew2+2
试题:钢液的凝固不仅是一个钢液由液体转变为固体的物态变化过程，而且也是一个复杂的物理化学变化过程。( )8_t3@ Hi
答案: √n_sk_`nck_
42、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)_=_@9XvNM
试题:钢液中加入低熔点合金，凝固点低于纯铁凝固点。( )uV?[eiezD0
VE
69、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)Tz"Xm/__Gy
试题:往结晶器中加保护渣时出现渣条未挑净会造成漏钢。( )_ivb?B,Lz0
答案: √0qPbmLM
K
70、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)ET[vJnReC
试题:向结晶器内加保护渣时应多加、快加。( )-_{tB&V~+v
答案: √D1Y__c____
55、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)_mM6g-_)cV
试题:连铸较模铸冷却强度大，柱状晶带宽。( )
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答案: √f-w-K)y$ht
56、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)J$9_`[^p_V
试题:连铸坯的三大缺陷指表面缺陷、形状缺陷和质量缺陷。( )1qEpQ_.:](
试题:钢水凝固放出的热量包括钢水过热，凝固潜热，物理显热。( )Q.Uyl:^PxU
答案: √.dw__b__@$
40、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)H~JP_sS_;_
试题:钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩和固态收缩两部分。( )|uVhf_D=NG
答案: ×__o\u3_1,_
41、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)+_ew2+2
试题:钢液的凝固不仅是一个钢液由液体转变为固体的物态变化过程，而且也是一个复杂的物理化学变化过程。( )8_t3@ Hi
答案: √n_sk_`nck_
42、(初级工,判断题,较易,专业知识,核心要素)_=_@9XvNM
试题:钢液中加入低熔点合金，凝固点低于纯铁凝固点。( )uV?[eiezD0
12 连铸机的形式及设计
4. 连铸机的形式及设计
连续铸钢是把钢水直接连续地浇铸成铸坯的新工艺， 简称连铸；
主要设备由钢包、中间包、结晶器、结晶器振动装 置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切 割装置、出坯装置等部分所组成。
2
重要的连铸工艺技术：
• • • • • 高拉速技术： 均匀强冷结晶器、保护渣、液压振动、 电磁制动、拉漏预报、辊道冷却等； 优质洁净钢铸坯生产技术： 大包下渣监测、大容量中间包、保护浇铸、 中间 包多重堰、过滤器、浸入式水口防堵塞、结晶器 液面控制、防卷渣、电磁搅拌、中间包加热、亚 包晶钢铸坯表面裂纹防止、多点矫直技术、二冷 动态控制、喷嘴堵塞自动监测、二冷喷水宽度控 制、压缩铸造、轻压下等； • 近终型连铸取得成功 3
4—单带式连铸机；
1—双辊式连铸机；
2—单辊式连铸机
3—双带式连铸机；
• •
5—轮带式连铸机
同步运动结晶器 连铸机机型
7
连铸机规格的表示方法
弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或椭圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径，m，若椭圆形铸机为多个 半径之乘积，也表示可浇铸坯的最大厚度： 坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容 纳铸坯的最大宽度： 坯宽=C-(150～200) mm
大包下渣检测系统
长水口自动安置
热中间包循环使用 滑板＋步进液压缸控制 上装引锭杆 辊缝测量
80t密封中间包
垂直段3m
连浇自动操作(浇铸平台、搅拌站) 非正弦波振动 快速更换结晶器窄边改变浇铸铸坯厚度
钢包吹氩远程自动控制 10点弯曲 分节辊轻压下(17m) 气水喷雾二冷，喷嘴堵塞监测
连续铸钢是把钢水直接连续地浇铸成铸坯的新工艺， 简称连铸；
主要设备由钢包、中间包、结晶器、结晶器振动装 置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切 割装置、出坯装置等部分所组成。
2
重要的连铸工艺技术：
• • • • • 高拉速技术： 均匀强冷结晶器、保护渣、液压振动、 电磁制动、拉漏预报、辊道冷却等； 优质洁净钢铸坯生产技术： 大包下渣监测、大容量中间包、保护浇铸、 中间 包多重堰、过滤器、浸入式水口防堵塞、结晶器 液面控制、防卷渣、电磁搅拌、中间包加热、亚 包晶钢铸坯表面裂纹防止、多点矫直技术、二冷 动态控制、喷嘴堵塞自动监测、二冷喷水宽度控 制、压缩铸造、轻压下等； • 近终型连铸取得成功 3
4—单带式连铸机；
1—双辊式连铸机；
2—单辊式连铸机
3—双带式连铸机；
• •
5—轮带式连铸机
同步运动结晶器 连铸机机型
7
连铸机规格的表示方法
弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或椭圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径，m，若椭圆形铸机为多个 半径之乘积，也表示可浇铸坯的最大厚度： 坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容 纳铸坯的最大宽度： 坯宽=C-(150～200) mm
大包下渣检测系统
长水口自动安置
热中间包循环使用 滑板＋步进液压缸控制 上装引锭杆 辊缝测量
80t密封中间包
垂直段3m
连浇自动操作(浇铸平台、搅拌站) 非正弦波振动 快速更换结晶器窄边改变浇铸铸坯厚度
钢包吹氩远程自动控制 10点弯曲 分节辊轻压下(17m) 气水喷雾二冷，喷嘴堵塞监测
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
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结晶器
1＃机结晶器
结晶器
结晶器窄边夹紧装置
结晶器
结晶器调宽
结晶器振动
结晶器振动在连铸过程中扮演非常重要的角 色。结晶器的上下往复运行，实际机上起到了 “脱模” 的作用。由于坯壳与铜板间的粘附力 因结晶器振动而减小，因而防止了在初生坯壳表 面产生过大应力而导致裂纹的产生或引起更严重 的后果。当结晶器向下运动时，促使保护渣进入， 防止初生坯壳与铜板粘连，同时“负滑脱”作用， 可“愈合”坯壳表面裂痕，并有利于获得理想的 表面质量。
连铸的发展情况
钢的连铸工业应用相比铝、铜受制于其熔点高、比 热大、导热系数较少。 一项最重要的开拓性工作是如
何提高一台连铸机的浇铸能力，最关键的是浇铸速度。
1933年德国人容汉斯（S.Junghans）开发了结晶 器振动系统，为钢的连铸奠定了基础。1950年德国曼内 斯曼（Mannesmann）公司将其投入工业生产。
钢包回转台
升降装置：通过升降油缸实现叉臂的上下运动， 主要方便长水口的安装和操作人员烧氧。升降行程一 般700～900mm，速度一般30mm/s左右 回转锁定装置：回转锁定装置有插销式和摩擦式 两种形式。主要是使钢包在受包或者浇铸时叉臂保持 不位移，起到准确定位同时保护回转驱动装置。 称量装置：主要称量钢包内钢水重量。
中间包及其运载设备
主要作用
• 中间包运载装臵一般为中包车，主要用来将中间罐 从预热位运送至浇铸位，或者将中间罐从浇铸位送 至渣盘位或预热位。主要作用是支撑、运输、对中。 主要参数
承载重量、走行速度、升降速度、对中速度等
中间包及其运载设备
中间包车类型：（按轨道布臵及水口相对主梁位臵）
门型中间包车（常用）
3、按结构形式分：整体式、套管式、组合 式、水平式
结晶器
结晶器的主要参数
结晶器的主要工艺参数包括：断面尺寸、长度、倒锥
度、冷却强度等。
结晶器
铜板 窄边框架 宽边固定框架
窄边框架 宽边活动框架
结晶器的结构（组合式） 由四块框架组合而成，铜板直接 或者者通过背板安装在框架上。 板坯宽度通过调整窄边位置实现。 宽度调整一般通过涡轮丝杆（手动、 电动）或者液压驱动方式实现。
结晶器振动
结晶器振动机构：
电 机 振动台 架
减 速 万向接 机 轴 缓 冲 弹 簧
偏 心 轴
图一：结晶器振动传动 简图
连铸机的机型及其特点
• 按连铸坯运动轨迹分类：
立式、立弯式、全弧形、直弧形（多点弯曲 多点矫直、连续弯曲连续矫直）、水平连铸 机等。
连铸机的机型及其特点
1—立式连铸机；2—立弯式连铸机；3—直结晶器多点弯曲连铸机 4—直结晶器弧形连铸机；5—弧形连铸机； 6—多半径弧形（椭圆形）连铸机；7—水平式连铸机
钢包回转台
常见的蝶式回转台组成及作用 钢结构部分：由叉臂、旋转底座、旋转轴承、底 座等组成。主要起支撑作用。 回转驱动装置：由马达、制动器、离合器、减速 机、小齿轮、大齿圈等组成。驱动叉臂回转到指定位 置。回转速度一般~1r/min。 事故驱动装置：由气动或者液压马达驱动，在紧 急情况下将浇铸位钢包旋转到安全位置（事故位上 方）。事故驱动速度一般0.5r/min。
连铸机的机型及其特点
某厂薄板坯连铸连轧示意图
连铸机的台数、机数、流数
• 台数
凡是共用一个盛钢桶，浇注1流或多流铸坯的1套连续铸钢设 备称为1台连铸机。
• 机数
凡具有独立传动系统和独立工作系统，当它机出现故障，本 机仍能照常工作的一组连续铸钢设备，称之为1个机组。1台 连铸机可以由1个机组或多个机组组成。
连铸的发展情况
80年代连铸技术日趋成熟 ，连铸比每年以4％的 速度递增，90年代以后连铸技术，包括近终形连铸（尤 其是薄板坯，薄带铸轧）、高速浇铸、高清洁性产品的 连铸、低过热度浇铸、质量系统控制技术、热送热轧、 非正弦振动等逐步成熟。 我国60年代开始连铸设计，1958年第一台工业生 产连铸机由北京钢铁设计院设计在重庆投产。80年代主 要通过在引进消化 ，1985年出现第一个全连铸－武汉 钢铁公司第二炼钢厂，随后宝钢、鞍钢等分别引进日本 等国设备。
中间包及其运载设备
• 中间包车的组成及作用 长水口机械手：一般为悬臂式安装在中包车上，主要是将长水口安装 在钢包滑动水口上，并压紧使钢水通过长水口流到中包内。
称量装臵：检测中包钢水重量
溢流槽：中包钢水过高时通过溢流槽流到事故罐，防止设备损坏。
结晶器
• 结晶器是连铸机核心，称之为连铸设备的 “心脏”。从中包流下的钢水通过结晶器的 水冷铜板形成一定的坯壳，并被连续地从结 晶器下口拉出，进入二冷区。结晶器应具有 良好的导热性和刚性，不易变形和内表面耐 磨等优点，而且结构要简单，便于制造和维 护。
连铸机的机型及其特点
全弧形连铸机 多点矫直弧形连铸机
多点弯曲、多点矫直 连铸机
连铸机的机型及其特点
薄板连铸机一般浇铸板坯在50～70mm，拉速在5～6米， 铸机后紧跟加热保温辊道和轧机。 常见的薄板坯连铸连轧工艺有：紧凑式带钢生产技术 （CSP）、在线带钢生产技术（ISP）、灵活薄板轧制技术 （FTSR）、连铸连轧工艺（CONROLL)等。
半门型中间包车 悬臂型中间包车 悬挂型中间包车
中间包及其运载设备
• 中间包车的组成及作用
中包车体：焊接结构件，主要起承重作用 行走装臵：行走装臵一般设臵在一侧，采用电机或者液压马 达驱动，一般有快慢两档速度。快速一般15～25m/min用于中 包移动，慢速1～2m/min用于水口对中。 升降装臵：升降装臵一般有液压升降和丝杆螺母升降两种形 式，主要使中间包上下升降，便于行走和调节水口插入深度。 升降高度一般600mm左右。升降速度一般30mm/s左右。 对中装臵：一般为液压对中，主要调节水口在结晶器宽度方 向的位臵，对中速度一般5mm/s左右，行程一般在60～100mm
连铸设备基础知识
罗家志
连铸的一般工艺流程
连铸设备是连续完成钢液成形（浇注、冷凝）分段和输出 的设备的通称
连铸的一般工艺布置
连铸的发展情况
美国亚瑟（B.Atha）（1866年）和德国土木工程师达 伦（R.M.Daelen）(1877年)最早提出以水冷、底部敞 口固定结晶器为特征的常规连铸概念。前者采用一个 底部敞开、垂直固定的厚壁铁结晶器并与中间包相连， 施行间歇式拉坯；后者采用固定式水冷薄壁铜结晶器、 施行连续拉坯、二次冷却，并带飞剪切割、引锭杆垂 直存放装置。1920～1935年间，连铸过程主要用于有 色金属，尤其是铜和铝的领域。
拉 坯坯矫直设
火 焰焰切割 切割 设割 — 液 压压 机械剪切 机械剪 辊道、冷床、拉钢机、 出 坯坯设 — 缓冲器、火焰清理机、 推 钢钢机、翻钢机 打号机等
钢包回转台
主要类型： 按回转臂旋转方式分： 两臂独立旋转。两臂同时 旋转。 按回转臂结构形式分： 直臂式、双臂式（整体旋 转单独升降、单独旋转整 体升降）
结晶器振动
振动方式
根据结晶器振动的运动轨迹可将振动 方式分为非正弦振动和正弦振动两大类。
结晶器振动
结晶器振动机构：
振动机构是确保结晶器的运动轨迹，其轨迹首先要 满足结晶器铜板形状要求，如弧形结晶器按弧线运动， 直结晶器按直线运动。 振动机构一般有：四连杆式、四偏心轮、差动齿轮 式、双偏心轮仿弧形。 近期发展使用较多的有液压伺服控制、电磁振动式
连铸机的机型及其特点
可以按铸坯断面形状分为:
方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机、异 型连铸机、方/板坯兼用型连铸机等. 按钢水的静压头可分为: 高头型、低头型和超低头型连铸机等。
连铸机的机型及其特点
• 按结晶器是否移动可以分为两类：一类是固定式结 晶器（包括固定振动结晶器）的各种连铸机，如立 式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连 铸机、水平式连铸机等；另一类是同步运动式结晶 器的各种连铸机。这种机型的结晶器与铸坯同步移 动，铸坯与结晶器壁间无相对运动，适合于生产接 近成品钢材尺寸的小断面或薄断面的铸坯,如双辊式 连铸机、双带式连铸机、单辊式连铸机、单带式连 铸机，轮带式连铸机等。
中间包及其运载设备
• 中间包简称中包。中间包是位于 钢包与结晶器之间用于钢液浇注 的装臵，主要作用为稳流、去渣、 贮钢、分流及中间包冶金等重要 作用。钢液在中间包内停留时间 应尽量长，才能起到上浮夹杂物 和稳定注流的作用，为此，中间 包目前是朝大容量和深熔池方向 发展，容量可达60-80t，熔池深 为1000-1200mm。
1—盛钢桶；2—中间罐； 3—导辊；4—结晶器； 5—拉辊；6—切割装臵； 7—移坯装臵
连铸机的机型及其特点
弧形连铸机是世界各国应用最多的一种机型。弧形连铸机 的结晶器、二次冷却段夹辊、拉坯矫直机等设备均布置在同 一半径的1/4圆周弧线上；铸坯在1/4圆周弧线内完全凝固， 经水平切线处被一点矫直，而后切成定尺，从水平方向出坯。 弧形连铸机的高度比立弯式连铸机又降低了许多，仅为立弯 式连铸机的1/3，因而基建投资减少了。 为了改善铸坯质量，在弧形连铸机上采用直结晶器，在 结晶器下口设2-3m垂直线段，带液芯的铸坯经多点弯曲进入 弧形段，然后再多点矫直。垂直段可使液相穴内夹杂物充分 上浮，因而铸坯夹杂物的不均匀分布有所改善，偏析减轻。
连铸的发展情况
虽然振动式结晶器是钢得以顺利连铸的
开创性的技术关键，但真正有效防止坯壳与
结晶器粘结的突破性进展的技术贡献，应当
归功于英国人哈里德（Halliday）提出的 “负滑脱”概念，这有改善润滑、减轻粘结
的优点，更便于实现高速浇铸。
连铸的发展情况
初期的连铸设备大部分装在特殊钢生产厂。设备设 计主要被容汉斯、罗西和原苏联包揽，机型主要是立式。 50年代制造的40台连铸机中，有25%是立弯式。 60年代弧形铸机引发的一场革命，采用了弧形连铸 后，连铸技术的应用才实现了一次真正的突破，不仅提 供了生产率，降低了设备投资，而且更有利于安装在原 有的钢厂内。 70年代两次能源危机推动了连铸技术迅速发展 ，多 点矫直、气水冷却、保护浇铸、液面自动控制等技术的 大发展，在不断改善产品质量和提高铸机了生产率。