铸钢
铸钢件表面质量标准
铸钢件表面质量标准
铸钢件是工业生产中常见的零部件，其表面质量直接关系到零部件的使用寿命
和性能。
因此，对铸钢件表面质量的标准化要求非常严格。
本文将对铸钢件表面质量标准进行详细介绍，以便于大家更好地了解和掌握相关知识。
首先，铸钢件表面质量标准包括表面粗糙度、表面缺陷和表面涂装等多个方面。
表面粗糙度是指铸钢件表面的不平整程度，通常通过表面粗糙度仪进行测量。
根据不同的使用要求，铸钢件的表面粗糙度标准也有所不同。
一般来说，表面粗糙度越小，零部件的使用寿命和性能就越好。
其次，表面缺陷是指铸钢件表面的瑕疵和缺陷，包括气孔、夹渣、裂纹等。
这
些表面缺陷会严重影响铸钢件的使用性能，甚至导致零部件的失效。
因此，在生产过程中，必须严格控制铸钢件表面缺陷的产生，确保零部件的表面质量符合标准要求。
此外，表面涂装也是铸钢件表面质量标准中的重要内容。
表面涂装不仅可以美
化零部件的外观，还可以提高零部件的耐腐蚀性能和耐磨性能。
因此，在进行表面涂装时，必须严格按照相关标准进行操作，确保涂装质量符合要求。
总的来说，铸钢件表面质量标准是保证零部件质量的重要保障。
只有严格按照
标准要求进行生产和检测，才能确保铸钢件的表面质量达到标准，从而保证零部件的使用寿命和性能。
希望通过本文的介绍，大家能够更加深入地了解铸钢件表面质量标准的重要性，为生产实践提供参考。
铸钢基本知识
第二相强化 Cr、Mo、W
扩大A相 Ni、Mn、Cu、N 扩大F相 Si、Cr、W、Mo、V、Ti、Al
形成致密氧化精膜品课件 Si、Al、Ni、 Cr、 W、Mo、Ti
3.力学性能
精品课件
43
3.1 零件在常温静载下的力学性能
变形
材料在外力作用下产生的形状或尺寸的变化。
变形
弹性变形 外力去除后可恢复 塑性变形 外力去除后不可恢复
精品课件
非碳化物形成元素 及Mn，使C曲线右移。
Mn, Ni, Cu…
精品课件
碳化物形成元素使C 曲线右移，还改变C曲线 形状。使P转变和B转变明 显分开成两个转变图。
Cr使B转变图右移的 作用大于使P转变右移的 作用。
精品课件
碳化物形成元素Mo、 W等使P转变图右移的作用 大于使B转变右移的作用。
在要求相同硬度条件下，合 金钢的回火温度高，塑韧性 好。
精品课件
一些含Cr、Ｗ、Mo、V等合 金 元 素 较 多 的 合 金 钢 ， 在 500 ～ 600℃范围内回火时，由于沉淀析 出这些合金元素的碳化物并呈弥散 状分布，因而对材料起到沉淀强化 的作用。
淬火钢在较高温度回火时， 硬度不降低反而升高的现象称为二 次硬化。
1）细化奥氏体晶粒 除Mn外，所有合金元素都阻碍钢在加热时A晶粒的长大，
尤其是Ti、V、Nb、Zr、Al等，可形成C、N化物，阻碍晶界迁移， 细化晶粒。
精品课件
2）改变C曲线形状
除Co外，固溶于A中的合金元素总是不同程度 的增加Ａ稳定性，延缓Ａ的转变，使C曲线右移，淬 透性提高。
合金钢可选择油淬，高合金钢甚至空冷即可获 得M组织。
“ZG”后面的一组数据表示名义万分碳含量； 当含碳量大于1时，不标注含碳量； 平均碳含量小于0.1%的铸钢，其第1位数前加0； 牌号中碳的名义含量用上限表示。
常用铸钢件化学成份及标准(二)2024
常用铸钢件化学成份及标准（二）引言概述铸钢件是工业制造中常用的零部件，其性能直接影响着产品的质量和可靠性。
了解常用铸钢件的化学成份及标准对于材料选择、制造工艺以及产品设计都具有重要的指导意义。
本文将介绍常用铸钢件的化学成份及标准，以供参考和应用。
一、低合金高强度铸钢件1.1 铸钢件的基本化学成份要求- 碳含量：一般控制在0.25%-0.40%之间，以满足强度和硬度的要求。
- 硅含量：一般控制在0.15%-0.35%之间，以提高耐磨性和耐腐蚀性。
- 锰含量：一般控制在0.90%-1.40%之间，以提高强度和抗冲击性。
- 磷含量：一般控制在0.03%以下，以防止冷脆性的发生。
- 硫含量：一般控制在0.04%以下，以防止脆性产生。
1.2 铸钢件的常用标准- GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：适用于低合金高强度铸钢件的生产和使用，规定了化学成份、机械性能、硬度和耐磨性等要求。
- GB/T 1503-2019《铸钢件化学分析方法》：规定了铸钢件的化学分析方法，包括热力学法、光谱法等。
- GB/T 6414-2008《铸钢件热处理》：对于低合金高强度铸钢件，该标准规定了热处理的温度、时间和冷却速率等。
二、高合金铸钢件2.1 铸钢件的基本化学成份要求- 碳含量：一般控制在0.05%-0.15%之间，以保持强度和韧性的平衡。
- 铬含量：一般控制在12%-30%之间，以提高耐腐蚀性和耐磨性。
- 镍含量：一般控制在3%-30%之间，以提高抗氧化性和抗高温性。
- 钼含量：一般控制在0.2%-5%之间，以提高硬度和耐蚀性。
- 钒含量：一般控制在0.03%-0.50%之间，以提高强度和硬度。
2.2 铸钢件的常用标准- GB/T 5675-2010《高合金铸钢件技术条件》：适用于高合金铸钢件的生产和使用，规定了化学成份、机械性能、硬度和耐磨性等要求。
- GB/T 17445-2009《高合金铸钢件机械性能试验方法》：规定了高合金铸钢件的拉伸、冲击和硬度等机械性能试验方法。
铸钢的凝固特点
铸钢的凝固特点：
铸钢是铸造合金的一种，主要以铁和碳为主要元素，其含碳量在0-2%之间。
铸钢的凝固特点主要表现在以下几个方面：
1.铸钢的钢水流动性不如铸铁，因此浇注结构的厚度不能太小，形状也不应太复杂。
2.铸钢的凝固过程中不经历共晶转变，这使得铸钢在铸造过程中具有较好的流动性，能够生产出形
状更为复杂的铸件。
3.铸钢的强度要求较高，当采用铸铁不能满足要求时应采用铸钢。
4.铸钢按品种和用途可分为一般工程用铸钢、焊接结构用铸钢、不锈钢铸钢、耐热钢铸钢等。
5.铸钢的含碳量会影响其强度和塑性，含碳量越高，强度和硬度越大，但塑性和韧性会降低。
6.铸钢的铸造工艺对其凝固过程也有重要影响，例如浇注温度、冷却速度等因素都会影响铸件的凝
固和组织结构。
铸钢和铸铁的区别
铸钢和铸铁的区别铸钢和铸铁的区别
1、亮度。
铸钢发亮铸铁发暗发灰铸铁里面的灰口铁和球墨铸铁又不同球铁比灰铁亮。
2、颗粒。
铸钢很致密肉眼一般看不见颗粒。
灰铁和球铁都能看见颗粒灰铁颗粒大一些。
3、声音。
铸钢件碰撞是“刚刚”的与铸铁件声音不一样。
4、气割。
铸钢件表面粗糙冒口、浇口面积都大必须气割清除。
球墨铸铁气割割不断。
5、韧性。
铸钢韧性接近钢板球墨铸铁韧性稍逊薄壁件可达到20-30度的弯曲灰口无韧性。
6、玛钢和球铁的区别球墨铸铁的硬度耐磨性抗拉强度都远远大于玛钢件抗拉强度可达1000MPa。
球墨铸铁可以做发动机曲轴及齿轮等各种高强度的结构件。
用听声音的方法可区分玛钢和球墨铸铁玛钢声音很尖短球墨铸铁声音响亮回音长。
二者虽然同为铁碳合金但由于所含碳、硅、锰、磷、硫等化学
元素的百分比不同
结晶后具有不同的金相组织结构而显示出
机械性能和工艺性能的许多不同。
例如在铸造状态下铸铁的
延伸率、断面收缩率、冲击韧性都比铸钢低铸铁的抗压强度和消震性能比铸钢好灰铸铁液态流动性比铸钢好更适于铸造结构复杂的薄壁铸件在弯曲试验时铸铁为脆性断裂铸钢为弯曲变形。
等等。
因此它们分别适用于铸造不同要求的机件。
如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！。
铸钢的特点和主要用途
铸钢的特点和主要用途铸钢是一种常见的金属制品，具有许多独特的特点和广泛的用途。
本文将详细介绍铸钢的特点和主要用途，并从不同角度对其进行解释。
一、铸钢的特点1. 强度高：铸钢具有较高的强度和硬度，能够承受较大的力和负荷。
这使得铸钢成为制造机械零件、工程结构和交通运输设备等领域的理想材料。
2. 耐磨性好：由于铸钢具有较高的硬度，因此具有较好的耐磨性。
在一些需要经受摩擦和磨损的工作环境中，铸钢能够保持较长时间的使用寿命。
3. 耐腐蚀性强：铸钢在某些特定的环境中具有较好的耐腐蚀性能，能够抵抗酸、碱、盐等腐蚀介质的侵蚀。
这使得铸钢广泛应用于化工、海洋工程和海水处理等领域。
4. 加工性好：铸钢具有较好的可塑性和可加工性，能够通过铸造、锻造、焊接等工艺加工成各种形状的零件和构件。
这使得铸钢成为制造行业中不可或缺的材料。
5. 可靠性高：铸钢具有较高的可靠性和稳定性，能够在极端的工作环境下保持正常运行。
这使得铸钢得到广泛应用于航空航天、核能、电力等高端领域。
二、铸钢的主要用途1. 机械制造：铸钢广泛应用于机械制造领域，如制造机床、汽车零部件、工程机械等。
铸钢具有高强度和耐磨性，能够满足机械设备在高负荷和恶劣工作环境下的要求。
2. 建筑工程：铸钢在建筑领域中起到重要作用，如用于制造钢结构、桥梁和高楼大厦等。
铸钢具有较高的强度和稳定性，能够保证建筑物的安全和稳定。
3. 航空航天：铸钢在航空航天领域中扮演着重要的角色，如用于制造飞机发动机、涡轮叶片和航空零部件等。
铸钢具有高温强度和耐磨性，能够满足航空航天设备的高要求。
4. 能源领域：铸钢在能源领域中应用广泛，如用于制造核电站设备、火力发电设备和风力发电设备等。
铸钢具有较好的耐腐蚀性和高温强度，能够适应能源设备的特殊环境。
5. 海洋工程：铸钢在海洋工程领域中有重要的地位，如用于制造海洋平台、海底管道和海洋结构等。
铸钢具有较好的耐腐蚀性和良好的可靠性，能够应对海洋环境的挑战。
铸钢重量计算公式
铸钢重量计算公式铸钢重量计算公式是用于计算铸造零件的重量的公式。
在铸造工艺中，了解铸件的重量对于材料的选择、工艺参数的确定以及设备的选型都具有重要的意义。
通过合理的计算和预测，可以提高铸件的质量和生产效率。
铸钢重量计算公式的基本形式如下：重量 = 长度× 宽度× 高度× 密度其中，长度、宽度和高度分别代表铸件的尺寸，密度代表铸钢材料的密度。
在实际应用中，根据铸造零件的形状和尺寸不同，可以使用不同的公式进行计算。
下面以常见的几种零件形状为例，介绍铸钢重量计算公式的具体应用。
1. 长方体铸件的重量计算公式：对于长方体形状的铸件，可以使用以下公式计算其重量：重量 = 长度× 宽度× 高度× 密度其中，长度、宽度和高度分别代表铸件的三个尺寸，密度代表铸钢材料的密度。
2. 圆柱体铸件的重量计算公式：对于圆柱体形状的铸件，可以使用以下公式计算其重量：重量= π × 半径^2 × 高度× 密度其中，半径代表圆柱体的半径，高度代表圆柱体的高度，密度代表铸钢材料的密度，π是一个常数，约等于3.14159。
3. 球体铸件的重量计算公式：对于球体形状的铸件，可以使用以下公式计算其重量：重量= (4/3) × π × 半径^3 × 密度其中，半径代表球体的半径，密度代表铸钢材料的密度，π是一个常数，约等于3.14159。
4. 不规则形状铸件的重量计算公式：对于不规则形状的铸件，可以使用以下方法进行估算：1）将铸件分割为几个简单的几何形状，如长方体、圆柱体等；2）分别计算每个几何形状的重量；3）将所有几何形状的重量相加，得到总重量。
通过以上公式和方法，我们可以准确地计算出铸钢零件的重量。
在实际应用中，我们可以根据具体的需求和情况，选择合适的计算公式，进行重量的估算和预测。
铸钢重量的计算对于铸造工艺的优化和产品质量的控制具有重要意义。
铸钢45号标准
铸钢45号标准摘要：一、铸钢45 号标准的概述1.铸钢45 号标准的定义2.铸钢45 号标准的重要性二、铸钢45 号标准的主要性能指标1.化学成分2.力学性能3.物理性能三、铸钢45 号标准的应用领域1.工程机械2.汽车制造3.轨道交通4.能源行业四、铸钢45 号标准的发展趋势1.绿色制造2.高质量要求3.技术创新正文：铸钢45 号标准是一种高强度、高韧性的铸钢材料，广泛应用于各种重要工程结构件的制造。
铸钢45 号标准不仅对化学成分有严格的要求，还对力学性能、物理性能等有明确的规定，以保证其在各种工况下的稳定性能。
铸钢45 号标准的主要性能指标包括化学成分、力学性能和物理性能。
其中，化学成分是决定铸钢45 号性能的基础，对其中的碳、硅、锰、磷、硫等元素的比例有严格的规定。
力学性能是铸钢45 号标准的核心，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标，这些指标需要在一定的范围内才能满足使用要求。
物理性能包括密度、熔点、热膨胀系数等，这些指标对于铸钢45 号的使用环境和热处理工艺有重要影响。
铸钢45 号标准广泛应用于工程机械、汽车制造、轨道交通和能源行业等领域。
在工程机械领域，铸钢45 号标准用于制造各类大型机械的底盘、臂架等关键部件；在汽车制造领域，铸钢45 号标准用于制造汽车发动机的缸体、缸盖等部件；在轨道交通领域，铸钢45 号标准用于制造轨道车辆的车体、转向架等部件；在能源行业，铸钢45 号标准用于制造各类压力容器、管道等设备。
随着我国制造业的不断发展，铸钢45 号标准也将面临新的挑战和发展趋势。
首先，绿色制造将成为铸钢45 号标准的重要发展方向，要求在生产过程中减少能耗和污染排放，提高资源利用效率。
其次，随着工程机械、汽车等行业的技术进步，对铸钢45 号标准的高质量要求也将不断提高。
铸钢 标准
铸钢标准
铸钢是指用熔化后的钢水，经过浇注、冷却而得到的成品钢件。
为了保证铸钢的质量和安全性，国家制定了一系列的标准来规范铸钢的生产和使用。
以下是一些常用的铸钢标准：
1. GB/T 11352-2009 铸钢件数控加工技术条件：该标准规定了铸钢件数控加工的技术条件和要求，包括铸钢件数控加工的设备、工具、刀具等方面的内容。
2. GB/T 15001-2011 铸钢件技术条件：该标准规定了铸钢件的外形尺寸、允许偏差、表面质量、内部缺陷、化学成分、力学性能等技术条件和要求。
3. YB/T 080-1995 铸钢件检查方法：该标准规定了铸钢件检查的方法和程序，包括外观检查、
尺寸检查、物理和机械性能试验、化学成分分析等方面的内容。
4. GB/T 7233-2012 铸钢件质量证明文件：该标准规定了铸钢件质量证明文件的格式、内容和
签发机构等要求，以确保铸钢件的合格性和可追溯性。
5. GB/T 26625-2011 铸钢件中砂型铸造技术条件：该标准规定了铸钢件中砂型铸造的工艺、设备、材料、操作规程等技术条件和要求。
以上是一些常用的铸钢标准，具体标准可能会因为不同的行业、不同的用途而有所差异。
在
生产和使用过程中，应当参考相应的标准来进行操作和检验，以确保铸钢件质量和安全性。
铸钢工艺流程
铸钢工艺流程铸钢是一种重要的金属加工工艺，通过将液态钢水注入模具中，经过冷却凝固形成各种形状的铸件。
铸钢工艺流程是一个复杂的过程，需要严格控制各个环节，以确保最终产品的质量。
下面将详细介绍铸钢工艺的流程。
1. 原料准备铸钢的原料主要包括铁、碳、硅、锰等元素，需要按照一定的配比进行混合。
在混合过程中，需要对原料进行严格的检测和筛选，以确保原料的质量符合要求。
2. 熔炼原料混合后，需要将其放入熔炼炉中进行熔炼。
熔炼炉通常采用电弧炉或高炉，将原料加热至高温，使其融化成液态钢水。
在熔炼过程中，需要对炉温、炉压等参数进行严格控制，以确保熔炼的稳定性和均匀性。
3. 浇注熔炼后的液态钢水需要迅速倒入预先准备好的模具中进行浇铸。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和温度，以确保铸件的密实性和表面质量。
同时，还需要注意避免气泡和夹杂物的产生。
4. 冷却浇注完成后，铸件需要在模具中进行冷却凝固。
冷却过程需要根据铸件的形状和尺寸进行合理安排，以确保铸件内部的组织结构均匀并且没有缺陷。
5. 脱模铸件冷却凝固后，需要将其从模具中取出，这个过程称为脱模。
脱模需要谨慎进行，以避免对铸件造成损坏。
6. 后处理脱模后的铸件需要进行修磨、清理等后处理工艺，以确保其表面光洁度和尺寸精度。
同时，还需要对铸件进行热处理、喷砂等工艺，以提高其机械性能和耐磨性。
7. 检测最后，对铸件进行严格的检测，包括外观检查、尺寸检测、化学成分分析、金相组织观察等，以确保其质量符合要求。
通过以上工艺流程，铸钢制品的生产过程得以完善，确保了铸件的质量和性能。
铸钢工艺流程的每一个环节都需要严格控制和管理，以确保最终产品的质量。
同时，随着科技的不断发展，铸钢工艺也在不断创新和改进，以满足市场对高品质铸件的需求。
高强度铸钢耐温范围
高强度铸钢耐温范围高强度铸钢是一种具有出色耐温性能的材料，广泛应用于高温工况下的各种领域。
它具有较高的抗拉强度和硬度，能够在高温环境下保持稳定的力学性能。
高强度铸钢的耐温范围通常取决于其合金成分和热处理工艺。
通过合理调整合金元素的含量，可以有效提高铸钢的耐温性能。
其中，铬、镍、钼等合金元素常用于提高铸钢的耐高温性能。
这些合金元素具有良好的氧化、腐蚀和高温稳定性，能够抵御高温环境中的腐蚀和热应力。
高强度铸钢的耐温范围一般在600℃以上，可以承受高温条件下的长期使用。
在高温环境下，高强度铸钢能够保持较高的强度和硬度，不易变形或破裂。
这使得它成为许多高温工况下的理想材料，如石油化工、电力、冶金等行业。
在炼油装置中，高强度铸钢常用于制造高温反应器、炉管、换热器等设备。
由于炼油过程中会产生高温和腐蚀性气体，这些设备需要具有出色的耐温和耐腐蚀性能。
高强度铸钢能够满足这些需求，保证设备在高温环境下的安全运行。
在电力行业，高强度铸钢被广泛应用于发电机组、锅炉等设备中。
发电机组在运行过程中会产生高温和高压的蒸汽，对设备的耐温性能提出了较高要求。
高强度铸钢具有出色的耐温和耐压性能，能够保证设备的长期稳定运行。
在冶金行业，高强度铸钢常用于制造高温炉膛、炉门、炉体等部件。
冶金过程中需要进行高温熔炼和热处理，因此这些部件需要能够承受高温和热应力的能力。
高强度铸钢的耐温性能使得它成为冶金行业的重要材料，能够保证设备的安全运行和高效生产。
高强度铸钢具有出色的耐温性能，在高温工况下能够保持稳定的力学性能。
它在石油化工、电力、冶金等行业中发挥着重要作用，保证了设备的安全运行和高效生产。
通过合理调整合金成分和热处理工艺，可以进一步提高高强度铸钢的耐温性能，满足不同工况下的需求。
铸钢材料分类
铸钢材料分类
铸钢材料分类可以根据其化学成分、用途、合金元素等不同进行分类。
根据化学成分，铸钢材料可以分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。
碳素铸钢是以碳为主要合金元素的铸钢，如35、40、45等。
合金铸钢是以碳、硅、锰、磷等为主要合金元素的铸钢，如20Cr、30Cr、40Cr 等。
根据用途，铸钢材料可以分为一般用途铸钢和专用用途铸钢。
一般用途铸钢是指用于一般工程结构和零件的铸钢，如Z15、Z25、Z35等。
专用用途铸钢是指用于特殊工程或特殊零件的铸钢，如ZG15SiMn、ZG20CrMnSi等。
根据合金元素，铸钢材料可以分为低合金铸钢和高合金铸钢。
低合金铸钢是指合金元素总含量小于5%的铸钢，如ZG15、ZG20等。
高合金铸钢是指合金元素总含量大于5%的铸钢，如ZG35CrMo、ZG40CrMnMo等。
除了以上分类方法，铸钢材料还可以根据其金相组织分为奥氏体铸钢、铁素体铸钢、马氏体铸钢等。
不同种类的铸钢材料具有不同的力学性能和用途，根据不同的需求选择合适的铸钢材料是保证工程质量和安全的关键。
铸钢型号及防腐
铸钢型号及防腐铸钢是一种常见的金属材料，具有较高的强度和耐用性，因此在工业领域得到广泛应用。
为了提高铸钢的使用寿命和防止腐蚀，人们常常采取一些防腐措施。
下面将从铸钢型号和防腐两个方面进行介绍。
铸钢的型号对其性能和用途起着重要的影响。
常见的铸钢型号有低合金铸钢、中合金铸钢和高合金铸钢等。
低合金铸钢通常含有少量的合金元素，具有良好的可焊性和可塑性，适用于一些一般性的工程和结构件。
中合金铸钢含有适量的合金元素，具有较高的强度和硬度，适用于承受较大压力和冲击负荷的零部件。
高合金铸钢含有较高比例的合金元素，具有极高的耐磨性和耐腐蚀性，适用于一些特殊环境下的工程和零部件。
通过选择不同的铸钢型号，可以满足不同工程和应用的需求。
防腐是铸钢使用过程中必不可少的一环。
由于铸钢常常处于恶劣的工作环境中，容易受到腐蚀的侵害。
为了延长铸钢的使用寿命，人们常常采取防腐措施来保护铸钢表面。
常见的防腐方法包括喷涂防腐漆、镀锌、热浸镀锌、热喷涂等。
喷涂防腐漆是一种常用的防腐方法，通过在铸钢表面形成一层保护膜，防止空气和水的直接接触，从而起到防腐的作用。
镀锌是将铸钢表面浸泡在熔融的锌中，形成一层锌铁合金保护层，具有较好的防腐性能。
热浸镀锌是将铸钢浸泡在高温的锌液中，使锌液与铸钢表面反应生成锌铁合金保护层，能够有效抵抗腐蚀。
热喷涂是将熔融的金属颗粒喷射到铸钢表面，形成一层致密的保护层，能够提供较好的防腐效果。
通过选择合适的防腐措施，可以有效延长铸钢的使用寿命，减少维修和更换的频率。
铸钢型号和防腐是影响铸钢性能和使用寿命的重要因素。
合理选择铸钢型号，结合适当的防腐措施，可以保证铸钢在各种工程和环境中的安全可靠运行。
对于工程师和使用者来说，了解铸钢型号和防腐知识，对于正确选择和使用铸钢材料具有重要的指导意义。
铸钢技术要求
铸钢技术要求
铸钢技术要求主要包括以下方面：
1、化学成分及力学性能：铸钢的化学成分和力学性能应符合标准规定，以确保其具有所需的强度、硬度、耐腐蚀性和耐热性等特性。
2、制造工艺：铸钢的制造工艺包括冶炼方法和铸造工艺。
供方可以根据具体需求自行决定，但应确保铸件的质量和性能符合标准要求。
3、铸件外观质量：铸件的表面应清理干净，修整飞边、毛刺、粘砂和氧化皮等，以确保表面光滑、无明显缺陷。
同时，铸件应避免形状突变，应用平滑曲面连接过度。
4、内部质量：铸件的内部质量应无裂纹、冷隔、缩松、夹渣等缺陷，以确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
5、尺寸精度：铸件的尺寸精度应符合图样或合同的规定，以确保其能够正确安装和使用。
6、无损检测：铸件应进行无损检测，如超声波探伤、磁粉探伤或着色探伤等，以确保其内部和表面质量符合标准要求。
7、热处理：根据需要，铸件应进行热处理以提高其性能。
供方可以根据具体需求自行决定热处理工艺，但应确保处理后的铸件质量符合标准要求。
8、检验与验收：铸件应按照相关标准和合同规定进行检验和验收，以确保其符合要求。
对于不合格的铸件，应及时处理并采取纠正
措施。
总之，铸钢技术要求涉及到多个方面，供方在生产过程中应严格控制每个环节，确保铸件的质量和性能符合标准要求。
铸钢件国标
铸钢件国标是指按照国家相关标准制造铸钢件的产品。
以下是关于铸钢件国标的详细解答：一、主要材质铸钢件的主要材质包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
其中，碳钢是铸钢件中最常用的材质，具有价格便宜、耐腐蚀性好的优点。
合金钢则可以提高铸钢件的强度、耐腐蚀性、耐磨性等性能。
不锈钢则具有更好的耐腐蚀性能，适用于需要长期暴露在腐蚀环境中的铸钢件。
二、执行标准铸钢件国标中规定了铸钢件的设计、制造、验收等标准。
具体的执行标准包括GB/T 11352-2009《一般工业用灰铸件》、GB/T 9439-2009《灰铸铁件》、GB/T 1298-2008《球墨铸铁件》等。
这些标准规定了铸钢件的尺寸、形状、重量、表面质量等方面的要求。
三、制造工艺铸钢件的制造工艺包括造型、熔炼、浇注、冷却、清理等步骤。
其中，造型是制造铸钢件的基础，需要选择合适的材料和工艺来保证铸件的质量。
熔炼需要使用合适的原材料，并控制熔炼过程中的温度、成分等参数，以保证铸钢件的材质和性能。
浇注需要控制浇注速度和温度，以保证铸件的结构和形状的准确性。
清理需要将铸件表面的残渣、砂子等杂质清理干净，以保证铸件的质量和外观。
四、应用领域铸钢件在各个领域都有广泛的应用，包括机械制造、建筑、汽车、船舶、化工等领域。
在机械制造中，铸钢件可以作为机器的零部件，如齿轮、轴承等。
在建筑中，铸钢件可以作为建筑材料，如梁、柱等。
在汽车领域，铸钢件可以作为发动机的零部件。
在船舶领域，铸钢件可以作为船体的结构件。
此外，铸钢件还可以用于化工、电子、医疗等领域。
五、质量控制为了保证铸钢件的质量，需要进行严格的质量控制。
在生产过程中，需要对铸件的材料、尺寸、表面质量等进行检测和记录。
同时，还需要对铸件的力学性能进行检测，如硬度、强度、韧性等指标。
对于不合格的铸件，需要进行返工或报废处理，以保证最终产品的质量。
总之，铸钢件国标规定了铸钢件的设计、制造、验收等方面的标准，以保证产品的质量和性能。
在制造过程中，需要选择合适的材质和工艺，并进行严格的质量控制，以确保最终产品的质量和性能符合国家标准的要求。
铸钢的硬度
铸钢的硬度1. 引言铸钢是一种常见的金属制造过程，用于制造各种产品，如机械零件、建筑构件等。
而铸钢的硬度则是对铸钢材料的物理性质的一种评估和量化。
铸钢的硬度对于决定其使用范围、耐磨性以及可加工性等方面具有重要作用。
本文将探讨铸钢硬度的影响因素、测试方法以及提高铸钢硬度的方法。
2. 铸钢硬度的影响因素2.1 化学成分铸钢的化学成分直接影响铸钢硬度。
一般来说，碳含量越高，铸钢硬度越高。
这是因为碳的加入会导致铸钢的质量增加，晶体结构更加致密，从而提高硬度。
除碳外，铸钢中的其他合金元素，如铬、钴、钒等，也会对硬度产生影响。
2.2 热处理热处理是一种常用的方法来提高铸钢硬度。
通过控制铸钢的加热和冷却过程，可以改变其晶体结构，进而改变硬度。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
其中，淬火是通过迅速冷却来使铸钢表面形成马氏体，从而提高硬度；回火则是通过加热和适当冷却来消除淬火过程中产生的残余应力，同时提高铸钢的韧性。
2.3 冷却速度冷却速度对铸钢硬度的影响也非常重要。
过快或过慢的冷却速度都会导致硬度变化。
一般来说，快速冷却会使铸钢硬度增加，而缓慢冷却则会使铸钢硬度降低。
2.4 晶体结构铸钢的晶体结构也会影响硬度。
晶体结构的致密度越高，铸钢的硬度越大。
铸钢的晶体结构受到化学成分、热处理等因素的影响，通过调整这些因素可以改变晶体结构，进而达到改变硬度的目的。
3. 铸钢硬度的测试方法3.1 布氏硬度测试布氏硬度测试是常用的一种测试方法。
该方法通过一定压力下的钢球或钻石锥对铸钢进行压痕测试，然后根据压痕的大小来评估铸钢的硬度。
布氏硬度测试具有简单、快速、精确等优点，广泛应用于工业领域。
3.2 洛氏硬度测试洛氏硬度测试是另一种常见的测试方法。
该方法使用一定形状的钻石锥对铸钢进行压痕测试，并测量压痕的长度来评估硬度。
洛氏硬度测试常用于较硬的金属材料，如钢铁、合金等。
3.3 维氏硬度测试维氏硬度测试是一种通过测量压痕的大小来评估硬度的方法。
常用铸钢件化学成份及标准(一)
常用铸钢件化学成份及标准（一）引言：铸钢件是机械制造中常见的零件类型之一，其化学成分及标准对于材料性能的确定具有重要作用。
本文将依次介绍常用铸钢件的化学成分及标准，帮助读者了解铸钢件的材料特性和适用范围。
正文：一、低碳钢件1. 碳含量：一般在0.1%以下，以提高材料的延展性和可焊性。
2. 硅含量：控制在0.15-0.35%，以增加铸件的强度和耐磨性。
3. 锰含量：通常控制在0.6-0.9%，可提高材料的强度和硬度。
4. 磷含量：应控制在0.04%以下，过高的磷含量易导致脆性。
5. 硫含量：应控制在0.05-0.07%以内，过高的硫含量会降低材料的塑性和冷加工性能。
二、中碳钢件1. 碳含量：一般在0.3-0.6%，以提高材料的强度和硬度。
2. 锰含量：控制在0.6-1.2%之间，以提高耐磨性。
3. 硅含量：通常控制在0.15-0.35%，适当的硅含量可提高材料的强度。
4. 磷含量：控制在0.04%以下，过高的磷含量易造成脆性。
5. 硫含量：一般控制在0.05-0.07%以内，过高的硫含量会降低铸件的塑性和冷加工性能。
三、高碳钢件1. 碳含量：通常在0.6-1.4%之间，以提高材料的硬度和耐磨性。
2. 锰含量：控制在0.3-0.9%之间，以提高材料的韧性和强度。
3. 硅含量：通常控制在0.15-0.35%，可以提高材料的强度。
4. 磷含量：控制在0.04%以下，过高的磷含量会降低材料的塑性。
5. 硫含量：应控制在0.05-0.07%以内，过高的硫含量会降低铸件的冷加工性能。
四、合金钢件1. 合金元素：常见的合金元素包括铬、镍和钼等。
2. 铬含量：控制在1-3%之间，可以提高材料的耐腐蚀性和热稳定性。
3. 镍含量：通常控制在0.5-1.5%之间，可以提高材料的强度和韧性。
4. 钼含量：控制在0.1-0.5%之间，可以提高材料的耐高温和抗热蚀性能。
5. 其他合金元素：根据具体应用场景，还可以添加钛、钢、铌等元素，以改善材料的特性。
铸钢材质说明书
铸钢铸钢（cast steel）用以浇注铸件的钢。
铸造合金的一种。
铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类。
①铸造碳钢。
以碳为主要合金元素并含有少量其他元素的铸钢。
含碳小于0.2％的为铸造低碳钢，含碳0.2％～0.5％的为铸造中碳钢，含碳大于0.5％的为铸造高碳钢。
随着含碳量的增加，铸造碳钢的强度增大，硬度提高。
铸造碳钢具有较高的强度、塑性和韧性，成本较低，在重型机械中用于制造承受大负荷的零件，如轧钢机机架、水压机底座等；在铁路车辆上用于制造受力大又承受冲击的零件如摇枕、侧架、车轮和车钩等。
②铸造低合金钢。
含有锰、铬、铜等合金元素的铸钢。
合金元素总量一般小于5％，具有较大的冲击韧性，并能通过热处理获得更好的机械性能。
铸造低合金钢比碳钢具有较优的使用性能，能减小零件质量，提高使用寿命。
③铸造特种钢。
为适应特殊需要而炼制的合金铸钢，品种繁多，通常含有一种或多种的高量合金元素，以获得某种特殊性能。
例如，含锰11％～14％的高锰钢能耐冲击磨损，多用于矿山机械、工程机械的耐磨零件；以铬或铬镍为主要合金元素的各种不锈钢，用于在有腐蚀或650℃以上高温条件下工作的零件，如化工用阀体、泵、容器或大容量电站的汽轮机壳体等。
[编辑本段]铸钢钢冶炼后材质的变化特点304 316铸钢是目前应用最为广泛的不锈钢，304,C≤0.08 Ni8.00～10.00 Cr18.00～20.00，Mn<=2.0Si<=1.0 S<=0.030 P<=0.035304LC≤0.03其他的元素与304相同304 316是奥氏体铸钢，无磁性的，430 403 410 这些是奥氏体-铁素体不锈钢有磁性。
铸铁英文名：cast iron含碳量在2％以上的铁碳合金。
工业用铸铁一般含碳量为2％～4％。
碳在铸铁中多以石墨形态存在，有时也以渗碳体形态存在。
除碳外，铸铁中还含有1％～3％的硅，以及锰、磷、硫等元素。
合金铸铁还含有镍、铬、钼、铝、铜、硼、钒等元素。
常用铸钢牌号
常用铸钢牌号铸钢是由铸钢原料加热软化，然后铸造成形，冷却后经过热处理而得到的一种金属材料。
由于铸钢可以在非常低的温度下进行加工，并且具有良好的力学性能和可靠性，因此被广泛应用于各种工业和民用领域，如机械、电子、汽车、航空、船舶等。
铸钢牌号是用来标识铸钢材料的名称，是铸钢材料的一种最简单的表示方式。
现在国内常用的铸钢牌号分为国家标准牌号和企业自定义牌号。
常用的国家标准牌号主要有：Q345、20、35、45、16Mn、27SiMn、40Cr、27MnCr、20CrMnTi、15CrMo、20CrMnMo、35CrMo、42CrMo、45Cr、50CrVA、20Mn2等。
Q345钢是一种低合金钢，由碳、硅、磷、硫和微量元素钼、硼、铬组成。
具有良好的强度和延性，弹性模量大，焊接性能优良，常用于制造结构件、构件制造，是一种廉价的构件材料。
20钢是一种高碳钢，可以获得高强度与硬度的件。
它的含碳量高，强度和硬度也高，但延性较低，热处理性能好，常用于船舶制造、管道建造以及制造化工设备的各种零部件。
35钢是一种中碳钢，常用于制造具有良好机械性能的件，具有高强度和良好的硬度，但延性较低，耐蚀性较差。
45钢是一种低碳钢，常用于制造机械结构件，具有良好的机械性能和可焊性，且耐腐蚀性能好，使用寿命长。
16Mn钢是一种低合金钢，由碳、硅、磷、硫等组成，具有良好的抗冲击性，耐磨性，可用于制造机械零部件、汽车零部件和管道零部件。
27SiMn钢是一种热变形钢，具有优良的耐磨性，常用于制造汽车零部件、摩托车零部件和挖掘机零部件。
40Cr钢是一种中碳素钢，是一种极具综合性能的钢材，具有良好的韧性，耐磨性，延性及强度，常用于制造机械零部件、汽车零部件和块料零部件。
27MnCr钢是一种高碳钢，是一种优质的耐磨材料，具有良好的抗冲击性，耐磨性，耐热性和耐腐蚀性，常用于制造矿井机械、重型车辆和工业用具。
20CrMnTi钢是一种中高碳钢，具有良好的机械性能，可以用于制造机械零部件、建筑螺栓和机械螺母等零部件。
铸钢工艺流程
铸钢工艺流程
《铸钢工艺流程》
铸钢是一种重要的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。
铸钢工艺流程是由多个环节组成的，包括原料准备、熔炼、浇注、冷却和后续加工等步骤。
首先，原料准备是整个铸钢工艺流程的第一步。
通常情况下，铸钢的原料是钢铁和其他合金元素，这些原料需要精确配比和混合，以确保最终产品的质量和性能。
其次，熔炼是铸钢工艺流程中的核心环节。
原料被加入到高温熔炉中，通过高温熔化和混合，形成均匀的熔池。
熔炉操作过程需要严格控制温度和时间，以确保熔池中的合金成分均匀。
接着，浇注是将熔化的钢液倒入铸型内的过程。
这一步需要注意的是，浇注过程需要避免气泡、气体和杂质的混入，以确保最终产品的质量。
同时，浇注温度、速度和流量也需要合理控制。
然后，冷却是铸钢工艺流程中的重要环节。
冷却速度会影响钢铁的晶粒结构和物理性能，因此需要根据具体产品的要求来设计合理的冷却过程。
最后，后续加工是指在铸钢工艺流程的最后环节对铸件进行成形、热处理、调质、清洁和检测等工艺，以满足客户的各类要求。
总体来说，铸钢工艺流程包括原料准备、熔炼、浇注、冷却和后续加工等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
只有严谨的工艺流程和高水平的操作技术，才能生产出优质的铸钢产品。
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铸钢来自维客Jump to: navigation, search铸钢cast steel钢液注入一定形状的金属或耐火材料的型腔中冷凝成的钢制品。
在铸造组织状态下直接使用，称铸钢件。
1740年,英国亨茨曼(B.Huntsman)发明了坩埚炼钢法,首次炼出可以浇铸的液体钢。
1845年菲舍尔(J.C.Fischer)用液体钢铸造马蹄铁在英国取得专利权，开创了铸钢技术。
目前一些工业国家铸钢件的产量大约占钢的总产量2％左右，苏联约占6％。
铁路、建筑、冶金机械、重型矿山机械、船舶等制造部门是使用钢铸件最多的行业。
铸钢与变形钢材相比,主要优点有:①铸钢件较少受尺寸、形状和重量的限制，单重可以从几克(如假牙)到几百吨，且易于铸成用其他加工成型方法难以得到的复杂形状。
②铸钢件可以减少机械切削加工量，提高金属利用率。
③使难以进行塑性变形和切削加工的合金钢成形。
④一般锻轧材的轴向性能和横向性能差别较大，铸钢则没有这种方向性。
⑤铸钢的晶粒比变形钢材粗大，某些高合金耐热铸钢的高温强度和抗蠕变性能比锻轧材更高。
铸钢中存在疏松、偏析、收缩、气泡、夹杂、粗晶等缺陷。
铸钢中这些缺陷既不象变形钢材可在锻轧加工过程中被焊合或细化，也不能用冷加工强化的方法提高性能。
因而它的力学性能（主要是塑性和韧性），一般要比同钢种的锻轧材低一些，部件愈大，差异愈大。
至于耐磨性、焊接性、被切削性等则与锻轧材无明显区别。
铸钢件应用广泛，美国1960～1969年钢铸件的应用在各部门之间分配情况如下：铁路40.1％汽车工业 6.81％建筑12.28％石油 5.31％轧钢8.37％其他19.3％采矿7.83％铸钢分碳铸钢与合金铸钢。
①碳铸钢的化学成分(%)通常为:C 0.12～0.62，Si 0.20～0.45，Mn0.35～0.80，P≤0.06,S≤0.06,而碳的含量对机械性能起着决定性作用。
碳铸钢的抗拉强度在38～70kgf/mm2，伸长率在12～15％之间。
②合金铸钢按合金元素的含量分为低合金铸钢、高合金铸钢和中合金铸钢。
低合金铸钢含合金元素总量小于2.5％,加入合金元素，可使力学性能提高。
高合金铸钢含合金元素总量大于10％，加入合金元素可使铸钢件具有某些特殊性能（如耐磨、耐蚀、不锈、耐热等）。
如含铬 13％的不锈钢和含锰 13％的耐磨高锰钢，都是典型的高合金铸钢。
中合金铸钢的合金元素含量在2.5～10.0％之间,与低合金或高合金铸钢相比，优越性不大，很少应用。
合金铸钢在整个铸钢中的比重逐渐增长，70年代在工业发达国家已占30％以上。
铸钢生产工艺，依据所要求的铸钢件的尺寸、精度、表面光滑程度和内部组织可选用相应的金属铸造方法。
连续铸造因具有独特的优越性，在冶金工业中已广泛地用以代替一般的钢锭模铸。
铸钢cast steel用以浇注铸件的钢。
铸造合金的一种。
铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类。
①铸造碳钢。
以碳为主要合金元素并含有少量其他元素的铸钢。
含碳小于0.2％的为铸造低碳钢，含碳0.2％～0.5％的为铸造中碳钢，含碳大于 0.5％的为铸造高碳钢。
随着含碳量的增加，铸造碳钢的强度增大，硬度提高。
铸造碳钢具有较高的强度、塑性和韧性，成本较低，在重型机械中用于制造承受大负荷的零件，如轧钢机机架、水压机底座等；在铁路车辆上用于制造受力大又承受冲击的零件如摇枕、侧架、车轮和车钩等。
②铸造低合金钢。
含有锰、铬、铜等合金元素的铸钢。
合金元素总量一般小于 5％，具有较大的冲击韧性，并能通过热处理获得更好的机械性能。
铸造低合金钢比碳钢具有较优的使用性能，能减小零件质量，提高使用寿命。
③铸造特种钢。
为适应特殊需要而炼制的合金铸钢，品种繁多，通常含有一种或多种的高量合金元素，以获得某种特殊性能。
例如，含锰 11％～14 ％的高锰钢能耐冲击磨损，多用于矿山机械、工程机械的耐磨零件；以铬或铬镍为主要合金元素的各种不锈钢，用于在有腐蚀或 650 ℃以上高温条件下工作的零件，如化工用阀体、泵、容器或大容量电站的汽轮机壳体等。
[编辑]补充铸钢（cast steel）用以浇注铸件的钢。
铸造合金的一种。
铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类。
①铸造碳钢。
以碳为主要合金元素并含有少量其他元素的铸钢。
含碳小于0.2％的为铸造低碳钢，含碳0.2％～0.5％的为铸造中碳钢，含碳大于0.5％的为铸造高碳钢。
随着含碳量的增加，铸造碳钢的强度增大，硬度提高。
铸造碳钢具有较高的强度、塑性和韧性，成本较低，在重型机械中用于制造承受大负荷的零件，如轧钢机机架、水压机底座等；在铁路车辆上用于制造受力大又承受冲击的零件如摇枕、侧架、车轮和车钩等。
②铸造低合金钢。
含有锰、铬、铜等合金元素的铸钢。
合金元素总量一般小于5％，具有较大的冲击韧性，并能通过热处理获得更好的机械性能。
铸造低合金钢比碳钢具有较优的使用性能，能减小零件质量，提高使用寿命。
/wiki/%E9%93%B8%E9%92%A2"节点来自维客Jump to: navigation, search★在装修构造中，那些以一种或多种材料组合并通过某种造型所形成的连接点，常称作节点。
它是交待设计造型的重要环节，同时也是体现设计细部的重要因素。
在图纸中常以局部剖面的形式体现，重点交待尺寸、构造、材质等具体细节。
★在网络中，任何计算机或其它设备（如打印机)。
Internet上的任何计算机，一个主机(host)。
每一个工作站﹑网络传真机﹑网络打印机﹑档案服务器﹑或任何其它拥有自己唯一网络地址的设备都是节点。
它们是怎样获得网络地址的呢﹖从网络卡那里获得。
每一张网络卡在出厂的时候都会被厂家分配一个地址﹐使用者是不可能变更此地址的。
焊接来自维客Jump to: navigation, search焊接welding通过加热（或辅以锤击、加压或加熔化的填充材料等）将金属材料连接起来的方法。
通常焊件和焊缝金属质地相同时称熔焊，而在焊料与焊件之间形成粘合的称钎焊。
焊接方法金属焊接按操作方法分为压焊法、熔焊法和电渣焊三类。
压焊法将焊件连接部分加热到接近熔点呈塑性状态后加压力或锤击，使之结成一体。
压焊按加热方法分为三种：①锻焊。
焊件先在炉内烧至白热，然后在铁砧上锤合。
②电阻焊。
也称接触焊。
利用大电流通过焊件接合处产生的电阻热，当焊件达到塑性状态或熔化状态时，施加一定压力，使焊件连接在一起。
常用的有对焊、点焊和缝焊。
对焊和点焊大量用于钢筋焊接。
缝焊用于钢板卷制焊接管或钢板箱。
③热剂焊。
利用铝粉或镁粉与氧化合，放出大量热量，熔化铁粉和加热焊件。
铁路的长钢轨焊接沿用此法（见无缝线路）。
熔焊法建筑工程主要用熔焊法。
将焊件加热到熔点以上,同时熔化焊条,使焊件熔为一体。
熔焊分为：①气焊。
利用可燃气体与助燃的氧气混合燃烧所释出的热量，熔化填充焊丝和焊件，使金属连接。
可燃气体有乙炔、氢、水煤气等。
乙炔与氧混合产生的乙炔气炬亦可切割钢材。
②电弧焊。
焊件和焊条都是电路的一部分形成焊接电路。
用大电流低电压，一个电极接连焊件，另一极接通焊条，当焊条和焊件两者相碰时产生电弧，熔化焊条和焊件。
电弧焊又可分为手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊。
手工电弧焊，电弧热熔化焊条和焊件形成熔池，焊条药皮熔化分解生成的气体和熔渣，保护熔池不被空气侵入，焊工沿焊件运动焊条，使熔化金属形成焊缝，冷却后将凝固在接缝表面的熔渣清除。
手工焊接设备简单，可作平、立、横、仰焊，但效率低、劳动强度大。
埋弧焊，电弧和熔池都在粒状焊剂埋没下，用自动或半自动机铺焊剂，沿焊接缝连续给送焊丝和移动电弧，只能平卧操作。
其优点为效率高、质量好、省焊接材料、省电、劳动强度小。
气体保护焊是通过保护气体将空气和熔化金属隔离，使熔化金属不被空气侵入而获得优良的焊缝。
所用气体有氩、氦、二氧化碳等。
电渣焊利用电流通过液态熔渣所产生的电阻热，熔化电极和焊件金属，在强制冷却下形成焊缝。
有丝极、板极及熔嘴电渣焊三种。
用于较厚的焊件。
焊接接头形式和焊缝准备按设计要求决定接头形式。
常用对接、丁字接、角接和搭接四种接头。
根据焊接方法、接头形式、焊件厚度及质量等要求决定坡口形状，在焊件接合边缘加工成所要求的坡口，称焊缝准备。
防止焊接变形措施焊接过程中，因温度不均，接缝区出现塑性变形。
这主要是焊缝的纵向和横向收缩引起的。
防止变形过大的方法有：设计应考虑在保证安全的前提下减小焊缝的尺寸；合理的坡口形状；对称布置焊缝；选择合理的焊接顺序等。
焊接welding通过加热、加压或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。
焊接时可以填充或不填充焊接材料，可以连接同种金属、异种金属、某些烧结陶瓷合金和非金属材料。
焊接接头能达到与母材同等强度。
汽车生产中的自动焊接古代的焊接方法主要是铸焊、钎焊和锻焊。
中国商代制造的铁刃铜钺为铸焊件。
春秋战国时期曾侯乙墓中建鼓铜座上的盘龙系分段钎焊而成。
战国时期出现了经过加热锻焊而成的刀剑。
中世纪，叙利亚大马士革已有锻焊而成的兵器。
19世纪初，英国的H.戴维斯发现电弧和氧乙炔焰两种能局部熔化金属的高温热源。
1885～1887年，俄国 N.N. 别纳尔多斯发明碳极电弧焊钳。
1887年，美国的E.汤普森发明电阻焊。
1900年出现了铝热焊。
20世纪初，碳极电弧焊和气焊得到应用。
1930年，美国的罗宾诺夫发明使用焊丝和焊剂的埋弧焊。
40年代，出现了钨极和熔化极惰性气体保护焊以及电子束焊。
1951年，苏联巴顿电焊研究所创造电渣焊。
1953年，苏联的K.V.柳巴夫斯基等人发明二氧化碳气体保护焊。
1956年，美国的J.B.琼斯发明超声波焊；苏联的A.I.丘季科夫发明摩擦焊。
1957年，美国的R.盖奇发明等离子弧焊。
1959年，美国斯坦福研究所研究成功爆炸焊。
此后，真空扩散焊和激光焊等相继问世。
焊接方法通常分为 3 类：①熔化焊（熔焊）。
将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接。
又可分为气焊、电弧焊（包括手工电弧焊和埋弧焊）、气体保护电弧焊（简称气电焊，包括氧化性气体保护电弧焊，还原性气体保护电弧焊和惰性气体保护电弧焊）、铝热焊、电渣焊、电子束焊、等离子弧焊和激光焊等。
②加压焊（压焊）。
在加压条件下使两工件在固态下实现原子间结合。
又叫固态焊接。
可分为电阻焊（包括对焊、缝焊、点焊和凸焊）、高频焊、储能焊、摩擦焊、扩散焊、冷压焊、超声波焊、爆炸焊、锻焊、气压焊和旋转电弧焊等。
③钎焊。
使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点，低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散而实现焊接。
又可分为烙铁钎焊、火焰钎焊、碳弧钎焊、电阻钎焊、高频感应钎焊、炉中钎焊、浸沾钎焊和真空钎焊等。
焊接时在两个被连接体之间形成的接缝称为焊缝。
被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头。