八大浪费及八大改善教材.ppt
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11
案例：
• 在一家生产电话机的工厂，受话器及机 体分别在不同的生产线上装配，然后再 放至另处一条装配线上做总装配。为避 免受话器在搬运至最终装配线时，表面 受到刮伤，每一个受话器都用塑胶袋包 扎着。然而，将受话器装配线连结到最 终装配线时，就可剔除包扎塑胶袋的作 业。
12
3. 动作浪费
3.1 何谓动作浪费
7
1.不良、修理的浪费
1.5 我们的现状？？
8
某生产发动机不良现场
2.加工浪费
2.1 何谓加工浪费
浪费
过剩的加工造成浪费
定义：加工的浪费也叫过分加工的浪费 。 主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工， 例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作 业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的 浪费，另外还增加了管理的工时。
4
1.不良、修理的浪费
1.2 不良浪费常见现象
材料损失
不
良
设备折旧
造
人工损失
成 额
不良浪费常 见现象：
能源损失 价格损失
外
订单损失
成
信誉损失
本
5
1.不良、修理的浪费
1.3 不同的损失结果：
源头 生产过程 发货 顾客
= $1 = $10 = $100 = $1,000
及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不 良品的产生。
3. 动作浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 正在数制品数
Байду номын сангаас改善后
组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
原则2. 减少视觉的移动
改善前
改善后
部品放到检查器具内判定良品、不良 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎
(脖子会有转动)
没有视觉的转移
오
오
실
실
로
로 스 코
스 코 프
프
19
3. 动作浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂
(合计四回)
改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前
在印张放置台，把印张粘贴到传送 带上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝
改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
20
3. 动作浪费
原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
改善前 不恰当的作业台的配置
改善后 恰当的作业台的配置
原则6. 取出、放回要方便
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
21
3. 动作浪费
原则 7. 利用无成本的动力或重力
改善前
作业完了后，伸手放到距离60㎝的 部品箱里
改善后
在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚 到部品箱里
原则 8.两只手可以同时使用
改善前
作业台 放置部品 （按钮）
一只手操作
24秒
□ 动作范围的极小化
“手能够得着的配置及立式作业化" 按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置
17
3. 动作浪费
2.动作经济原则
动 作 分 析 的 原 则
18
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
任何不产生价值的人员和设备的动作
14
精益生产专家
3. 动作浪费
3.3 如何消除动作浪费
如何消除 ？？？ 1. 动作分析 2. 动作经济原则
15
3. 动作浪费
1.动作分析
动作研究：动作级别定义
16
3. 动作浪费
1. 动作分析
9
2.加工浪费
2.2 加工浪费的特性：
过分精确或超标准 过多的确认和批准 额外的复制 / 过多的信息 与另外工序可以合并的工作
10
2.加工浪费
2.3 如何消除加工上的浪费 产生原因﹕ 质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔
如何改善： 能否把公差放宽? 能否改用通用件或标准件？ 能否改变生产方法? 能否把检验省略掉? 是否确实了解客户的需求？
“绝对最少”的界限，也是浪费。
◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 ◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ?
◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值? ◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 ◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。
TOYOTA汽车认定90%以上的工作是浪费
什么是 浪费??
2
二、工厂常见的八大浪费
工8
厂大
常 见
浪
的费
3
1.不良、修理的浪费 2.过分加工的浪费 3.动作的浪费 4.搬运的浪费 5.库存的浪费 6.制造过多的浪费 7.等待的浪费 8.管理的浪费
1.不良、修理的浪费
1.1 何谓不良、修理的浪费
浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行 处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
八大浪费
八大改善步骤
Prepared by : Anng_ Huang
一、教材目录 一、浪费定义？ 二、工厂常见的八大浪费 三、IE改善常用工具 四、八大改善步骤
1
一、浪费定义？
1. 什么是浪费：
(1) 在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； (2) 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
动作
浪费
生产作业时调整位置﹑翻转产 品﹑取放工具物料等不必要的动 作浪费。
多余动作增加强度降低效率
13
3. 动作浪费
3.2 常见的12种动作浪费
1） 两手空闲 7) 转身角度大
2) 单手空闲 8) 移动中变换“状态”
3) 作业动作停止 9) 不明技巧 4) 动作太大 10) 伸背动作 5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6
1.不良、修理的浪费
1.4 如何消除不良、修理的浪费
原因：
如何消除 ？？？
对策：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
•自动化、标准作业 •防误装置 •工厂内做出品质保证 “三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
案例：
• 在一家生产电话机的工厂，受话器及机 体分别在不同的生产线上装配，然后再 放至另处一条装配线上做总装配。为避 免受话器在搬运至最终装配线时，表面 受到刮伤，每一个受话器都用塑胶袋包 扎着。然而，将受话器装配线连结到最 终装配线时，就可剔除包扎塑胶袋的作 业。
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3. 动作浪费
3.1 何谓动作浪费
7
1.不良、修理的浪费
1.5 我们的现状？？
8
某生产发动机不良现场
2.加工浪费
2.1 何谓加工浪费
浪费
过剩的加工造成浪费
定义：加工的浪费也叫过分加工的浪费 。 主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工， 例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作 业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的 浪费，另外还增加了管理的工时。
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1.不良、修理的浪费
1.2 不良浪费常见现象
材料损失
不
良
设备折旧
造
人工损失
成 额
不良浪费常 见现象：
能源损失 价格损失
外
订单损失
成
信誉损失
本
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1.不良、修理的浪费
1.3 不同的损失结果：
源头 生产过程 发货 顾客
= $1 = $10 = $100 = $1,000
及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不 良品的产生。
3. 动作浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 正在数制品数
Байду номын сангаас改善后
组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
原则2. 减少视觉的移动
改善前
改善后
部品放到检查器具内判定良品、不良 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎
(脖子会有转动)
没有视觉的转移
오
오
실
실
로
로 스 코
스 코 프
프
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3. 动作浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂
(合计四回)
改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前
在印张放置台，把印张粘贴到传送 带上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝
改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
20
3. 动作浪费
原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
改善前 不恰当的作业台的配置
改善后 恰当的作业台的配置
原则6. 取出、放回要方便
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
21
3. 动作浪费
原则 7. 利用无成本的动力或重力
改善前
作业完了后，伸手放到距离60㎝的 部品箱里
改善后
在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚 到部品箱里
原则 8.两只手可以同时使用
改善前
作业台 放置部品 （按钮）
一只手操作
24秒
□ 动作范围的极小化
“手能够得着的配置及立式作业化" 按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置
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3. 动作浪费
2.动作经济原则
动 作 分 析 的 原 则
18
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
任何不产生价值的人员和设备的动作
14
精益生产专家
3. 动作浪费
3.3 如何消除动作浪费
如何消除 ？？？ 1. 动作分析 2. 动作经济原则
15
3. 动作浪费
1.动作分析
动作研究：动作级别定义
16
3. 动作浪费
1. 动作分析
9
2.加工浪费
2.2 加工浪费的特性：
过分精确或超标准 过多的确认和批准 额外的复制 / 过多的信息 与另外工序可以合并的工作
10
2.加工浪费
2.3 如何消除加工上的浪费 产生原因﹕ 质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔
如何改善： 能否把公差放宽? 能否改用通用件或标准件？ 能否改变生产方法? 能否把检验省略掉? 是否确实了解客户的需求？
“绝对最少”的界限，也是浪费。
◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 ◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ?
◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值? ◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 ◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。
TOYOTA汽车认定90%以上的工作是浪费
什么是 浪费??
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二、工厂常见的八大浪费
工8
厂大
常 见
浪
的费
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1.不良、修理的浪费 2.过分加工的浪费 3.动作的浪费 4.搬运的浪费 5.库存的浪费 6.制造过多的浪费 7.等待的浪费 8.管理的浪费
1.不良、修理的浪费
1.1 何谓不良、修理的浪费
浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行 处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
八大浪费
八大改善步骤
Prepared by : Anng_ Huang
一、教材目录 一、浪费定义？ 二、工厂常见的八大浪费 三、IE改善常用工具 四、八大改善步骤
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一、浪费定义？
1. 什么是浪费：
(1) 在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； (2) 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
动作
浪费
生产作业时调整位置﹑翻转产 品﹑取放工具物料等不必要的动 作浪费。
多余动作增加强度降低效率
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3. 动作浪费
3.2 常见的12种动作浪费
1） 两手空闲 7) 转身角度大
2) 单手空闲 8) 移动中变换“状态”
3) 作业动作停止 9) 不明技巧 4) 动作太大 10) 伸背动作 5) 左右手交换 11) 弯腰动作
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1.不良、修理的浪费
1.4 如何消除不良、修理的浪费
原因：
如何消除 ？？？
对策：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
•自动化、标准作业 •防误装置 •工厂内做出品质保证 “三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”