树脂砂轮质量的全面分析

树脂结合剂烧结温度

树脂结合剂烧结温度树脂结合剂是一种常见的砂轮制造材料，其烧结温度是制造高品质砂轮的重要因素之一。

下面将详细介绍树脂结合剂的烧结温度及其对砂轮质量的影响。

一、树脂结合剂的烧结温度树脂结合剂的烧结温度是指在一定时间内，将树脂结合剂在高温下加热，使其达到足够的物理和化学变化，从而形成稳定的结构和性能。

二、烧结温度对砂轮质量的影响烧结温度是影响树脂结合剂砂轮质量的关键因素之一。

合适的烧结温度可以保证砂轮具有良好的磨削性能和较长的使用寿命。

以下是一些具体的影响：磨削性能：合适的烧结温度可以提高砂轮的磨削性能。

在烧结过程中，树脂结合剂会经历物理和化学变化，形成均匀的结构和硬度，从而提高砂轮的磨削效率、磨削精度和光洁度。

如果烧结温度过低，树脂结合剂无法充分流动和反应，导致砂轮结构不均匀，磨削性能下降。

如果烧结温度过高，可能会导致树脂结合剂过度氧化和分解，降低砂轮的硬度和耐磨性。

耐久性：合适的烧结温度可以延长砂轮的使用寿命。

在烧结过程中，树脂结合剂会形成一层坚固的表面层，可以有效地抵抗磨削过程中产生的热量侵蚀。

如果烧结温度过低，树脂结合剂无法形成足够的表面层，导致砂轮容易磨损和脱落。

如果烧结温度过高，可能会导致树脂结合剂出现裂纹和变形，降低砂轮的耐久性。

尺寸精度：合适的烧结温度可以保证砂轮的尺寸精度。

环保性：合适的烧结温度还可以提高砂轮的环保性。

在高温下，树脂结合剂可能会产生有害气体和残留物，对环境造成污染。

因此，需要控制好烧结温度和时间，以减少有害物质的排放。

综上所述，树脂结合剂的烧结温度对砂轮质量有着重要的影响。

在实际生产中，需要根据树脂结合剂的具体配方和用途，选择合适的烧结温度和时间，以保证砂轮具有良好的磨削性能、耐久性和尺寸精度。

三、如何选择合适的烧结温度为了选择合适的烧结温度，需要考虑以下因素：树脂结合剂的类型和配方：不同类型的树脂结合剂有不同的配方和特点，需要选择合适的烧结温度。

一般来说，低温树脂结合剂的烧结温度在200℃左右，而高温树脂结合剂的烧结温度可能需要在350℃以上。

树脂砂强度及性能的分析

树脂砂强度及性能的分析树脂砂是一种用于铸造和造型工艺中的粘结剂，在这些工艺中，树脂砂被用作铸造模具和芯子材料。

树脂砂的强度和性能是确定其适用性和可行性的重要指标。

在本文中，我将对树脂砂的强度和性能进行分析。

首先，让我们来看一下树脂砂的强度指标。

树脂砂的强度主要包括抗压强度、抗拉强度和抗剪强度。

抗压强度是指树脂砂在承受压力下的抗破坏能力。

高抗压强度意味着树脂砂可以承受更大的压力，这对于铸造过程中的压力变化是非常关键的。

抗拉强度是指树脂砂在拉伸力下的抗破坏能力。

高抗拉强度意味着树脂砂可以承受更大的拉伸力，提高了铸件的强度。

抗剪强度是指树脂砂在剪切力下的抗破坏能力。

高抗剪强度意味着树脂砂可以承受更大的剪切力，这对于一些需要承受剪切力的铸件是非常重要的。

其次，我们来看一下树脂砂的其他性能指标。

树脂砂的流动性是指树脂砂在充填模具过程中的流动性能。

良好的流动性能可以确保树脂砂能够充分填充模具，形成与模具相符合的铸件。

此外，树脂砂的耐火性也是一个重要的指标，它指的是树脂砂在高温下的稳定性和耐火程度。

高耐火性意味着树脂砂可以在高温下保持其性能，而不会熔化或分解。

树脂砂的耐火性对于铸造过程中遭受高温的情况是非常重要的。

此外，树脂砂的凝固时间和干燥时间也是需要考虑的重要指标。

凝固时间是指树脂砂从液态到固态的时间，干燥时间是指树脂砂从湿态到干态的时间。

合理的凝固时间和干燥时间可以确保树脂砂能够充分固化并达到所需的强度。

最后，我们来看一下树脂砂强度及性能的分析方法。

树脂砂强度和性能的分析可以通过实验和测试来完成。

例如，可以通过抗压试验、抗拉试验、抗剪试验等来测量树脂砂的强度。

此外，还可以通过流动性测试、耐火性测试、凝固时间测试和干燥时间测试等来评估树脂砂的性能。

这些测试可以有助于确定树脂砂的适用性和可行性，并为铸造过程中的树脂砂选择提供参考依据。

总之，树脂砂的强度和性能是铸造和造型工艺中重要的指标。

通过分析树脂砂的强度和性能，可以确定其适用性和可行性，并为树脂砂的选择和使用提供参考依据。

树脂砂轮切割片好评语

树脂砂轮切割片好评语树脂砂轮切割片是一种常用的研磨工具，具有切割效果好、耐磨性强、使用寿命长等优点。

下面是对树脂砂轮切割片的好评语：1. 切割效果好：树脂砂轮切割片采用高品质的砂粒材料制作而成，具有良好的切割效果。

无论是对金属还是非金属材料的切割，都能够做到精准、平整，切面光滑无毛刺。

2. 耐磨性强：树脂砂轮切割片采用高强度的树脂结合剂，使得砂轮具有出色的耐磨性。

在长时间的使用过程中，砂轮的切割效果依然稳定，不易失去锋利度，延长了使用寿命。

3. 使用寿命长：由于树脂砂轮切割片的耐磨性强，因此其使用寿命相对较长。

在同等条件下，与其他类型的切割片相比，树脂砂轮切割片的更换频率较低，能够节省更多的时间和成本。

4. 切割速度快：树脂砂轮切割片的切割速度相对较快，能够提高工作效率。

在加工过程中，不仅能够快速完成切割任务，而且能够保持较高的切割精度，提高了工作效率。

5. 精度高：树脂砂轮切割片具有良好的平整度和精度，能够满足不同加工要求。

无论是对平面切割还是对曲面切割，树脂砂轮切割片都能够做到精准、平整，保证加工件的质量。

6. 使用安全：树脂砂轮切割片采用优质材料制作，具有较高的强度和硬度，使用过程中不易折断或破裂。

同时，树脂砂轮切割片能够有效降低切割时产生的热量和飞溅物，提供了更安全的工作环境。

7. 适用范围广：树脂砂轮切割片适用于多种材料的切割，包括金属、非金属、石材等。

无论是在制造业、建筑业还是家庭维修中，树脂砂轮切割片都能够发挥出良好的切割效果。

8. 使用方便：树脂砂轮切割片具有简单易用的特点，无需专门的培训即可上手操作。

只需将切割片安装在砂轮机上，根据需要调整切割角度和速度，即可进行切割作业。

9. 效果稳定：树脂砂轮切割片的制作工艺精良，保证了每一片切割片的质量稳定。

无论是在第一片还是最后一片，树脂砂轮切割片的切割效果都能够保持一致，不会因为品质问题而影响加工质量。

10. 成本效益高：树脂砂轮切割片的价格相对较低，与其他类型的切割工具相比，具有更高的成本效益。

树脂砂轮技术指标

树脂砂轮技术指标
树脂砂轮技术指标是指树脂砂轮的重要技术参数和性能指标，主要包括以下几个方面：
1. 砂轮尺寸：树脂砂轮的尺寸通常是以直径、厚度、孔径等参数来描述的，这些尺寸与使用设备的规格和要求密切相关，需要根据实际情况进行选择。

2. 砂轮硬度：树脂砂轮的硬度通常是用字母来表示的，例如A、B、C等，其中硬度越高的砂轮通常适用于加工硬质材料，而硬度较低的砂轮则适用于加工软质材料。

3. 砂轮结构：树脂砂轮的结构包括了砂粒的种类、尺寸和排列方式等因素，不同结构的砂轮适用于不同的材料和加工工艺。

4. 砂轮等级：树脂砂轮的等级主要指砂轮的质量，从高到低分别是AAA、AA、A、B、C等等，在选择时需要根据加工要求和经济效益进行权衡。

5. 砂轮适用范围：树脂砂轮的适用范围是指砂轮可以用于加工的材料种类、加工方法和加工工件形状等几个方面，需要根据具体情况进行选择。

树脂砂轮技术指标是评价树脂砂轮质量和使用效果的重要参考标准，不同的指标对应了不同的工艺要求和加工效果，正确选择和使用树脂砂轮可以提高加工质量、提高经济效益并延长设备使用寿命。

金刚石砂轮树脂结合剂含量

金刚石砂轮树脂结合剂含量金刚石砂轮树脂结合剂含量对砂轮性能的影响金刚石砂轮作为一种重要的磨削工具，在其制备过程中，树脂结合剂的含量对砂轮的性能产生着显著的影响。

以下将探讨树脂含量对砂轮气孔率、硬度、抗压强度、磨削比以及对硅片表面质量的影响。

气孔率的影响：结合剂含量在一定范围增大时，砂轮的气孔率呈下降趋势。

这是因为适量的结合剂能够填充磨料颗粒之间的空隙，减小气孔的形成。

然而，当结合剂含量超过一定浓度时，气孔率趋于稳定，变化不大。

硬度的影响：随着结合剂含量的增加，砂轮的硬度也呈上升趋势。

这是因为结合剂在一定程度上影响砂轮的结合力，增加了对磨粒的把持力。

这种情况下，即使金刚石数量相同，树脂结合剂的增加也使得硬度提高。

抗压强度的影响：在一定范围内，随着树脂结合剂的增多，砂轮的破碎力增大，抗压强度逐渐提高。

这是由于树脂结合剂的增加增强了对磨粒的把持力，从而提高了整体的抗压强度。

磨削比的影响：砂轮树脂结合剂的增加导致砂轮的磨削比提高，即在相同条件下能够更有效地进行磨削。

然而，当结合剂含量超过一定范围时，磨削比的增速开始放缓，可能出现不同程度的饱和现象。

对硅片表面质量的影响：树脂结合剂的含量对硅片表面质量同样产生重要影响。

适量的结合剂有助于提高砂轮的磨削效率，从而改善硅片的表面质量。

然而，过量的结合剂可能导致砂轮性能的饱和，对硅片表面质量的提升效果不再显著。

总体而言，树脂结合剂在金刚石砂轮中的含量调节对砂轮性能具有重要意义。

合理的结合剂含量可以优化砂轮的气孔率、硬度、抗压强度等性能，提高磨削效率，为工业生产和加工提供更加可靠的磨削工具。

在实际应用中，需要根据具体的工艺和要求精确调控结合剂含量，以达到最佳的砂轮性能。

树脂砂轮和金刚石砂轮的区别在哪里？

树脂砂轮和⾦刚⽯砂轮的区别在哪⾥？
树脂砂轮是⽤树脂做成的砂轮，这种砂轮在强度上⾮常⾼，制作简单，具有⼀定的弹性，⼯艺周期短，耐热性低。

⾦刚⽯砂轮是以⾦刚⽯磨料为原料，分别⽤⾦属粉、树脂粉、陶瓷和电镀⾦属作结合剂制成的，它是超级强硬的，⼀点弹性也没有，其耐热性⾮常的好，但制作复杂，同时⼯艺周期长等。

总体⽽⾔，这两种砂轮的区别在于，⾦刚⽯砂轮较为⼴泛的运⽤是在于混凝⼟切割作业上，在⽽树脂砂轮则偏向于⼀些⾦属制品的磨削。

⾦刚⽯树脂砂轮
另外还有⼀种叫⾦刚⽯树脂砂轮的，其实是上⾯两者的结合体。

它的⼯作层是由⾦刚⽯和树脂结合剂组成，树脂结合剂主要成分是树脂及辅料，与⾦刚⽯粉粒混合，经加压加热固化与基体牢固结合⽽成的砂轮。

这样混合切割可在切割的时候增加它的强度，以及在有些材料的切割及打磨中，能够有效的控制切割效果等，更加适合于⼀些⾦属制品的打磨与切割。

树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施

树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施有些生产企业被树脂砂轮生产过程中产生的许多质量问题困扰，今天小编特意找来了一些常见的问题分析及解决办法，希望能和磨友们一起交流学习~序号/问题/ 原因（解决措施）1材质粒度不符，硬度不符。

严格按配料单计算配料，复核是关键程序2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。

配料前，先检查各种原材料有无杂质3混料不均按工艺要求混料时间混料。

随时更换磨损太大的混料机部件。

粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。

按工艺要求进行摊料和刮料操作。

按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。

成型模具底板不平或垫板不平行度太大7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。

细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。

这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。

多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。

薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。

树脂砂轮的控制要点

文/黄绍玖生产纤维增强树脂切割砂轮和钹型修磨砂轮（以下简称砂轮）的质量控制点有很多，不同的企业有不同的规定，有些企业把硬化或成型做为关键质量控制点，有些企业把混料做为质量控制点，无论企业设置哪个环节作为关键质量控制点，目的都是为稳定提高产品质量。

生产砂轮主要是三大步骤：混料--成型--硬化。

就以硬化和成型过程来说，本人的观点认为：第一，整过生产过程当中，硬化的工艺曲线确定后，一般生产过程当中很少会频繁去调整它，特别是生产规模稍大的采取隧道窑硬化的企业，整个硬化过程相对比以往的烘箱硬化的产品质量更加稳定，即使是目前用烘箱去硬化，也会采取智能温度控制器去控制升温保温过程，不像以往那样用人工去调节控制升温保温曲线，所以整个硬化过程都应该比以前生产砂轮更加稳定。

一般有几年生产经验的企业，都会总结到一个适合自已产品的硬化曲线，所以在生产过程当中，硬化的质量控制应是比较成熟的，除非是遇到停电、仪表故障或线路出故障的情况造成硬化过程受影响。

第二，成型过程存在变化的因素较多，与人员操作问题、机器稳定性问题、成型参数设置问题、人员的操作规范与员工的培训、从业人员的熟练程度等方面有关，存在着的不确定性相对来说比较多些，但如果在这些过程中多些培训和检查，一般都不会产生整体的批量不合格。

成型过程如何设置成型压力和成型温度等参数，有些企业成型时根据气候条件和自身的生产工艺的不同，也并不一定需要成型温度，而是采取冷压成型。

在成型过程当中，应该设置多大的成型压力比较合适，这个根据不同企业生产工艺过程来定。

按本人的工作经验来总结：达到成型密度基础上，成型压力越小越好。

有些观点认为，产品不耐磨，那就加大压力，把产品密度压大些。

这种做法在某些条件下是可以实现，比如切割一些小工件时，可以通过加大成型密度来实现，但加大密度来提高产品耐磨度有时不一定都适用，特别是在切割截面积较大的工件时就更不容易实现。

我们在做切割试验过程当中会发现一种现象：切割效果不锋利的时候，产品的磨耗反而越来越大。

树脂砂轮质量的全面分析

树脂砂轮质量的全面分析1、材质粒度不符，硬度不符。

措施:严格按配料单计算配料，复核是关键程序；2、夹杂。

混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。

配料前，先检查各种原材料有无杂质；3、混料不均。

按工艺要求混料时间混料。

随时更换磨损太大的混料机部件。

粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛；4、组织不均，硬度不均不平衡。

调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。

按工艺要求进行摊料和刮料操作。

按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具；5、成型坯体裂纹。

热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误；5.1端面裂纹。

成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。

成型模具底板不平或垫板不平行度太大。

5.2周边裂纹。

模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜。

5.3孔径裂纹。

坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定。

5.4对角裂纹。

选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。

细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大。

5.5以上裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模;6、两端面不平行。

保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作；7、表面不平。

工装设备维护在要求的精度范围内；8、成型硬度不符。

压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化；9、桥楞不平。

冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。

这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。

多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。

薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品；10、起泡。

按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。

浅析提高金刚石树脂砂轮寿命的方法

浅析提高金刚石树脂砂轮寿命的方法文∕默河近年来，国内超硬磨料磨具行业发展迅猛。

但是与欧美日韩等国家比，不论是产品质量和技术实力，都还有一定差距。

究其原因并寻求进步，抛开技术与原材料方面的差距不谈，我们完全可以在现有综合条件上做出比现在更好的产品。

拿比较常见的金刚石树脂砂轮来说，现在国外普遍都采用表面镀覆Ti 、Ni 等金属的金刚石作为磨料。

这种砂轮的效率和寿命数倍于普通金刚石磨料的砂轮。

我们知道，至今为止金刚石磨料在砂轮中参与磨削作用的比率只有约10%，大部分金刚石因与其结合力较差，在磨削过程中受热，或者是受外力影响而过早脱落。

从而很大程度上制约了树脂砂轮的使用效率和寿命。

然而，当金刚石表面金属化之后，其综合性能都会有不同程度的提高。

首先，金刚石表面会有明显的刺状突起结构，也就是说使金刚石表面粗糙化，这样很好的提高了结合剂对金刚石的把持力和结合强度。

另外，金刚石在经过化学镀覆金属后，抗压强度比原来提高40%~55%左右。

可以很大程度的减少高负荷，大切削量工作下的金刚石磨料因强烈的撞击而破碎脱落的几率。

同时Ti 、Ni 等金属传导热性能也很好，对金刚石磨料高温工作时容易石墨化，起到了很好的抗热蚀作用。

当然，金刚石表面金属镀覆磨料也有其缺点。

众所周知，树脂结合剂砂轮之所以较其它结合剂砂轮锋利，是需要通过树脂结合剂砂轮在使用过程中金刚石磨料自身不断破碎，脱落来完成的。

而金属镀覆金刚石由于被Ti 、Ni 衣包裹，很难实现上述过程，在出刃速度上也弱于普通金刚石磨料。

虽然在寿命上有很大程度的提高，但也在不同程度上影响了其锋利度，且制造成本，也会有所增加。

且不得不顾忌到我们产品的价格和利润是远不如国外进口产品的。

综合上述几点，金刚石表面金属化虽然优势可嘉，但一味参照国外全部使用的话，还是不太切实际。

结合我们自身的条件，其实有另外一条路可走。

只在结合剂里面添加20%以上的镀TI 、Ni 金刚石以替代普通金刚石磨料，就可以在不影响锋利度的同时大幅提高砂轮的寿命。

树脂砂轮用环氧树脂品种及选择

树脂砂轮用环氧树脂品种及选择
树脂砂轮是一种常见的研磨工具，它们使用环氧树脂作为粘合剂。

选择适合的环氧树脂品种对于树脂砂轮的性能和使用寿命至关重要。

在选择环氧树脂品种时，需要考虑以下几个方面：
1. 耐磨性，树脂砂轮在研磨过程中需要具有良好的耐磨性，因此选择耐磨性好的环氧树脂非常重要。

一般来说，环氧树脂的硬度和耐磨性成正比，因此可以选择硬度较高的环氧树脂品种。

2. 粘合强度，环氧树脂的粘合强度直接影响到砂轮的使用寿命和安全性。

选择具有高粘合强度的环氧树脂可以确保砂粒牢固地粘合在砂轮上，不易脱落。

3. 抗热性，在研磨过程中，砂轮会因摩擦而产生高温，因此环氧树脂需要具有良好的抗热性，以确保砂轮在高温下不发生软化或失效。

4. 抗老化性，砂轮在长时间使用过程中会受到各种化学物质和环境的影响，因此选择具有良好抗老化性的环氧树脂可以延长砂轮的使用寿命。

总的来说，选择适合的环氧树脂品种需要综合考虑砂轮的使用条件、工件材料和加工要求等因素。

在选择时，可以咨询专业的研磨工具制造商或供应商，他们可以根据具体的情况提供合适的建议和解决方案。

希望以上信息能够帮助你更好地选择适合的环氧树脂品种用于树脂砂轮制造。

耐热酚醛树脂金刚石砂轮的磨削性能

1.前言本文研究了耐热酚醛树脂和“2123”酚醛树脂作为金刚石砂轮结合剂的耐磨情况。

磨削试验结果表明：耐热酚醛树脂粉制作的金刚石砂轮具有较好的耐磨性，所加工工件的表面质量优良。

通过热性能、力学性能测试和磨削表面分析，找出了两种树脂砂轮耐磨性和磨削效率存在差异的原因，树脂耐热温度的高低、韧性直接影响砂轮的耐磨性；树脂的硬度对砂轮的磨削效率有影响。

目前国内生产树脂金刚石砂轮使用最多的结合剂是各种改性的酚醛树脂和聚酰亚胺树脂，酚醛树脂作为普遍应用的树脂磨具结合剂，具有价格低廉、综合性能优越、生产工艺简单等优点[1]。

国内树脂磨具中酚醛树脂牌号多为“2123”，“2123”树脂在150—180℃成型，具有一定的机械强度。

但“2123”树脂耐热性较低，一般工作温度不能超过170℃，长期工作温度不能超过120℃，不适于大进刀，深切削加工。

本文对一种耐热酚醛树脂的热性能进行了表征，对其进行了力学性能试验和磨削试验，并与“2123”树脂进行了对比，通过对砂轮的磨削面进行观察，分析了两者耐磨性差异的原因。

2. 实验2.1 实验原材料人造金刚石：型号RVD，粒度140/170硬质合金刀具：型号YG8，株州长江硬质合金刀具有限公司耐热酚醛树脂：武汉泰格斯科技发展有限公司“2123”酚醛树脂：市售固化剂：六次甲基四胺（HMTA），市售2.2 仪器设备及实验过程2.2.1 砂轮的压制使用MYS-100型热压机，按照相应的固化工艺制度压制，砂轮的后固化在电热干燥箱中进行。

砂轮规格：1A1 100×16×20×4 RVD140/170 B 75。

2.2.2 热失重实验用德国耐驰公司NETZSCH STA 449C型号的综合热分析仪，以10K/min的升温速率分别在空气和N2氛围中测试材料的热稳定性和热分解温度，据此研究材料的结构与性能。

2.2.3力学性能样条按1：1的比例，在树脂中加入预先用甲酚润湿过的220#碳化硅，然后按要求放入模具，按130℃1h+140℃1h+160℃0.5h的固化制度压制固化，后固化温度为180℃2h。

砂轮产品质量的分析研究

质量监管2020年10月（下）/ 总第271期551　砂轮产品及行业简介1.1 砂轮产品简介砂轮是指用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具，是支撑自动化、智能化、柔性化等先进制造技术的必备工具。

根据结合剂和用途的不同，砂轮产品主要分为陶瓷结合剂（V）砂轮、树脂结合剂（B）砂轮、纤维增强树脂结合剂（BF）砂轮、橡胶结合剂（R）砂轮等四个产品单元，广泛应用于汽车制造、重大基础装备、钢铁、航空航天、船舶、铁路、信息产业、机床工具、医疗器械、地质钻探、石油开采、冶金、建筑、建材、装饰装修等精密加工领域，在国民经济建设中发挥着不可替代的支撑作用，素有工业“牙齿”的美誉。

砂轮产品通常在高速旋转状态下使用，最高工作线速度达到160m/s，使用过程中一旦破裂，轻者使机器设备受损、人员致伤，重者机毁人亡，给使用者生命财产安全造成严重威胁。

据不完全统计，近两年国内发生砂轮安全事故数十起，其中死亡数人、重伤数十人，经济损失数千万元。

因此，砂轮产品是国家市场监管部门重点监控的重要工业产品之一。

由于砂轮产品质量不仅直接影响工件加工质量，甚至威胁使用者生命财产安全，且我国是砂轮产品生产大国，故我国市场监管部门自1984年起对砂轮产品实施生产许可证管理。

据不完全统计，在实施生产许可证制度管理期间，国内已经取得砂轮产品生产许可证、具备一定生产能力的大、中、小生产企业约800家，产业集中区域涉及河南、河北、山东、江苏、浙江、江西、辽宁、福建、广东等9个省，企业数量占全国总量的90%左右，具体分布见图1。

图1 全国砂轮产品企业主要分布状况根据磨料磨具行业协会统计数据显示，2018年我国拥有生产许可证企业砂轮产品总产量约140万吨，产值约88亿元人民币，出口创汇7亿多美元，具体统计数据见表1所示。

从企业规模来看，我国砂轮产品生产企业以中小型为主，占比达到90%以上，而大型企业数量仅占约6%；从产量来看，中大型企业虽然数量占比20%左右，但产量占比约70%。

砂轮主要质量问题及其危害

砂轮主要质量问题及其危害砂轮主要质量问题及其危害平形砂轮、薄片砂轮(树脂薄片、橡胶薄片)、形砂轮均是量大面广的产品，也是质量抽查的主要品种。

抽查中发现的质量问题也较多，主要集中在回转强度、孔径、硬度、静平衡、形位公差、产品标志等质量特性上。

1 主要质量问题及其危害1) 回转强度不合格回转强度是指砂轮旋转中在离心力作用下抵抗破裂的能力，反映了砂轮抗张应力的大小，它是砂轮制造、使用上的一个十分重要的指标。

为保证砂轮的安全使用，标准将回转强度不合格列为“致命缺陷”，即“对使用者或对设备有危险或不安全的缺陷”。

其抽样检查方案为样本数n=10，接收数Ac=0，拒收数Rc=1;即抽查10片砂轮回转强度必须全部合格，只要有一片不合格，即判定为不合格。

多年来的质量抽查发现，纤维增强树脂薄片砂轮和形砂轮的回转强度不理想，有的低于最高工作速度，有的未达到规定的回转试验速度就破裂;也有的达到了试验速度但不能维持30s就破裂。

回转强度不合格比例为7.1%~18.7%(详细数据见表2)。

表1 近6年砂轮产品质量抽查平均合格率及最低合格率纤维增强树脂薄片砂轮和形砂轮在使用时，多为手持切割磨削，操作者与砂轮距离较近，因此一旦回转强度差引起砂轮在切割或打磨过程中破碎，极易造成人身伤亡事故。

2) 静平衡不合格砂轮是一种不均质的物体，当砂轮旋转时，由于其质量中心与旋转中心不相重合而引起振动，这种状态称为砂轮的不平衡。

砂轮不平衡会带来很多危害：·作用在磨床轴承上，使主轴产生振动，加快磨床主轴的磨损;·额外增加了砂轮所承受的回转应力，降低其回转强度，甚至可能导致其回转时破裂;·使砂轮及工件系统振动加剧，表现为在被加工工件表面出现振纹，加工精度和表面粗糙度变差;·影响砂轮自锐的均匀性，使砂轮磨损不均匀。

砂轮的静平衡也是反映砂轮内在特性及使用性能的主要质量指标之一，静平衡不合格在标准中被列为“重缺陷”，即“严重降低产品使用性能，对被加工零件性能有严重影响的缺陷”。

树脂砂强度及性能的分析

树脂砂强度及性能的分析呋喃自硬树脂砂工艺自20世纪80年代在我国开始应用，由于其良好的溃散性自硬特性和生产的铸件、尺寸精度高等优点，大幅度减轻了工人的劳动强度明显改善了铸造车间的工作环境，并且显著提高了我国铸造企业的生产工艺水平和铸件质量，因而获得了大规模的推广，逐步淘汰了传统的湿型烘模砂，成为中大型铸铁件的唯一的造型工艺和中大型铸钢件铸、铝件的重要的造型工艺经过近20年的发展，无论是树脂砂生产设备还是树脂砂原辅材料，国内的相关产品都达到了国外同类产品的水平近。

最近几年，我国铸造业的发展速度比以往的任何时候都快。

特别是树脂粘结剂技术的应用，使铸件生产在保证产品尺寸精度，提高产品的表面质量，减少废品，节省工时，提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度以及型砂的再生回用等方面有了很大的进步。

我厂主要是以生产球墨铸件为主，对树脂砂的要求较高。

通过最近时间的学习与观察，从以下几个方面来分析树脂砂造型强度。

1、砂形及颗粒大小树脂造型的原砂一般选用天然石英砂。

对于部分高合金钢铸件或特殊要求的铸件，也可选用铬铁矿砂或锆砂等特种砂。

这里主要讨论树脂砂对硅砂的要求。

（1）矿物成分与化学成分：硅砂的主要矿物成分是石英、长石和云母，还有一些铁的氧化物和碳化物。

石英密度2.55g/cm3，莫氏硬度7级，熔点1737℃，具有耐高温、耐磨损等优点。

若原砂中的石英含量高，则原砂的耐火度和复用性好。

由于长石和云母是硅酸盐，其熔点和硬度低，会降低树脂砂的复用性和耐火度。

所以在选择硅砂时，SiO2含量要尽量高一些，杂质要少，当然还与金属熔点和浇注温度、铸件厚壁等因素有关。

一般来说，铸件用硅砂SiO2含量应大于96%，铸铁应大于90%，有色金属要少一些。

（2）粒形：一般用粒形系数表示沙粒圆整度。

人造石英砂虽然SiO2含量高，但粒形位多角形甚至尖角形，粒度系数太大，一般不采用。

为了改善粒形，对原砂最好进行擦磨处理，因为在砂粒质量相等的条件下，圆形砂的比表面积最小，砂粒形状偏离圆形的程度越高，其比表面积越大，树脂黏结膜越薄，强度也越小。

金刚石树脂砂轮的特点与用途

金刚石树脂砂轮的特点与用途：
用途
金刚石树脂砂轮硬度高，强度大，研磨能力强，主要用于研磨高而硬的合金、非金属材料、切割硬而脆硬质合金、非金属矿物等。

如硬质合金、陶瓷、玛瑙、光学玻璃、半导体材料和耐磨铸铁、石材等。

特点：
树脂砂轮具有良好的抛光作用，磨削时砂轮锋利，不易堵塞，具体特点如下：
1.磨削效率高，同时砂轮消耗相对较慢；
2.自锐性好，磨削时发热量小，不易堵塞，减少了磨削时出现工作烧伤的现象；
3.砂轮具有一定的弹性，有利于改善工件表面的粗糙度，主要用于精磨、半精
磨、刀磨、抛光等工序；
4.金刚石树脂砂轮是低温固化，生产周期短，设备和供应流程比较简单；因树
脂具有流动性，容易成型复杂性面的砂轮。

根据产品型号多款供选（平行砂轮、平行带弧砂轮、双面凹砂轮、双斜边砂轮、碗型砂轮）等。

它们的用途
平行砂轮:主要用于硬质合金的外圆磨削和刀刃加工
平行带弧砂轮:主要用于硬质合金的成形磨削和圆弧面的成形磨削
双面凹砂轮:主要用于磨削量具和无芯磨砂轮机
双斜边砂轮:主要用于硬质合金类齿轮滚刀、螺纹刀具的成型磨削
碗形砂轮:主要用于硬质合金刀具、高速钢刀具的刃磨。

树脂结合剂CBN砂轮的特性分析

树脂结合剂CBN砂轮的特性分析摘要：树脂结合剂CBN砂轮可加工各种金属材料和非金属材料，特别在精磨、抛光加工领域具有优越的加工特性。

树脂结合剂CBN砂轮是以有机高分子化合物做结合剂，将CBN磨粒固结后形成的一种磨削工具。

树脂结合剂CBN砂轮可加工各种金属材料和非金属材料，特别在精磨、抛光加工领域具有优越的加工特性；适于磨削高速钢、铸铁、不锈钢等工件，在低速磨床上越来越多地替代普通磨具，广泛应用于汽车、轴承、压缩机及精密模具等行业或领域中含铁族元素工件的精密磨削，是磨削加工中不可替代的工具。

树脂结合剂CBN砂轮的特点树脂结合剂CBN砂轮使用范围广，在粗、精、细、抛等磨削工艺中均得到应用，其树脂结合剂CBN砂轮具有下列特点：（1）结合强度高。

树脂结合剂CBN砂轮的结合强度高，其树脂砂轮磨削线速度达80~120m/s，并可承受较大的磨削压力。

（2）具有一定的弹性。

相对陶瓷结合剂CBN砂轮，树脂结合剂砂轮具有良好的韧性，有一定的可塑性和延展性，适宜于制备各种规格的薄片砂轮和高速切割砂轮。

良好的韧性可以缓冲磨削力的作用，因而磨削效果好，能提高加工表面的粗糙度。

（3）定制异形或特殊要求的磨具。

由于树脂结合剂CBN砂轮硬化温度低，收缩率较小，可制成各种复杂形状和特殊要求的砂轮。

（4）有利于防止工件烧伤。

树脂结合剂耐热性较低，工件在磨削过程中产生的热量，使树脂炭化，促使钝化了的磨料自动脱落，露出新的锋利的磨粒，降低磨削区域的热量，避免工件烧伤。

树脂结合剂CBN砂轮的不足之处●与其他结合剂砂轮对比，树脂结合剂CBN砂轮的不足之处在于：●耐碱性、耐水性较差，易老化；●耐热性较低，磨削加工时，磨耗较大，不适于定型成形磨削；●气孔率低，加工有气味，易造成环境污染问题。

树脂结合剂CBN砂轮所选用的CBN磨料特性CBN磨料是磨削的主导因素，树脂结合剂CBN砂轮所选用的CBN磨料，往往具有以下共同的特征：1）晶形不规则，大部分颗粒是非等积形。

树脂砂轮制造中常见问题解决方案

树脂砂轮尤其是切片/磨片，是一门综合性很强的复合材料学科，这就注定了要想保持产品质量的稳定需要付出十分艰巨的努力才行。

（一）、切片（树脂切割砂轮）变形解决方案表1 切片（树脂切割砂轮）变形解决方案（二）、大切片（外径大于300毫米的树脂切割砂轮）软片解决方案大切片软片解决是技术难题，也是综合因素影响造成的。

主要涉及工艺方案，技术路线，配方，原材料同工艺的相符性等因素。

1.硬化（固化）（1）.硬化温度低，或过高；（2）.硬化曲线的时间短：邦瑞公司的树脂，100℃，,120℃是关键点；（3）.出炉或出窑太急，温差太大；（4）.硬化炉窑的排除硬化潮湿气氛问题。

解决方案：（a）.调整科学合理的硬化曲线；（b）.在温差变化大或者湿度变化大的季节交叉时期，及时调整硬化低温干燥时间和最高硬化温度；（c）.如果上述两项调整难度大，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。

2.天气及环境（1）.生产现场的环境问题，海拔高度、是否在河边、山凹等；（2）.如果工厂现场确实存在这些问题，就要认真面对来改善。

众所周知，夏天或春夏/秋冬交替季节是最容易出现软片的。

主要原因是潮气太大，或者温差太大，造成炉窑排潮不畅。

解决方案：（a）.工厂环境不适宜制造砂轮的情况下，安排空调系统，确保室温不高于20℃.（b）.如果不能安装空调系统，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。

3.配方（1）.原材料配比上的不均衡现象：如增加树脂粉流长的添加材料过多；影响树脂硬化温度和程度的材料添加量过大。

（2）.配方的结合剂波动大，进而造成硬化程度不够或过火。

解决方案：（a）.配方设计时充分考虑冷压成型和热压成型所用酚醛树脂及填料的区别。

（b）.增加砂轮密度。

4.原材料（1）.树脂中的挥发分（挥发物）单位体积内增加，造成现有的硬化曲线硬化时无法充分排尽。

（2）.填料中的水分太大（或者变化太大），造成硬化过程中湿气增加。

树脂砂轮切割片质量浅析

树脂砂轮切割片质量浅析□文/剑宇树脂砂轮切割片同陶瓷小砂轮，超精油石，电镀砂轮，树脂磨具（超硬与普磨）产品一样，适于投资创业，市场开拓也并不难，大多可以说是作坊式生产，投入少、用人少、占地小、工艺操作简单，其生产出质量稳定与高端品质产品有一定难度，只有常走访客户，投入资金研发新品，多多汲取先进技术，才能把作坊发展成为真正的企业。

砂轮特性对砂轮使用性能影响：(1)磨料材质：切割砂轮常用磨料有棕剐玉(A)、白刚玉(wA)、黑刚玉(BA)、黑碳化硅(c)等，最常用的是棕刚玉，因为棕刚玉有硬度高、韧性大、颗粒锋锐、适用性强且价格较其它磨料低的特点。

棕刚玉按其在冶炼时还原充分与否分一级砂和二级砂，主要表现在化学成分上：一级砂的Al2O3含量≥94.5；二级砂的Al2O3含量<94.5％；一般在85％左右，且Fe2O3含量在4～5％；因此二级砂硬度比一级砂低，但价格也低；棕刚玉适用于各种碳钢和一般合金钢的加工；白刚玉比棕刚玉硬度高、脆性大，磨削热小，因其价格高，在工件要求热变形小时用，也有做为混合磨料用于特殊材料加工；黑刚玉的Al2O3含量在70～85％，Fe203含量在7～9％，硬度低，切削力差，但价格也便宜；黑碳化硅硬度高且脆性好、切刃锋利、自锐性能好、导热性好，在加工有色金属、塑料、橡胶及铸铁等方面有优势。

(2)磨料粒度：常用粒度为：22#-80#，粒度细时切割效率低。

(3)砂轮硬度：常用硬度：P、Q、R；N、S；一般用较硬砂轮，以减少砂轮磨损。

其硬度由结合剂多少、成型密度、烧成温度及烧成时间等因素控制的。

(4)结合剂：常用树脂结合剂有：粉状酚醛树脂、液体酚醛树脂。

粉状酚醛树脂工艺性好，磨具成型密度稍小，组织号稍大，价格高于液体酚醛树脂；液体酚醛树脂价格低，但料易结块和混摊料不易均匀，易造成磨具局部硬。

(5)组织：切割砂轮的组织号应稍大，以提高切割效率：太大又影响强度，常用的组织号有3～7号。

成型烧成(也称硬化)工艺对切割性能的影响:(1)成型主要有：热压、冷压、滚压三种方法。

两种树脂金刚石砂轮耐磨性能研究

两种树脂金刚石砂轮耐磨性能与耐热性研究叶晓川等（武汉理工大学，武汉430070）摘要：本文通过磨削实验对比了酚醛树脂和聚酰亚胺树脂砂轮的耐磨性，通过TG-DSC差热分析比较了二者的耐热性，得出聚酰亚胺树脂的耐热性强是其比酚醛树脂砂轮更耐磨的主要原因的结论。

同时，聚酰亚胺树脂的压缩强度高也是这一现象的原因之一。

关键字：树脂砂轮耐磨耐热在生产树脂基的金刚石砂轮的过程中，人们为了提高金刚石砂轮的使用寿命和磨削效率，在很多方面都想了办法。

如：选择合适的金刚石晶型；在金刚石表面镀金属衣增强其与树脂的结合力；改变树脂中填加剂的配比调节砂轮的软硬和导热性以增强树脂对金刚石的把持力,同时还要保持适当的自锐性以免降低磨削效率，这些措施都产生了一定的效果,有的还很有效。

但有时这些措施都用上了，效果仍不理想，于是人们想到了挖掘结合剂----树脂的潜力。

现在，市场竞争越来越激烈，只要是能提高质量、降低成本的新技术、新材料都会受到大家的欢迎。

目前国内使用最多的结合剂是各种改性的酚醛树脂和聚酰亚胺树脂。

这里，我们对收集到的几种酚醛树脂和自产的聚酰亚胺树脂进行了磨削性能实验，并进行了力学性能、耐热性的测试。

通过这些实验与测试分析，对这两种树脂的耐磨性和耐热性进行了研究。

一．实验1．1实验用原材料人造金刚石：型号RVD，粒度120/140；硬质合金刀头：型号YT15 A420, 产地株洲硬质合金厂。

酚醛树脂：市售五种常用型号的酚醛树脂1#、2# 、3#、4#、5# ；聚酰亚胺：自制聚合度不同的四种聚酰亚胺6#、7#、8#、9# 。

1．2仪器设备1）砂轮及力学实验用的式样的压制使用Y71-100型热压机，酚醛树脂砂轮热压温度180℃，聚酰亚胺树脂砂轮热压温度230℃，砂轮二次固化在电热干燥箱中进行。

2）在MQ6025A 型万能工具磨床上进行磨削实验。

给进：0.01mm/次；走刀：往返双行程／给进一次3）用TAG-100差热分析仪对强度实验后的残渣进行分析，升温速度10℃/min。