四项软基处理施工技术规范
1薄壁筒桩、Y型沉管灌注桩
2 1.1 一般规定
3 1.1.1 薄壁筒桩、Y型沉管灌注桩的施工必须确保工程质量，在施工前应做好施工组织设计，加强工地技术管理，严格按照有关的操作规程实施，认真做好工程质量检查和验收工作。
4 1.1.2 一般施工工艺流程:桩机和成孔器就位→安装桩尖（靴）→振动沉管至设计深度→灌注混凝土→边振动边拨管至地面→桩机移位。
5 1.1.3 薄壁筒桩、Y型桩桩顶一般应设置盖板（桩帽）和土工格栅进行处理，桩顶50cm厚的填料应采用含泥量小于15％、粒径小于5cm的细宕渣填筑。
6 1.1.4 桩基的轴线应从基准线引出，在不受打桩影响的适当位置设置轴线控制桩和水准点，并妥善保护。在施工过程中应对桩基轴线做系统检查，使轴线偏差群桩不超过20mm，单排桩不超过10mm的允许偏差范围。
7 1.1.5 软土地段路基应安排提前施工，填筑时要做好必要的沉降和位移监测，并严格控制施工填料和加载速度。路堤完工后应按设计留有沉降期。
8 1.2 施工前准备
9 1.2.1 施工前，应先完成下列工作：
10 1 收集并熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告和地下管线、构造物等资料。
11 2 编制施工组织设计或施工作业指导书。
12 3 原材料、半成品、成品的检验。
13 4 施工机械设备的调试。
14 5 在软基处理的外缘应做必要的沉孔、成桩试验，以检验设备和工艺是否符合要求，数量一般不少于两根。
15 1.2.2 施工前应做好施工期间的排水措施，对常年地表积水、水塘地段应按设计要求先做好抽水、清淤、回填工作。
16 1.2.3 在施工中应遵循“按图施工”的原则和“边观察、边分析”的方法；如发现现场地质情况与设计提供资料不符或原设计的处治方式因故不能实施而改变设计时，应及时报告并根据有关规定报请变更设计。
17 1.3 桩尖及成孔器的要求
18 1.3.1 桩尖的要求
19 1 沉孔桩尖一般采用预制钢筋砼，预制桩尖的混凝土标号应比桩身提高一档，几何尺寸应符合要求。
20 2 桩尖的表面应平整、密实，不得有面积大于1％的蜂窝、麻面及缺边掉角现象。
21 3 薄壁筒桩桩尖内外面圆度偏差不得大于桩尖直径的1％；桩尖上端内外支承面应平整，高差不超过10mm（最高与最低值之差）；Y型桩桩尖可根据实际需要采用小平底三刃桩尖或尖头桩尖。
22 4 预制桩尖上应标明编号、制作日期。
23 1.3.2 成孔器的要求
24 1 成孔器的内外模具要求有足够的刚度和强度，筒桩成孔器应采用优质锰钢制成，内模壁厚不小于12mm，外模壁厚不小于14mm；Y型桩成孔器的壁厚要求不小于15mm，并要求在成孔器内距三个尖角顶端不小于5cm处设置三道中隔板。
25 2 在成孔器的外模或桩架上应设置标尺。
26 3 在安装成孔器时，应控制底部套筒的环形空隙即壁厚的均匀性，要求精确测试内、外套管间的环隙偏差小于5mm后才能固定上端法兰或缩压夹持器。
27 1.4 沉管准备
28 1.4.1 打桩前应平整场地，清理高空和地面障碍物。桩机移动的范围内除应保证桩机垂直度的要求外，还应考虑地面的承载力，施工场地及周围应保持排水沟通畅。
29 1.4.2 打桩锤宜用中高频率的锤，激振锤选择应根据工程地质条件，桩的直径、结构、间距及施工条件选用。
30 1.4.3 在邻近建筑物（构筑物）打桩时，应采取适当的隔振措施，如开挖减振沟、打隔离板及砂井排水等。
31 1.4.4 打桩前应对成孔器下端与桩尖接触处作止水止漏处理，以保持密贴，使其在全部沉孔过程中不会漏水漏泥。
32 1.5 沉管
33 1.5.1 在软土地基上打设间距小于3倍桩径的较紧密群桩时，应有保证不影响相邻桩成桩质量和减少挤土效应的技术措施，一般可采取控制打桩速度、合理设计打桩顺序等措施。
34混凝土预制桩尖埋设的位置应与设计位置相符，成孔器应垂直套入桩尖，二者的轴线应一致。
35 1.5.2 开始激振时，应保持成孔器垂直，垂直度按±0.5％控制，位置正确，成孔器下放速度应慢，防止成孔器倾斜。
36振动沉管时，可收紧钢丝绳加压，或加配重，以提高沉管效率。收紧钢丝绳加压时，应随成孔器沉入深度随时调整离合器，防止抬起桩架，发生事故。
37 1.5.3 成孔施工完成，应检测孔深，并做好沉孔施工记录。在混凝土浇筑前检测孔底有无渗水和淤泥挤入。当用测绳测得挤入淤泥厚度大于20cm时，应拔出成孔器，重新下桩尖成孔；当渗水较多时，应用气泵抽吸，渗水量较少时，可采用投入干水泥，再用空气吹混使水泥成浆；当桩端为渗透性较大的非粘性土层时，在桩尖沉入到该层前可预灌1米高度的混凝土，以防渗水。
38 1.5.4 沉孔时，如遇桩尖损坏或地下障碍物时，应及时将成孔器拔出，待处理后，方可继续施工。
39 1.5.5 成孔过程中应观测桩顶和地面有无隆起及水平位移，发现偏移应及时采取纠偏措施进行处理。
40 1.6 混凝土灌注和提管
41 1.6.1 混凝土
42 1 可采用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸盐水泥、普通水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h。
43 2 粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含砂率；骨料最大粒径不应大于壁厚的1/3，同时不应大于40mm。
44 3 混凝土的含砂率宜采用40～50％，水灰比宜采用0.5～0.6，坍落度宜采用8～12cm。
45 4 混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水。
46 1.6.2 管内混凝土灌满后，先振动5－10s，再边振动边提升，提升7－8m 后将连续振动改为间歇振动，采取加一次料提升一次，保持管内砼面不高于地面2.5－3m，同时也不小于2m。提升速度宜控制在1.2－1.5m/min，不应大于2.0m/min，灌注时
必须保持成孔器的钢管埋入混凝土内不小于1m，保证桩身的连续性。
47每次向桩管内灌注混凝土时应尽量多灌。当用长桩管打短桩时，混凝土可一次灌足；打长桩时，第一次灌入桩管内的混凝土应灌满。第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需要灌入的混凝土量为限，不宜拔得过高。在拔管过程中应设专人用测锤或浮标检查管内混凝土面的下降情况，灌注充盈系数筒桩宜控制在1～1.40范围内，Y型桩宜控制在1～1.25范围内。
48 1.6.3 灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出不小于0.5m，并予以保护，浮浆层应凿除。桩顶预埋筋应按设计要求在混凝土浇注时同步设置完成。
49 1.7 盖板制作
50 1.7.1 盖板应在桩身达到设计强度要求后才能进行制作，制作前应对场地进行清理平整，立侧模现浇钢筋混凝土盖板。
51 1.7.2 盖板的表面应平整、密实，不得有蜂窝、麻面、缺边掉角的现象。
52 1.8 注意事项
53 1.8.1 注意打桩顺序。应依据桩的密集程度，自中间向两个方向对称进行，或自中间向四周进行，并力求做到隔桩隔排进行，若一侧有建筑物，则由毗邻建筑物的一侧向另一侧进行；根据桩的设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。
54 1.8.2 注意对漏水漏泥的处理。为使成孔器的内腔在成孔后保持无水无泥状态，以确保灌注后桩身混凝土的质量，在成孔前，应在沉管与桩尖之间垫设编织袋、胶布、棉布、麻布等止水物，做好防漏措施。
55 1.8.3 注意对严重偏斜的预防和处理。注意预防因桩架未水平及成孔器垂直度未控制好或初始激振力过大而引起的桩身严重偏斜。若出现严重偏斜，应重新调整桩架使其水平，已成孔的应将成孔器提起，待重新调整成孔器至要求垂直度后，再次以缓慢速度沉管，激振力应均匀加大。
56 1.8.4 正确处理沉管困难。对于沉管过程中，由于地质条件的变化或桩尖遇到漂石、木头等障碍物，而造成的沉管困难，可采用平移避开或冲击冲掉的方法处理，不应采用强行激振方式处理。
57 1.8.5 及时预防和处理桩顶冒浆。对于孔腔内有水而造成的冒浆，一方面应注意事先预防和测试孔腔内是否有水，另一方面要对已有水设法进行抽干，再进行灌注。若难以确保质量，应作报废处理。
58 1.8.6 正确处理连续振动时间与混凝土离析的关系。在混凝土灌注过程中，为避免混凝土长时间受到振动而导致离析，一般应将振动时间限控制在10分钟以内，严禁长时间振动。
59 1.8.7 注意缺陷桩的预防和补救。要通过间隔打桩，正确把握振动频率，注意混凝土的连续性和提管的速度等措施，预防缺陷桩的发生。如检测发现有缺陷桩，应及时采取凿除重灌、灌注实心桩及其他有效措施进行处理。若确实难以处理的，应作报废补桩处理。
60 1.9 质量控制
61 1.9.1 施工前应选择2～3根试桩做成桩试验和静压试验，通过试验确定技术参数和检验单桩承载力。对于重要路段或地质复杂路段应适当增加试桩数量。
62 1.9.2 每根桩在成孔前后应对倾斜度、孔位等成孔情况进行检查控制；成孔完成后应对孔深、孔内漏水漏泥等情况进行检查控制。
63 1.9.3 成桩后应进行一定比例的低应变检测，检测桩身完整性和成桩砼质
量，并按一定比例进行高应变检测，检验单桩承载力。对于检测有缺陷或在施工过程中出现异常的桩，应通过现场开挖桩身内外壁土体直接观察检查混凝土质量或通过钻取直径不小于10cm的芯样进行试验检验，其他桩则应抽检1‰～2‰。
64 1.9.4 桩身砼每班组必须有1组试件；桩尖、盖板可每班组制取1组试件。
65 1.9.5 桩尖、盖板几何尺寸、砼强度应符合设计要求。
四项软基处理施工技术规范2
66预应力管桩
67 2.1 一般规定
68 2.1.1 预应力管桩施工必须确保工程质量，在施工前应做好施工组织设计，加强工地技术管理，严格按照有关的操作规程实施，认真做好工程质量检查和验收工作。
69 2.1.2 一般施工工艺流程：桩机就位→埋设桩尖、安装管桩→静压或锤击下沉→接桩→打入至设计深度→截桩→桩机移位
70 2.1.3 预应力管桩施工前，应先完成下列工作：
71 1 收集并熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告和地下管线、构造物等资料；
72 2 编制施工组织设计或施工作业指导书；
73 3 原材料、半成品、成品的检验；
74 4 施工机械设备的调试；
75 5 必要的成桩试验。来源：考试大
76 2.1.4 应做好施工期间的排水措施，对常年地表积水、水塘地段应按设计要求先做好抽水、清淤、回填工作。
77 2.1.5 在施工中应遵循“按图施工”的原则和“边观察、边分析”的方法；如发现现场地质情况与设计提供资料不符或原设计的处治方式因故不能实施而改变设计时，应及时报告并根据有关规定报请变更设计。
78 2.1.6 软土地段路基应安排提前施工，填筑时要做好必要的沉降和位移监测，并严格控制施工填料和加载速度。路堤完工后应按设计留有沉降期。
79 2.2 试桩与基桩承载力
80规模施工前，应进行试桩，以根据桩的设计承载力确定入土深度。不同地质情况的软基处理路段均应做试桩，数量应各不少于2根。
81 2.3 预应力管桩的制作与运输
82 2.3.1 预应力管桩混凝土强度符合设计要求；混凝土表面密实无蜂窝、麻面等现象,桩身不得有裂缝。先张法薄壁预应力混凝土管桩应符合国家标准GB12476－98，其规格及技术要求应满足设计要求。
83 2.3.2 管桩混凝土达到100％设计强度才能出厂。
84 2.3.3 管桩的吊装与运输
85管桩吊装时宜采用两支点法，或两头勾吊法，两吊点（两支点法）距离桩端宜为0.21L（L为管桩长度），绳索与桩身水平所交角应大于45°。
86管桩在起吊、装卸、运输时必须做到平稳、轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。
87管桩在运输堆放时的支点位置距桩二端均为0.21L（L为管桩长度）。
88管桩用汽车运输时，堆放层数不宜超过三层，并用钩绳、钢缆对管桩二支点处附近进行封固，防止滚动。
89管桩用火车运输时应按“铁路货物装载加固规则”要求办理。
90管桩用船舶运输时，不得超过五层，在底层二支点处可垫木枕，底层外侧木枕上，各挡以契形挡木，同时用钉子固定，上用钢缆封固。
91管桩堆放场地，必须平整、坚实，要有排水措施，不得产生不均匀沉陷。堆放层数，300～400mm管桩，不得超过8层，400～500mm管桩，不得超过7层，500～600mm管桩不得超过6层，管桩底层二外侧面挡以契形挡木，防止滚落。
92 2.4 沉桩
93 2.4.1 当桩的混凝土强度达到100％设计强度，且蒸气养护后在常温下静停3天后，方可施工。
94 2.4.2 桩管可以用锤击、静压等沉桩方式，桩架均应平衡，桩身必须垂直，桩插入时垂直度偏差不得超过0.5％，应在距桩机15m～25m处成90°方向设置经纬仪各一台，测定导杆和桩身的垂直度。
95 2.4.3 锤击沉桩应选用合适的桩锤，宜重锤轻击。根据土质情况及单桩承载力，桩径、壁厚、打入深度等条件选用，并采用适当的桩垫等措施，以降低桩身的锤击应力。
96 2.4.4 开始沉桩时，宜采用较低落距，桩锤、替打、送桩应和管桩保持在同一轴线上。锤击过程中，应采用重锤低击。
97 2.4.5 锤击沉桩时，宜采用与锤、桩相适应的、适当弹性和厚度的锤垫和桩垫，并在锤击过程中及时修理和更换，避免打坏桩。
98 2.4.6 静压法沉桩，其桩架应按额定的总重配置压重，并保证压桩机在压桩过程中机械性能保持正常运转，压桩设备应有加载反力读数系统。
99真空预压
100 3.1 一般规定
101 3.1.1 软基处理的施工必须确保工程质量，在施工前应做好施工组织设计，加强工地技术管理，严格按照有关的操作规程实施，认真做好工程质量检查和验收工作。
102 3.1.2 一般施工工艺流程：施工准备→测定施工范围→清除地表腐植土整理下承层→铺设砂垫层→插打塑料排水板→塑料排水板验收→过滤管安装→设置密封沟与围堰→密封膜铺设→试抽真空→正常抽真空→施工检测→工程验收103 3.1.3 真空预压施工前，应先完成下列工作：
104 1 收集并熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告和地下管线、构造物等资料。
105 2 编制施工组织设计或施工作业指导书。
106 3 原材料、半成品、成品的检验。
107 4 施工机械设备的调试。
108 3.1.4 路堤填筑要做好必要的沉降和稳定监测，并严格控制施工填料和加载速度。
109 3.2 施工准备
110 3.2.1 加固区边界的定位放线应按照软基处理设计图进行，允许偏差为±10cm。加固区内的杂物、积水必须清理干净，场地允许高差不大于15cm。
111 3.2.2 在打设塑料排水板前，应进行地基钻探取样和原位测试，取得数据资料。
112 3.2.3 做好明沟或潜水泵排水准备，并将水排到密封膜上围堰内，以增加
密封度和增加荷载。
113 3.2.4 采用网电的同时，应配备足够的发电机以备应急用。
114 3.3 材料
115 3.3.1 砂垫层材料宜采用洁净中、粗砂，含泥量应不大于5％，并将其中植物、杂质除尽；严禁砂中混有尖石、铁器等利刃硬物。
116 3.3.2 塑料排水板的各项技术性能必须符合国家现行标准和设计要求。
117 3.3.3 密封膜宜为聚氯乙烯薄膜，厚度为0.12－0.17mm，其加工后形状必须与加固区一致，加工后的薄膜面积不得小于设计面积，密封膜每边长度应大于加固区相应边3－4m。
118 3.3.4 过滤管可采用强度符合设计要求的硬塑料管。
119 3.4 砂砾垫层及塑料排水板处理
120 3.4.1 砂砾垫层摊铺后适当洒水，分层压实，压实厚度宜为15－20cm。
121 3.4.2 施工现场堆放的塑料排水板盘带应加以适当覆盖，以防暴露在空气中老化。
122 3.4.3 塑料排水板插入过程中导轨应垂直，钢套管不得弯曲，透水滤套不应被撕破和污染；排水板底部应有可靠的锚固措施，以免拔出套管时将芯板带出；施工时应严格控制回带长度，以确保塑料排水板的实际入土深度不小于设计长度，一般回带率不大于5%，且回带长度不大于50cm，否则应在附近进行补插。
123 3.4.4 塑料排水板打设时要打穿需加固的软土层。
124 3.4.5 塑料排水板在打设时，严禁扭结，不允许采用搭接接长。
125 3.4.6 塑料排水板留出孔顶长度应保证伸入砂垫层不小于50cm，使其与砂垫层贯通；并将其保护好，以防机械、车辆进出时受损，影响排水效果。
126 3.5 真空准备及实施
127 3.5.1 过滤管打孔后，应外包无纺布滤水层，做到只透水气不透砂。
128 3.5.2 铺设过滤管的位置按设计图纸放线定位，过滤管可使用长约30-40cm的胶管连接，胶管套入滤管长度宜为10cm，然后用铅丝绑紧，铅丝结头严禁朝上。
129 3.5.3 过滤管应埋于砂垫层中间，距泥面与砂垫层顶面的距离均应大于5cm。滤管周围必须用砂填实，严禁架空漏填。
130 3.5.4 过虑管埋设完毕后，应平整砂面，清除石块、瓦砾等杂物。
131 3.5.5 分别测量塑料排水板打设前、后以及真空预压器前的地面标高，确定预压前发生的沉降量。
132 3.5.6 密封沟的开挖应沿加固边界进行，其深度应达到地下水位并切断透水层，内外坡应平滑无砂料存在。沟底宽度应在0.4m以上，以保证密封膜与沟底粘土充分接触，满足密封要求。
133 3.5.7 密封沟回填料应为纯粘土，不含杂质，回填时应避免回填料直接撞击密封膜，以免击破漏气。
134 3.5.8 筑堰的位置应跨压密封沟的外沟沿，其土料应分层夯实或采用砂袋装土搭垒。
135 3.5.9 在铺膜前，应把出膜湾管与过滤管连接好，并培实砂子、出口压盘与砂垫层表面应齐平，并放好下橡胶垫圈，铺膜完毕后，应沿出膜弯管口把膜剪开，然后放好上橡胶垫圈及上压盘，其间抹匀黄油，最后应把两个螺母上紧。橡胶、垫圈与膜间严禁有砂料存在。
136 3.5.10 每块加固区域用2-3层密封膜，具体层数可根据密封膜性能确定。
薄膜加工可采用热合法，严禁有热穿、热合不紧等现象，不宜有交叉热合缝。
137 3.5.11 真空表测头应埋设于砂垫层中间，真空管进口每块加固区不少于2个真空度测点，真空管出口须防止弯折或断裂。
138 3.5.12 密封膜铺设时应顺风向伸展，加固区四周余留量应基本一致。施工人员应穿软底鞋上膜，严禁穿带鞋钉鞋上膜，每铺一层，均应由专人检查，若有孔洞，及时粘补。在密封沟内侧应把膜铺平，薄膜过长时可将其折于沟底，不可外铺于外侧坡上。
139 3.5.13 密封膜铺好后，可施放地面沉降观测盘于膜上，具体位置应符合设计图纸。
140 3.5.14 射流泵在安装前应试运转一次，真空压力应达到0.09MPa以上。
141 3.5.15 在覆水前，应进行试抽真空，同时仔细检查每台射流泵的运转情况及薄膜的密封性，发现问题及时处理。试抽真空宜为3－5天，膜下真空压力应达到0.08Mpa，否则，应立即查找原因及时处理。试抽开始，立即应进行真空压力、沉降量等参数的观测。
142 3.5.16 试抽达到要求后，可进行覆水转入正常抽真空阶段，此阶段是真空预压加固地基的主要阶段，可持续2－5个月。
143 3.5.17 正常抽真空阶段，覆水厚度宜为40－80cm，膜下真空压力应持续稳定在0.08Mpa以上。
144 3.5.18 预压过程中，应进行空隙水压力、真空压力、深层沉降量及水平位移等预压参数的监测，真空压力每隔4小时观测一次，表面沉降第一个月两天测一次，以后则每周测一次。
145 3.5.19 当连续四昼夜实测地面沉降小于2mm/d，或经实测土体强度增长到能满足上部连续填土荷载，或地基固结度已达到设计要求85%时，经监理验收，才可终止预压，停泵卸载。
146 3.5.20 停泵卸荷后，在24小时后测量地表回弹，回弹量不超过规定要求。
147 3.5.21 终止预压后，应平整场地，所用各种设备、管材应于拆除，做到工完场清。
148 3.6 注意事项
149抽真空期间，应有自备电源，以保证膜下真空压力不会因停电而影响膜下真空压力的持续稳定。
150 3.7 质量控制
151 3.7.1 应对砂垫层的厚度、宽度、压实度等做检查并符合要求。
152 3.7.2 应对塑料排水板质量按规定进行检查并符合要求。
153 3.7.3 密封及排水设施按规范进行检查并符合要求。
154 3.7.4 真空预压过程中应加强空隙水压力、真空压力、深层沉降量及水平位移等预压参数的控制、监测。真空压力应每隔4小时观测一次，覆水抽气后，膜下真空压力应持续稳定在0.08Mpa以上。表面沉降第一个月两天测一次，以后则每周测一次。
155 3.7.5 当连续四昼夜实测地面沉降小于2mm/d，或经实测土体强度增长到能满足上部连续填土荷载，或地基固结度已达到设计要求85%时，才可终止预压，停泵卸载。
156 3.7.6 质量控制标准