LK冷室压铸机实时控制
J立式冷室压铸机操作规程
压铸件缺陷
检查压铸模具、压铸参数等是否 正常，发现异常及时调整或维修 。同时，对压铸件进行质量检查
，发现缺陷及时处理。
05
安全防护与应急处理
操作过程中的安全防护措施
穿戴防护用品
检查设备安全状况
在操作J立式冷室压铸机时，必须穿戴好安 全帽、防护服、防护鞋、手套等个人防护 用品，确保自身安全。
05
04
开模行程
动模板在开模过程中的最大移动距离 ，需根据模具尺寸和压铸件要求进行 调整。
02
操作前准备与检查
操作人员资质要求
01
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熟悉压铸工艺
操作人员应具备压铸工艺 的基本知识，了解压铸过 程中金属液的流动、填充 、凝固等基本原理。
掌握操作技能
操作人员应熟练掌握压铸 机的操作技能，包括设备 启动、参数设置、模具安 装、压铸操作等。
资源回收利用举措
废铝回收利用
对压铸过程中产生的废铝进行回收再利用，提高资源利用率，减 少资源浪费。
冷却水循环利用
采用冷却水循环系统，对冷却水进行过滤、冷却后再利用，减少 水资源消耗。
废弃物分类处理
对压铸过程中产生的废弃物进行分类处理，实现资源化利用和无 害化处理。
绿色生产理念推广
1 2 3
绿色供应链管理
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停止压铸操作
在压铸机工作周期内完成最后 一个产品的压铸后，停止压铸
操作。
关闭液压系统
关闭液压泵，释放液压系统压 力，确保液压管路无残留压力
。
关闭控制系统
关闭控制系统电源，断开各传 感器、执行元件的连接。
关闭电源
关闭主电源开关，断开电源连 接。
压铸生产实时监控与反馈技术讲解
在铸造过程中有很多直接或间接地影响铸件质量的因素，在以往的生产中，大多数是凭经验进行操作生产，很多因素不能得到有效控制，因此，质量的波动很大，可靠性、一致性不能得到保障。
在压铸生产中因其生产效率高，一旦失控往往会出现成批产品报废的质量事故，为了解决这一矛盾，国外的一些压铸机生产厂商推行实时监控系统的设备。
实时监控系统，其功能在于：按工艺要求预先设置相应的参数，在生产过程中，通过压力传感器、位移传感器分别检测相应的冲头速度和油缸内压力参数，经计算机分析、比较、处理，一旦发现机器运动过程中的参数与原先设定的参数不符或有差异时，就会立即发出警报，一方面提醒操作者检查此状态下的产品是否合格，另一方面要求相关人员检查模具情况和设备状况，使其恢复到原定最佳状态。
目前投入生产的实时监控系统主要有三种类型：一、基本型实时监控系统这种实时监控系统分固定型和移动型。
该系统比较简单，只是将有关压力传感器、位移传感器等与机器相连，在生产过程中，只对实际的运行参数与设定值是否相符做出判断，一旦情况有异常，系统计算机立即报警，操作人员立即将情况通知工艺技术人员及其它有关人员进行现场处理。
二、改进型实时监控系统该系统与设备在制造时就联为一体，提高了监测精度，同时，在情况发生异常后，电脑一方面报警，提醒操作人员检查此产品是否为废品，另一方面它会自动在机器系统中作一些数据调整，保证在下一次压铸时的参数符合原定设定值。
三、提高型实时监控与反馈系统该系统在改进型的基础上，增加了伺服电机、时间比例阀等，其功能更全、更复杂，系统在生产过程中，电脑监测冲头运动参数和压力参数是否与设定值相符，如果发生不符合设定值时，机器立即启动伺服电机，打开比例阀，控制油缸中的油的流量，使其冲头运动速度和压射系统油缸中的压力始终保持在设定值范围内。
通过使用实时控制系统可以保证压铸工艺的稳定性、提高产品的合格率。
压铸机压射系统全闭环实时控制应用
ｄ ｏ ｉ ： ｌ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ８ － ０ ８ １ ３ ． ２ ０ １ ４ ． ０ ５ ． ０ ０ ４
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ｔ ｈｒ ｏ ｔ ｔ ｌ ｅ ｖ ａ ｌ 射 系统 全 闭环 实 时控 制 ．是 指 冷 室压 铸
机 压 射 油缸 的 压射 ．刹 车 和增压 控 制 的全过 程 闭 环实 时控 制 通 常 生产精 密 压铸 工件 ． 比如高 档商用 汽 车 和 摩 托 车 的发 动 机外 壳 。 变 速 箱壳 体 ； 航 天 航空 重 要 空气 动力 部件 ； 飞机 发 动机 进 气 叶片 等 高精 度 的锌 ， 铜， 铝，
ｓ ｉ ｇ ｎ ｉ ｉ ｆ ｃ ａ ｎ ｔ ｌ ｙ ｅ ｎ ｈ ａ ｎ ｃ ｅ ｓ ｔ ｈ ｅ ｍａ ｎ ｅ ｕ ｖ ｅ ｒ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ，ｓ ｔ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ａ ｎ ｄ ｒ ｅ ｌ ｉ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ｄｉ ｅ — ｃ ａ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ｓ ．
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1512立式冷室压铸机操作规程的说明
1512立式冷室压铸机操作规程的说明一、操作前的准备1. 首先查阅设备的使用手册，仔细阅读设备的功能、操作方法以及安全事项，熟悉设备的结构、控制面板、测量仪器等。
2. 确保机器和周边没有杂物和刀具，保证操作安全。
3. 打开电源总开关并调试有关加工程序，检查有没有支架、定位块和模具等。
4.调整机器执行机构的动作位置，使其在正常范围内。
5. 对模具进行必要的检查，确保其完整无损，有完好的定位孔配合各种设防系统。
6. 为了提高冷室压铸机工作效率和生产质量，应调整合理的液压压力和升降速度。
7. 在开机前，检查润滑泵、油箱、油管、油泵等设备是否正常运转，并确保油中添加充足的润滑油。
二、开机、调试与操作1. 开机前先检查液压泵，打开油门使油液从泵内循环，并检查各油管的连接。
2. 直接将开关推到”ON”状态，启动压缩机并打开压力表。
如果有异常的噪音、震动或闸不开等现象，立即停机排查问题。
3. 调整电视显示器上的参数设置如容量、数据、计时器等。
可以根据未实际情况对数据进行调整，进行适当的液压压力和速度调整。
4. 在确定了冷室压铸机已达到工作状态，就可开始进行操作了。
特别是对于工作人员，必须牢记安全的重要性，不要私自操作或修理机器，以防止或减少事故的发生。
5. 首先，将铝合金板材或材料下放进物镜内，然后用脚踏式控制器使模具上升和下降，并确保模具被精确地定位。
在此期间需要进行现场的检查，以确保模具平稳而不出现异常情况。
6. 当模具达到顶部时，压力开始加大，在铸件生产的期间要进行一系列严格的检查。
这包括对压缩力，冷却水和浸泡过程中的温度等因素进行监控和控制。
7. 完成一系列的操作后，打开铸件形态，从物镜中取出压制好的铸件，让其冷却。
完成后可以进行下一轮的生产过程。
三、操作结束后的安全措施1. 在关闭压铸机之前，应先将电视显示器上的所有参数归零并关闭电源。
2. 按照使用说明将机器重新清洗和保养，清理剩余的铝合金或材料，然后关闭机器并锁住现场。
基于虚拟仪器的压铸机实时控制系统的研究
力 曲线 的功 能 ；
影 响到机器射 料 系统 的性能 ，从 而影 响到铸 件的质
第１ ６卷 第 ４期
２０ ０ ９年 １ ２月
辽 东学院学报 （自然科 学版）
Ｊｕｎｌ ｆ ａｔ ｎＬａｎｎ ｎ ｅｓｙ（ ａ ｒｌ ｃ ｎｅ ｏｒａ ｏ ｓ ｒ ｉ ｉｇＵ ｉ ｒ ｔ Ｎ ｔ ａ Ｓｉ ｃ） Ｅ ｅ ｏ ｖ ｉ ｕ ｅ
Ｖ １ １ ｏ ４ ０． ６ Ｎ ． Ｄｅ ． ２ ｏ ｃ ０９
示。
收 稿 日期 ：２０ ０ ９—１ ０—０ ７
作者简介 ：毕娟 （ ９６ ） １５ 一 ，女 ，辽宁丹东人 ，教授 ，主要从事电子信息工程教学与研究工作 。
第 ４期
毕
娟 ，赵
娜 ：基 于虚 拟仪 器的 压铸 机 实时控 制 系统 的研 究
・ｌ ３ １・
含有合 型力 （ ４路 ） 、油 压 和 压 射速 度 ，共 ６路模
所有机器的操作任务 ， 压铸机操作站可与生产监控
站组 成局 域 网。从 生 产监 控 站 进行 生 产 安排 、 生产
前准备。通过 Ｉｔ ｃ还可以实现异地数据实时监 ｎｒ ｔ ｅ ａ 控 和共 享 ， 以及 远 程 诊 断 。 系统 的 通 讯 依 据 Ｒ Ｓ一 ４ ５标 准来 实现 。压 铸机控 制 系统 原 理 图如 图 １ ８ 所
大小 与输 入 电压 成正 比 ；
图 １ 压铸 机控 制系统 原 理 图
力劲冷室压铸机调试步骤【必看版】
一、试机前准备工作：1、接出机通知单后，按单上客户地址找到客户及客户负责人。
2、指导客户机器摆位，水电气的安装及模具，铝料等准备工作。
3、冷却水塔，输送管路a、满足机器的冷却效果，应根据不同的机型选用冷却水塔及输送管。
按表2.1表选取用。
b、水塔安装应平稳，水管安装无泄漏，而且要求水质干净。
c、冷却器的进、出水方向必须正确，即进水在下方。
d、集水斗接回水管与模具。
4、压缩空气及输送a、提供气压为8kg/cm2的压缩空气必须干燥，无水分。
b、压缩空气应输送至锤头润滑系统、气动门装置、喷雾装置，而且每一出气口都用快速接头，无漏气现象。
5、脱模剂输送管路a、脱模剂及输送管与压缩空气输送管并行安装在机器操作箱下面，出口使用快速接头。
b、脱模剂容器安装在靠墙壁位置，而且离地面1米左右。
c、脱模剂按照不同的牌号进行调配。
6、供电系统a、本机器使用三相四线制电源，并要机器有接地保护。
b、要求根据机型选择容量合适的电源开关、导线。
按表2.2选择。
7、吊模装置要求能起吊客户自己最大模具，而且具有适当高度的起吊装置，一般都需第一文库网（2t~5t )确保装模安全顺利。
8、为安全起见，燃油箱的安装要求在压铸车间外面，用六分管引至尘笔附近。
油箱容量一般大于100公斤。
出油口离油箱底部100mm左右，油箱离地面1m左右，箱底装一排污口（放水阀)。
9、废水槽在压铸生产过程中易产生污水、油污。
为确保车间的环境卫生，在机器周围作一条宽80mm、深60mm的槽道，并将这一条槽通到车间废水集中处。
10、抽风装置为将压铸过程中产生的废气、热气排出，改善车间的工作环境，在机器周围适当的位置，安装抽风设备。
11、模具的准备a、能正常生产的模具，检查模具滑块是否动作可靠，螺丝是否紧固，冷却水正常，模具的安装尺寸是否与机器模板相符。
b、与本机入料筒相配备的模具，包括压室台间与模具的配合，浇口套与锤头的配合。
c、顶针杆与模具顶针板的配合。
d、检查原材料是否与产品要求相符。
力劲冷室镁合金压铸机的安全操作
一、冷室镁合金压铸机操作方法：1．手动操作：⑴．“手动、自动”选择旋钮(安装在机前操作箱上)旋至“手动”位置。
⑵．电箱内三相空开处于ON位置，所有单相空气开关处于ON位置。
⑶．电源开关设置于ON位置，且电源指示灯亮。
⑷．急停开关处于复位位置，且急停指示灯不亮。
⑸．起动油泵电机，等待油泵电机正常运行且指示灯亮时，待2秒后，选择开机储能时，机器自动进行储能动作，此时任何手动操作均无效，待储能达到系统压力后，方可进行下列项目的手动操作。
2．自动操作：⑴．三相空气开关、两相空气开关和操作面板上电源开关合上，电源指示灯亮。
⑵．通过显示屏输入正确的参数和选择相应的功能。
⑶．急停开关复位，急停指示灯处于熄灭状态。
⑷．再按下油泵电机起动按钮，待电机起动指示灯亮，2秒后，选择开机储能时，开始自动储能动作.此时不能有任何动作。
⑸．手动、自动旋钮处于自动位置。
⑹．开锁模速度选择开关设置快速位置。
⑺．待自动储能结束后，按关门按钮(通过显示屏选择气动门时)待前门关好后，开始自动操作(若没有选择气动门，则需手动关门到位)。
3．开机前准备:⑴．开机前应充分了解机器的说明书内容,熟识机器的结构,性能动作原理﹑操作﹑调整方法及安全防护内容.⑵．机器安装完毕后,首先清理机器,重点检查拉杆(哥林柱)牙纹及表面﹑动定型座板工作表面﹑导轨面﹑T型槽及螺孔﹑油箱内腔等,保证这些位置清洁﹑光滑﹑无杂物及异物.⑶．检查机械﹑电器﹑油路部分是否安装正确,联接可靠,重点检查机械安全部分是否可靠,重要部件﹑零件是否联接紧固,电器各插排对应是否正确﹑各线路有无短路断路现象,油路部分是否连接紧密,有无松动及漏装.⑷．检查完毕后,在机器主油箱注油孔注入清洁的液压油(冬天用46号;夏天用68号),油箱内油位高低以油标尺可视范围为限度.注完油后请注意旋紧油过滤器顶杆螺丝,(将其顺时针旋转到底),以确保油箱与油泵间管路畅通.在机器各相应润滑处注入润滑油或润滑脂,其中润滑油泵应注入301号润滑油,润滑脂最好采用M O S2.在二速氮气瓶中充入氮气至9.5-10.5Mpa,增压氮气瓶中充入氮气8.5-9.5Mpa.⑸．接驳冷却水源,排水管,压缩空气,应保证冷却水畅通,通流量符合冷却器要求,压缩空气气源压力要大于5kg/cm2,在确认电气线路无短路﹑无断路﹑无漏装﹑无松动﹑接地线连接完好等情况下,将三相交流电源(380V 50HZ)接在主电箱相应的端子位上,要求电源电压波动范围在额定值的±5%以内.二、安全操作注意事项：1．机器需在常温下工作，一般情况下，照明应通过自然方式/或人工方法供应足够的照明，机器四周应留有1-1.5米的空间。
压铸机操作规程(冷室)
压铸机操作规程第一节卧式冷室压铸机的操作规程随着汽车工业、电子通讯、家用电器和儿童玩具的高速发展，冷室压铸机自动化程度也不断得到提高，目前的卧式冷室压铸机已可以实现压铸循环整个工艺过程的全自动化，如安全门用气动或电动控制实现自动开门、关门；合金液自动浇注；压铸机黄油/机油自动给油润滑；取件机械手自动取出铸件；压铸模具的冷却、加热、保温及喷涂的自动控制。
这一系列柔性生产单元通过主机的电脑联网在一起来达到统一控制和管理的目的。
力劲集团公司生产的卧式冷室压铸机已实现了这统一控制管理系统，它采用独立的电脑控制箱来控制机器各动作，配以单色或彩色显示屏，对各种动作的工作压力、工作流量及时间采用人机对话模式来设定参数进行调整，机器各操作工序间设置有联锁安全机构和自我诊断功能，在工作中发生故障或违反操作规定时能及时报警并在显示屏上显示故障原因，以利操作人员及时予以纠正恢复正常生产秩序。
卧式冷室压铸机操作方式分为自动、手动两种。
在正常生产中采用自动循环操作方式，在调试或维修过程中采用手动操作。
下面以力劲集团公司生产的DCC400冷室压铸机为例，介绍冷室压铸机的操作方法和步骤。
一、一般卧式冷室压铸机的操作规程一般卧式冷室压铸机的工艺参数的设定和调整采用拨码方式（高档机采用触摸屏方式），下面以力劲集团公司生产的DCC400卧式冷室压铸机为例，分电箱控制面板、操作面板、手动操作、自动操作、运动动作条件五个方面介绍其操作方法和步骤。
1.电箱控制面板的功能1）电箱控制面板的位置和功能设置如图1和图2所示。
图1 DCC400电箱控制面板的位置和机前操作面板的位置图2 DCC400电箱控制面板功能设置2.机前操作面板的功能1）机前操作面板的位置及功能设置如图1和图3所示。
图3 机前操作面板功能设置2）机前操作面板按钮/旋钮功能说明如下表所示：28 吹气按下备用，喷雾机械手手动吹气。
复位备用，无作用。
29 喷雾按下备用，喷雾机械手手动喷雾。
冷室压铸机自动操作方法(精)
职业教育材料成型与控制技术专技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
当不选择 "冲头跟出"时主要动作顺序图
铝合金铸件铸造技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
当选择 "冲头跟出"时主要动作顺序图
铝合金铸件铸造技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
DCC630M自动循环动作图
铝合金铸件铸造技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
冷室压铸机自动操作方法
制作人：刘 洋 陕西工业职业技术学院
铝合金铸件铸造技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
1）通过电脑显示荧屏输入工艺参数和选择相应的功能 2）急停开关复位，急停指示灯处于熄灭状态。 3）将电气箱内三相空气开关、两相空气开关和机前操作面板上电源开关 合上，电源指示灯亮。 4）按下电动机起动按钮，待电动机起动指示灯亮后，机器进行自动储能
动作，此时不能有任何动作，待储能达到储能压力后再进行以下操作。
铝合金铸件铸造技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
5）手动、自动旋钮拨至自动位置。 6）开锁型（模）速度选择开关设置为快速位置。
7）按下关门按钮（显示屏中气动门被选择），待前门关好后，机器
开始自动循环动作，若没有选择气动门，则需手动关门到位。
立式冷室压铸机操作规程
立式冷室压铸机操作规程立式冷室压铸机操作规程一、前置准备1. 设备检查：检查设备的各个部位是否完好，并排除可能存在的隐患。
2. 工作环境：确保操作环境安全、整洁，可能产生危险的障碍物需清除。
3. 操作人员：对操作人员进行专业技能培训，确保操作人员掌握操作基本技能并能够熟练操作设备。
4. 测量工具：确保测量工具的准确性，便于进行调整和测量。
5. 原材料：检查原材料的质量，确保原材料符合使用要求。
6. 模具检查：检查模具的完好状况，确保模具没有损坏。
7. 安全控制：检查安全设施和开关等是否正常，确保操作人员的安全。
二、操作流程1. 开机（1）按下设备的开关，将设备开机。
（2）将设备调节至适当的生产参数，待机器正常运行后进行下一步操作。
2. 放置模具（1）取下设备中原有的模具。
（2）清洗设备内部的残留物和污垢。
（3）放置新模具，并对模具进行定位。
3. 机器调整（1）调整料斗。
（2）调整铸造压力。
（3）调整冷却水温度。
（4）根据需要进行其他的调整。
4. 操作机器（1）将模具送入设备中。
（2）将铸造材料放入设备中。
（3）启动设备，进行铸造加工。
（4）观察设备的输出，确保加工效率和质量。
5. 完成加工（1）停机，将模具取出。
（2）分离零件和残留铸材，清洁模具。
（3）清理设备内部。
（4）关机并进行设备检查。
三、安全注意事项1. 在操作设备时，应注意遵守安全规定，不要违反操作程序，不要超负荷操作。
2. 在检查设备以及维修设备时，操作人员必须停机，并确保设备断电。
3. 在使用设备时，不要将手部或其他身体部位靠近易碰撞部位，以防发生危险。
4. 在更换模具时，应根据操作程序进行操作，不可私自改动，并确保模具安全。
5. 在进行清理设备时，必须按规定先切断电源，并遵守各项安全措施。
6. 在设备运行期间，应对压铸机的排水系统、喷水装置等进行维护，并保证其正常运行。
四、总结合理、安全、高效的操作立式冷室压铸机，是保证生产质量的关键。
1512立式冷室压铸机操作规程的说明
1512立式冷室压铸机操作规程的说明1. 前期准备1.1 检查设备是否正常工作，检查冷却系统、液压系统、电气系统是否完好。
1.2 准备好需要压铸的材料和模具，并按照材料的特性和要求选择合适的工艺参数。
1.3 确定好操作区域，清理干净周围环境和设备，清理废渣和杂物等。
1.4 穿戴好必要的安全装备，如手套、眼镜、口罩等。
2. 开机操作2.1 先将电源插头插入插座，并开启电源开关。
2.2 按照设备使用说明书的要求，打开制冷系统，待系统运转正常后，调整合适的温度。
2.3 打开液压系统，将导杆提升至合适位置，调整液压压力，以确保压铸过程中的稳定性和可靠性。
2.4 检查涨口、排气滤网等部件是否清洁无妨，避免杂物进入系统影响正常工作。
2.5 打开模具底座和模具板，放入铸件。
3. 操作过程3.1 将模具板和模具底座关闭，确认模具和铸件处于合适位置，调整液压系统的压力和导杆的位置，以确保铸件的成型质量。
3.2 通过加热或制冷来控制铸造过程中的温度，避免材料的过热或者过冷造成不必要的浪费或者损失。
3.3 监控压铸过程，确保液压系统的稳定性，注意避免压力过高或者过低，以保证铸件的成型稳定性和精度。
3.4 在模具底座和模具板开启之后，及时将铸件从模具中取出并放置在临时收集设备中，避免铸件的损失或者浪费。
3.5 定期清理设备周围和内部的污垢或者杂物，保证设备的使用效果和安全性。
4. 关机操作4.1 制冷系统和液压系统都应该被关闭，顺序以设备的使用说明书为准，注意顺序的设置可以避免设备的故障或者损坏。
4.2 清理设备周围和内部的杂物和残渣，清理设备的工作表面以便于下次使用。
4.3 尽可能的维护设备，并在必要时预防性的维修设备，避免设备出现无需的故障和损坏。
4.4 将设备移出操作区域，置于安全的地方，避免设备被意外撞击或者遭到伤害。
冷室压铸机中取料机械手的控制及应用
冷室压铸机中取料机械手的控制及应用发布时间：2022-09-19T03:42:37.851Z 来源：《科学与技术》2022年10期作者：蔡建锋[导读] 压铸是一种通过水压将熔化的金属通过水压喷射入模内进行冷却，然后再开模而获得固态金属铸件的过程蔡建锋（深圳领威科技有限公司广东省深圳市 518000）摘要：压铸是一种通过水压将熔化的金属通过水压喷射入模内进行冷却，然后再开模而获得固态金属铸件的过程。
随着科学技术的发展，以及节约原材料等因素的不断提高，压铸件的应用范围也日益扩大，压铸工艺得到了迅猛的发展。
针对目前在压铸机生产中现状，对冷室压铸机的取料机械手进行了详细的论述。
关键词：冷室压铸机；取料机械手；控制；应用一、冷室压铸机械手具体控制及应用结构的组成分析1.机械手控制模块在控制不同的压铸过程机械手过程中，根据机械手和浇铸冲程控制过程的控制要求，设定了机械臂的选择和操作次序，机械手研究所论文中所述的冲程控制机械手系统，是机械手在选择和控制单片机时必须完成的一种机械加工过程。
其中，单片机是目前铸造工艺控制系统中应用最多的一个模块，它具有工艺性能好、工艺性能好、生产成本低等优点，适合于传统的工艺自动化。
2.机械手动力模块机械臂在加工控制动力压铸过程中的动力控制工作动力结合源主要是由电机采用气动、电动和动力机械等多种动力结合的驱动控制方式来实现，在铸造工艺过程中，控制和铸造过程的结合，可以直接通过电机动力控制驱动来实现机械手的动力控制与铸造过程的结合，因此，由于所涉及的铸造机械设备通常受到机械手的结构以及磨损率等因素的剧烈变化的影响，所以机械手的气动控制和操作工艺的应用，通常被认为可以与对相关铸造机械设备具体工作的压力要求相直接满足，气动主要的就是通过我们利用一个气阀的连续启动或气阀关闭来使气阀的驱动方式进行持续地控制特定动作的内部压力，由此就可使连续控制动作机械手对具体动作的连续控制与操作工艺可以得到有效的快速实现。
压铸机实时压射控制系统对铸件质量的影响
压铸机实时压射控制系统对铸件质量的影响图1理想的冲头速度曲线图2实际的冲头速度曲线利用现代化的测试手段，再加上设计出一种最佳控制系统，使每次压射过程中反映在曲线上的偏差最小，有其再现性，使铸件的前后质量都能有所保证。
从铸件的实际需要出发，设置一种环绕着以速度曲线为底线的公差带，只要使每次压射时的速度处于公差带范围之内，就能生产出合格的铸件。
在每次压射过程中，如果超出了公差带的范围，则必须通过质量复检才能确定铸件是否合格，如图3所示。
图3有公差带的冲头速度曲线以图3严密的公差带为基础，再以宽松一点的公差带作为警告带，如果速度曲线超过此警告带时，铸件也就被判为不合格品。
此时，向操作人员发出警告，该压铸机正在出废品。
前面所提到的静态影响，在压铸机采用特殊措施以后都可以得到改观。
动态因素和人为因素所产生的偏差，必须通过压射控制系统来得到补偿，并且通过该系统在压射时对压铸参数进行修正。
充型时间平均为20-80ms,为取得良好的效果，速度曲线的控制必须以充型时间的1/10即2-8ms总的反应时间来进行进行调整。
此处总的反应时间的定义为：“通过传感器所确定的偏差值直至在瞬间冲头对此作出反应的这段时间间隔”，也就是说液压系统中包括阀和驱动油缸的响应时间，必然包括在总的反应时间内。
这就要求系统阻尼小，运动部件质量轻，也就是说其响应时间必须控制在几us中完成。
3实时压射控制系统的实质性内容实时压射控制系统是快速响应的伺服系统所组成的闭环控制系统。
只有电液伺服阀，才具有这种快速响应的能力。
其他如由快速比例阀等所组成的压铸机闭环控制系统，都不具备实时压射控制所需的快速响应能力。
所以由这种系统所组成的压铸机，也就不属于现代实时控制压铸机。
此外，单一的闭环控制不等于实时压射控制，而实时压射控制必须是闭环控制。
图4所示为实时压射控制液压回路系统图4实时压射控制液压回路系统(行Mac)这种液压系统最为重要的条件是阀的操纵机构的动作超乎寻常地快，必须采用高流量增益阀，以便快速通过液压油尽可能去驱动活塞作快速运动。
精密机械有限公司实时控制压铸机培训课件
压射工艺参数的定义
压射终点SE
当压射压力到达最大值P1时所对应的压射位置S5称为压射终点。料柄厚度ST
从压射终点到压射原点的距离称为料柄厚度，即S0-SE。
不允许
伺服阀测试
不允许
允许
允许
控制参数备份
允许
允许
允许
控制参数导出
不允许
允许
允许
修改控制参数
不允许
不允许
允许
如何运行专业版或维修版曲线程序
第一步 退出曲线
第二步 进入系统(1)
第二步 进入系统(2)
第三步 查找专业版曲线程序(1)
第三步 查找专业版曲线程序(2)
第三步 运行专业版曲线程序(3)
压射工艺参数的定义
加速时间TA
压射速度从V3S上升到V3E所需的时间称为加速时间，即T3E-T3S。其中，V3E=V2+(V3-V2) ×90%。3速终点S4
压射速度到达峰值V3之后，由于阻力的增加使压射速度降低到V4以下时所对应的压射位置S4称为3速终点。其中，V4=0.05m/s。
压射工艺参数的定义
填充行程SF
从3速起点S3S到3速终点S4的距离即S4-S3S，称为填充行程。填充时间TF
从3速起点S3S到3速终点S4的时间即T4-T3S，称为填充时间。增压压力PB
压射压力的最大值P1称为增压压力。
压射工艺参数的定义
建压时间TP
从3速终点到压射压力到达P2所需的时间称为建压时间，即T5-T4。其中，P2=P1×90%。压射原点S0
冷室压铸机控制面板输入方法概要
铝合金铸件铸造技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
10.按K6键选择所示的画面。
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①模芯共设定四组，可根据情况任意选择。
②任一组模芯的入和出之压力流量均可单独设定。 ③四组模芯的入限或出限方式均采用近接开关或行程开关控制。 ④选择为"有"时表示该模芯被选择；为"无"时表示没有选择。 ⑤方式为"1"时表示该模芯为锁型（模）后动作，为"0"时表示为
锁型（模）前动作。
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11.按K7键选择所示的画面。
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①所有调型（模）之动作须按调型（模）方式方可进行。
②调型（模）方式说明
.调型（模）：以调型（模）厚或薄按键的动作，作为调型（模）的开始与结束。 .调型（模）：以安全门关动作作为开始，则系统开始自动调型（模）动作，直至 调型（模）结束并以报警声作为完成提示信号。 ③调型（模）厚压力与流量为调型（模）厚动作之液压压力和流量的设定值。 ④压力与流量为调型（模）薄动作之液压压力和流量的设定值。
F4-显示屏画面，显示屏的基本设定，能更换语言和密码。 F5-型（模）具存储画面，型（模）具参数的各功能操作。
F7-电子尺画面，电子尺的当前状况显示及锁型（模）零位的调整。
F8-功能画面，压铸机的部分功能及参数设定。
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4.按K2键选择所示的画面，该画面可监督冷室压铸机系统之处理流程，使
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
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实时控制技术指标
压射压力测量精度0.15bar
测量办法：
压射油缸入口压力：0-500bar（动态响应） 压射油缸出口压力：0-500bar（动态响应） 主储能器压力：0-250bar（保持稳定）
实时控制技术指标
油阀响应时间：15ms
选配项 延迟 上升时间 价格
MOOG伺服阀
Rexroth伺服阀
5-10ms
东洋压铸机控制原理
国外压铸机控制技术特点
东洋压铸机性能特点
低速、高速、减速压射动作分别采用独立的专用阀。 低速、变速控制是IN节流，减速控制是OUT节流。 高速加速性能 5.0 m/sec/0.01 sec。 减速性能 3m/sec/0.01sec。 在一个完整的压铸周期中对压铸机的各种参数进行检测和 运算。 在两个压铸周期之间进行工艺参数的自动补偿控制。
LK实时控制系统特点
具备匀加速慢压射功能，减少气孔，提高 铸件的合格率（内控）。
LK实时控制系统特点
多级压射控制提高了工艺灵活性，压射速 度可7段设定、自动调整。
LK实时控制系统特点
全压射过程闭环实时控制，使压射速度和 位置具有高度的可重复性。
LK实时控制系统特点
可在高速充型末端刹车，防止模具喷溅和 铸件飞边。
LK冷室压铸机 实时控制系统简介
尚智强 力劲集团深圳领威科技有限公司
主要内容
实时控制定义 实时控制技术指标与测试办法 实时控制压铸过程分析
国外压铸机控制技术特点 LK冷室压铸机实时控制系统方案
LK冷室压铸机实时控制系统特点
实时控制定义
实时性保证高响应和重复性： 可在精确的时间间隔内，完成压射参 数的测量、计算，以及控制量修正。 闭环控制增强工艺能力和稳定性： 可对压射过程进行多级编程，当实际 参数与设置值存在偏差时，通过对控 制量进行自动修正，将误差控制在预 定的范围内。
实时控制技术指标
控制周期1ms 内控0.5、0.2、0.01ms
测试办法：
编程输入时间间隔 信号，用示波器测 量输出响应时间的 重复精度。
实时控制技术指标
压射位置测量精度0.1mm 内控0.015mm
测量办法：
212数模转换 0.24mm@1M 216数模转换 0.015mm@1M
选配项 非接触MTS 编码器 非接触Minicode
精度 0.025mm 0.1 0.1-0.01mm
价格比 5-8 3 5-15
实时控制技术指标
压射速度测量精度0.1m/s 内控0.0024m/s
测量办法：
选配项 按位置计算 精度 0.1m/s@1ms-0.01mm@0.1ms 速度输出延迟 2-10ms 5-15ms
非接触测量MTS 0.0024m/s
LK实时控制系统方案
控制原理
LK实时控制系统方案
液压原理
LK实时控制系统特点
采用高精度、高响应、高稳定性伺服阀实 现出口节流实时控制。
控制周期 油阀响应时间 压射位置测量精度 压射速度测量精度 压射压力测量精度 慢速至快速转换时间 慢速至快速位置重复精度 压射速度重复精度 刹车时间 1ms 15ms 0.1mm 0.1m/s 0.15bar 20ms 3mm 2% 25ms
实时控制压铸过程
高速刹车：
第五段压射以高响应在高速充填结束前减速，吸收锤头的机械惯性， 消除峰压对金属液和模具的冲击，这样既可提高铸件外观质量又可防 止飞边，满足了大尺寸薄壁件的要求。通过闭环控制还提高了过程的 稳定性和重复性。
国外压铸机控制技术特点
国外压铸机实时控制原理
M
国外压铸机控制技术特点
慢速至快速的位置重复精度：3mm (1m/s@1ms) 测量办法：
测量慢速至快速 转换起点Bo的实 际位置相对于设 定位置的偏差。
实时控制技术指标
压射速度重复精度：2% 内控0.2m/s
测量办法：
测量压射速度达 到设定值后，速 度的波动范围相 对于设定值的偏 差δ 。
实时控制技术指标
刹车时间：25ms 内控20ms
10ms
12-20ms
15-25ms
高
中
TDL比例伺服阀
10ms
10ms
低
测量办法：
阀芯位移反馈：0-10V
实时控制技术指标
慢速至快速的转换时间：20ms 内控15ms
测量办法：
测量慢速至快速 转换时，从设定 增幅的10％(VB) 增加到90％(VC) 所需要的时间 （TC-TB）。
实时控制技术指标
LK实时控制系统特点
采用Windows操作系统，使压铸机具备了网 络功能。
LK实时控制系统特点
实现压铸过程的评估分析、为压铸生产的 质量Thank you!
启动时非正常的波动
实时控制压铸过程
封闭浇口：
第二段压射平稳移动锤头至浇口关闭以防止金属液溅出，并排出空气， 减少孔隙率。
实时控制压铸过程
临界慢压射：
第三段压射精确控制在临界慢压射速度上，防止气体包卷与滞留，消 除金属液的波动和紊乱。
实时控制压铸过程
高速压射：
第四段压射高速响应以最大加速度达到充型速度。闭环控制使充型速 度的再现变为可能，并可自动补偿外界干扰防止缺陷，使产品质量稳 定可靠。这种既快又稳的速度可减少金属在入口处凝固的可能性，提 高成型工艺性能。
测量办法：
测量刹车时， 从设定减幅的 90％(VF)减少 到10％(VG)所 需要的时间 （TG-TF）。
实时控制压铸过程
启动：
第一段压射稳定油阀打开时储能器的压力波动，防止锤头启动时对金 属液的冲击，避免气体包卷。
实时控制压铸过程
启动时油压波动
实时控制压铸过程
启动时气体滞留造成波动
实时控制压铸过程
LK实时控制系统特点
可在1ms的精确时间间隔内对压射工艺参数进行实 时采集，参数可查询和以电子文档输出。
LK实时控制系统特点
具备压射曲线显示和打印功能。
LK实时控制系统特点
压射工艺参数与压射曲线可按1000组循环 存储和查询。
LK实时控制系统特点
用同一块CPU实现压铸机动作控制、人机 界面和实时控制，具有优良的性价比。