谷氨酸生产实训论文

1 文献综述

1.1谷氨酸的发展历史

从一九二三年上海的吴蕴初先生采用水解面筋的方法来生产味精到现在，中国的味精生产已经经历了78年的历史。在这78年的漫长岁月中，生产味精的老前辈们和新中国培养起来的中青年技术工作者们，把毕生的精力都献给了中国民族味精事业。由于他们从理论研究、菌种的筛选、工艺的革新、技术的改造和不断试验与实践，才形成了现在中国味精生产的工艺路线和控制模式。特别是在二十世纪九十年代，中国味精生产的工艺技术发生了较大的变化，各项技术指标比八十年代翻了一倍，单位产量增加了二点五倍。这一成绩的取得，主要是全国的味精同行们解放思想开拓进取，在原来的工艺路线和控制模式的基础之上进行技术再创新，更新了一些理论上的概念，才使中国味精生产的技术达了国际的一般水平。[1]

1.2谷氨酸的生产工艺流程[2]

味精的生产一般分为制糖、谷氨酸发酵、中和提取及精制等4个主要工序。

1.2.1液化和糖化

因为大米涨价, 目前大多数味精厂都使用淀粉作为原材料。淀粉先要经过液化阶段。然后再与β- 淀粉酶作用进入糖化阶段。首先利用α- 淀粉酶将淀粉浆液化, 降低淀粉粘度并将其水解成糊精和低聚糖, 应为淀粉中蛋白质的含量低于原来的大米, 所以经过液化的混合液可直接加入糖化酶进入糖化阶段, 而不用像以大米为原材料那样液化后需经过板筐压滤机滤去大量蛋白质沉淀。液化过程中除了加淀粉酶还要加氯化钙，整个液化时间约30min。一定温度下液化后的糊精及低聚糖在糖化罐内进一步水解为葡萄糖。淀粉浆液化后, 通过冷却器降温至60℃进入糖化罐, 加入糖化酶进行糖化。糖化温度控制在60℃左右, pH 值4.5, 糖化时间18～32h。糖化结束后, 将糖化罐加热至80～85℃, 灭酶30min。过滤得葡萄糖液, 经过压滤机后进行油水分离( 一冷分离, 二冷分离) , 再经过滤后连续消毒后进入发酵罐。

1.2.2谷氨酸发酵

消毒后的谷氨酸培养液在流量监控下进入谷氨酸发酵罐, 经过罐内冷却蛇管将温度冷却至32℃, 接入菌种, 氯化钾、硫酸锰、消泡剂及维生素等, 通入消毒空气, 经一段时间适应后, 发酵过程即开始缓慢进行。谷氨酸发酵是一个复杂的微生物生长过程, 谷氨酸菌摄取原料的营养, 并通过体内特定的酶进行复

杂的生化反应。培养液中的反应物透过细胞壁和细胞膜进入细胞体内, 将反应物转化为谷氨酸产物。整个发酵过程一般要经历3个时期, 即适应期、对数增长期和衰亡期。每个时期对培养液浓度、温度、pH 值及供风量都有不同的要求。因此, 在发酵过程中, 必须为菌体的生长代谢提供适宜的生长环境。经过大约34 小时的培养, 当产酸、残糖、光密度等指标均达到一定要求时即可放罐。

1.2.3谷氨酸提取与谷氨酸钠生产工艺

该过程在提取罐中进行。利用氨基酸两性的性质, 谷氨酸的等电点在为

pH3.0 处, 谷氨酸在此酸碱度时溶解度最低, 可经长时间的沉淀得到谷氨酸。粗得的谷氨酸经过干燥后分装成袋保存。

1.2.4谷氨酸钠的精制

谷氨酸钠溶液经过活性碳脱色及离子交换柱除去Ca2+、Mg2+、Fe2+离子, 即可得到高纯度的谷氨酸钠溶液。将纯净的谷氨酸钠溶液导入结晶罐, 进行减压蒸发, 当波美度达到295时放入晶种, 进入育晶阶段, 根据结晶罐内溶液的饱和度和

结晶情况实时控制谷氨酸钠溶液输入量及进水量。经过十几小时的蒸发结晶, 当结晶形体达到一定要求、物料积累到80%高度时, 将料液放至助晶槽, 结晶长成后分离出味精, 送去干燥和筛选。

1.3现有的谷氨酸提取工艺

重结晶是常用的提纯物质的方法，谷氨酸生产工艺条件变化会引起结晶晶型的变化，不同晶型的谷氨酸晶体在结晶转换时可以析出杂质提纯谷氨酸，重新结晶的谷氨酸纯度较高，利谷氨酸重结晶提纯技术可以提高谷氨酸质量。

从谷氨酸发酵液中提取谷氨酸的方法有：等电点法、离子交换法、金属交换法、渗透膜分离法等等。其中，带菌体浓缩冷冻等电点法是目前较先进且经济效益较高的方法，但其主要缺点是：发酵液中含有菌体、蛋白质、胶体和其他固形物，干扰和妨碍了谷氨酸的结晶，影响了结晶的纯度和收率。若先采用膜过滤技术去除发酵液中的菌体等物质，再用浓缩冷冻等电点法提取，就更先进，经济效益更高。 [3]

1.4谷氨酸提取的新工艺

目前，谷氨酸生产厂家多采用等电、离交工艺等方法从发酵液中提取谷氨酸，该工艺方法存在废水量大、治理成本高，酸碱用量大等缺点。

为此，我提供一种酸碱用量小、废水量小，且能保证谷氨酸提取收率及产品质量高的谷氨酸提取工艺。具体包括如下步骤：

l、先将谷氨酸发酵液进行过滤，除去发酵液中菌体、蛋白质及色素；

2、将过滤后的发酵液加热至75℃～95℃，加硫酸调发酵液pH3．0～4．0，然后进入结晶锅进行蒸发浓缩；

3、浓缩至蒸发掉50％-80％水份后，出料至助晶槽缓慢冷却至60％以下，离心分离谷氨酸。

4、将离心分离谷氨酸之后的离心水用硫酸调pH至1．5，上柱即上阳离子交换树脂，并用氨水洗脱，洗脱下的高流掺入发酵液中进行蒸发浓缩，返回到第(2)步骤；

5、上柱后的污水收集到环保车间，进行污水治理。

采用该提取工艺提取的谷氨酸其优点在于：

1、谷氨酸生产的废水主要在离交工序产生，由于浓缩蒸发掉大量水份，所以导致废水量相应减少很多；

2、上阳离子交换树脂要消耗大量酸碱，由于上柱量减少50％～80％，酸碱用量相应节省40％以上；

3、采用浓缩结晶损耗低，总提取收率可达96％以上：

4、采用超滤、纳滤系统后，由于发酵液中蛋白质、色素被大量去除，在此前提下进行高温浓缩结晶，晶形更粗，因此生产出的谷氨酸产品质量更好； [4]与其相比的旧工艺里的离交工艺则产生了大量的污染，最典型的就是莲花集团，上个世纪90年代，随着“莲花”的迅速崛起和规模的扩大，把离交工艺高污染(除发酵提取母液外还有大量难处理的离交洗柱子水)的工艺恶果暴露在全国面前。[5]所以在生产过程中要注意环保问题，这里就不得不提谷氨酸提取闭路循环新工艺。“味精清洁生产技术—谷氨酸提取闭路循环新工艺”于1997年1月在青岛味精厂通过了原中国轻工总会组织的专家鉴定。该工艺主要是让发酵液以批次方式进入闭路循环圈，让物料主体构成闭路循环。[6]

此外，要想挖掘提取工艺潜力，可以选择除去菌体。目前的生产技术，除菌体一般有三种途径:(1)高速离心机除菌。(2)超膜过滤除菌。(3)菌体絮凝除菌。离心机除菌的优点是易操作、运行成本少，缺点是收率低、一次投资大;超膜过滤优点是除菌率高、缺点是运行成本高、工艺不成熟。[7]另外如果使用超滤膜除去谷氨酸发酵液的菌体,由于可以将发酵原液浓缩10倍，也使浓缩液可以很方便的进行在利用。[8]还有，我们还可以尝试反调pH来提取谷氨酸，此法已被证实也是可行的，先把离交的高流液酸化pH值达0.5一1.0左右，按一定量放人等电罐内，