四大管道技术协议

技术协议
1 总则
1.1 本规范适用于山东鲁北发电有限责任公司。

2×300MW燃煤机组的四大管道系统（主蒸汽管道，高温再热蒸汽管道，低温再热蒸汽管道，高压旁路管道，低压旁路管道，高压给水管道，给水再循环管道、高旁减温水管道以及这些管道的暖管、疏水、放水、放气管道，以下简称四大管道）的材质、规格、性能（包括高温性能）、管道计算；配管设计和加工；支吊架设计；管件设计、加工等方面的技术要求。

1.2 本规范提出的是最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，卖方应提供一套满足本规范和所列标准要求的高质量产品及其相应服务。

对国家有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。

1.3 本技术规范书所使用的标准，如遇与卖主所执行标准不一致时，按较高标准执行。

1.4 从签订合同之后至卖方开始开始造之日的这段时期内，买方有权提出因规程、规范和标准发生变化而产生的一些补充修改要求，卖方应遵守这些要求。

1.5 卖方选择的管材、配管、管件、支吊架等的分包商应具有资质，最终由买方确认。

2 工程概况
工程设计安装2×300MW国产亚临界燃煤发电机组，两台机组拟于2007年建成投产。

2.1工程主要原始资料
2.1.1系统概况和相关设备
与本规范书有关的热力系统管道包括：主蒸汽管道，热再热蒸汽管道，冷再热蒸汽管道，高压旁路管道，低压旁路管道，高压给水管道，给水再循环管道，高旁减温水管道。

2.2工程简介
工程设计安装2×300MW国产亚临界燃煤发电机组，两台机组拟于2007年建成投产。

2.3工程主要原始资料
2.3.1 气象特征与环境条件
气象资料统计如下：
(1)气温(℃)
历年平均气温
极端最高气温
极端最低气温
历年平均最高气温
历年平均最低气温
最热月(7月)平均最高气温
最冷月(1月)平均最低气温
f2)气压(hPa)
历年平均气压
(3)湿度(1996～1999年无资料)
历年平均水汽压
历年最大水汽压
历年最小水汽压
历年平均相对湿度
历年最小相对湿度
(41降水量(mm)
年最大降水量
年最小降水量
历年平均降水量
历年最大日降水量
f5) 蒸发量(mm)
历年平均蒸发量
最大年蒸发量
f61风速及风向
历年平均风速
历年最大风速
五十年一遇离地十米十分钟平均最大风速
五十年一遏平均最大风速23．7 m／s时相应基本风压历年主导风向历年夏季主导风向
历年冬季主导风向
2. 4厂／场区地震：
厂址区域内的地震动峰值加速度为，相当于基本地震烈度为度。

3供货及工作范围
3.l 包括管道、管件供货、配管设计、工厂化加工、支吊架供货等范围
3.1.1设计、加工、供货范围包括主蒸汽管道，高温再热蒸汽管道，低温再热蒸汽管道，高压旁路管道，低压旁路管道，高压给水管道，给水再循环管道、高旁减温水管道以及这些管道的暖管、疏水、放水、放气管道。

3.1.2供货范围应包括四大管道管系中的疏水、放水、放气、暖管、取样、加药、热工测量等小直径管道和接管座。

3.1.3上述管道系统范围内的支吊架(包括生根结构)、限位装置、阻尼装置的设计、加工、供货。

3.1.4上述管道系统范围内的旁路供货。

3.2设计参数及管道材质
3.3.1管道：管道的材质、规格、数量见附表1(内径管)和附表2(外径管)。

3.3.2管件：管件的材质、规格、数量见附表3。

3.3.3支吊架：支吊架的清单见附表4。

3.3.4杂项：包括蠕胀测量装置、接管座等零部件，其规格、数量需与设计院最终配合后确定。

4技术要求和规范
4．1总的技术要求
4.1.1满足买方要求的管道的系统、布置、运行、计算、支吊架等方面的设计要求。

4.1.2满足买方要求的管道、管件、支吊架的验收标准和规范(规程)的要求。

4.1.3满足施工单位对运输、装卸、安装、投用等的一些特殊要求。

4.1.4满足买方资料存档的要求，卖方应提供相关资料及全套的质检报告。

4.1.5标准与规范(但不限于此)
国内部分：
(1)GB222—84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差
(2)GB713_86 锅炉用碳素钢和低合金钢钢板
(3)GB5777186 无缝钢管超声波探伤方法
(4)GB3323—87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
(5)GBl056l-89 钢中非金属夹杂物显微评定方法
(6)GBll345—89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果等级
(7)GBl2459—90 钢制对焊无缝管件
(8)GBl50—98 钢制压力容器及标准释义
(9)GB5310-1995 高压锅炉无缝钢管
(10)GB／T 13298—91 金属显微组织检验方法
(11)GB／T 13793—92 直缝电焊钢管
(12)GB／T 13401一92钢板制对焊管件
(13)GB/T 14383—93锻钢制承插焊管件
(14)GB／T 229一1994 金属夏比缺口冲击试验方法
f15)GB／T 15822—1995磁粉探伤方法
(16)GB／T17116.1—1997管道支吊架第一部分技术规范
（17）GB／T 17116.2—1997管道支吊架第二部分管道连接部件（18）GB／T 223钢铁及合金化学分析方法（系列标准）
（19）DL441—91火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则（20）DL438—2000火力发电厂金属技术监督规程
（21）DL/T869—2004火力发电厂焊接技术规程
（22）DL473—92大直径三通锻件技术条件
（23）DL5028—93电力工程制图标准
（24）DL／T5026—93电力工程计算机辅助设计技术规定
（25）DL503I一94电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（26）DL／T5048—95电力建设施工及验收技术规范（管道焊接接头超声波检验）
（27）DL/T5069—1996电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇）
（28）DL／T5054—1996火力发电厂汽水管道设计技术规定
（29）DL/T612一1996电力工业锅炉压力容器检查规程
（30）DL／T5072—1997火力发电厂保温油漆设计规程
（31）DL／T695—1999电站钢制对焊管件
（32）DL／T5 I 5—2004电站弯管
(33) SDGJ6—90火力发电厂汽水管道应力计算技术规定
（34）JB4726—94压力容器用碳素钢和低合金钢锻件
（35）JB4730—94压力容器无损检测
(36) 87 GD 火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册
(37)火力发电厂汽水管道支吊架设计手册，1983年版
(38)火力发电厂汽水管道支吊架设计手册，补充部分，1993年版
(39)火电施工质量检验及评定标准管道篇(2000年版)
(40)火电质量检验及评定标准(焊接篇) 建质[1996]】11号
(41)SDJ279—90 电力建设施工及验收技术规范(热工仪表及控制装置篇)
(42)火力发电厂分析导则
国外部分
(43) ASME B31.1 Power Piping
(44) TRD 301 TechnicaI Rules for Steam Boilers
(45) FDBR Design of Power Piping
(46) DIN 2413 Design of Steel Pressure Pipes
(47) ASME SECTION II Materials
(48) ASME SECTION V Nondestructive Examination
(49) ASME SECTIONVIII Rule of Construction of Pressure Vessels
(50) ASME SECTION IX Welding and Brazing Qualifications
(51) ANSI B16.9 Wrought Steel Butt—Welding Fittings
(52)ANSIBl6.11Forged Steel Fitting，Socket—WeldingandThreaded
（53）ANSIBl6.25 Butt-Welding Ends
（54）ANSI B16.28 Wrought Steel Butt—Welding Short Radius Elbows and R0tations
（55）MSS SP一43 Wrought Stainless Steel Butt—welding Fitting （56）MSS SP一75 Specification for Hjgh—Test Wrought Welding Fittings
(57)MSS SP一58 Pipe Hangers and Supports—Materials,Design and Manufacture
(58)MSS SP一69 Pipe Hangers and Supports—Selection and Application
(59)MSS SP一89 Pige Hangers and Supports—Fabrication and
Installation Practlces
(60) ASTM
(61) AMS
(62) EN
以上列出的仅为通用标准(且不限于此)，卖方提供的产品和服务应同时满足其他相关的国家标准和行业标准。

卖方如有相关的部门或工厂标准，应在技术规范书中详细列出，但不应低于上述的通用标准。

如高于上述标准，则按卖方相关的部门或工厂标准执行。

如在管道、管件、支吊架的加工制作前有新版本的更高的标准规范发行，按最新版本的更高的标准规范执行。

4.1.6编码要求
山东鲁北发电有限责任公司发电厂工程采用统一的KKS编码标识系统，编码范围包括卖方所供主要部件。

卖方在设计、制造、运输、安装及项目管理的各个环节使用KKS编码。

设计院负责协调编码使用的规范、完整、统一。

每台机组的每件供货应打上钢号，并以不同颜色区分。

4.2工作及服务内容
卖方应执行和完成下列工作及服务内容
4.2.1 管道的详细设计、计算
4.2.1.1 卖方负责根据设计院提供的管道走向图，完成四大管道的详细设计，包括支吊架的设置、限位的设置。

4.2.1.2对于供货范围内的管系合理设置支吊架位置并进行应力计算，支吊架的设置应综合考虑厂房结构、避开管道焊缝、并满足整个管系的应力状况在允许的范围内，满足各设备接口对推力和力矩的要求。

4.2.1.3对主蒸汽、低温再热、高温再热进行甩负荷时汽锤力的计算，并将该计算结果组合进行应力计算，使该工况的应力状况在允许的范围内。

4.2.1.4配管完成后，卖方应根据配管后管段的实际重量，重新代入应力计算程序，对支吊架的荷载进行最后的修正，最终实现设备接口无应力对接，
4.2.2进口管材、管件的进口运输和检验
4.2.2.1管材由卖方负责进口。

实际采购数量及规格由卖方根据设计、加工、施工、检验等全过程需要综合统计，其中需至少包括配管所必需的加工裕量、现场为电建单位培训焊工所必要的培训用量、现场施工调整裕量、海关商检所耗费的用量等。

4.2.2.2进口管材化学成份符合ASME、ASTM、EN和DIN标准的规定，机械性能符合ASME、ASTM、EN和DIN的要求，见附表。

4.2.2.3 卖方负责接港、通关、国内运输到工厂，加工后运输到工程工地。

4.2.2.4进口材料规定的国家商捡。

4.2.3管道的工厂化加工配制
4.2.3.1配管设计要求使用计算机辅助优化设计。

4.2.3.2原材料进厂复检与标记。

4.2.3.2.1标记内容：
管道材质、用途、规格等。

4.2.3.2.2原材料复检内容：
全部管材、管件的外观，几何尺寸(按管道采购清单中的项目)检查。

全部管材、管件的光谱(指合金钢)和硬度检验。

按规格抽查一根，作金相组织、机械性能、化学成份分析、硬度检查及外弧面金相检查(已进行商检的除外)。

其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。

4.2.3.3分段下料。

4.2.3. 4管件制作。

4.2.3.5热处理．
4.2.3.6加工坡口．
4.2.3.7开孔。

4.2.3.8组合焊接，包括对接焊接及接管座和支吊架卡块、焊接管部、安装用吊耳的焊接。

4.2.3.9检验。

4.2.3.10组合件热处理。

4.2.3.11管道清理——酸洗和喷砂(丸)处理。

4.2.3.12油漆。

4.2.3.3标记和包装。

4.2.3.14出厂前检验。

4.2.3.15发运。

4.2.3.16现场服务。

4.2.4支吊架的设计、供货
4.2.4.1 支吊架及其连接件、功能件应满足买方对四大管道系统设计的要求。

4.2.4.2 支吊架的型式以及所承受的载荷、位移等应符合和满足设计要求。

4.2.4.3管部结构尺寸应根据配管的最终结果和管道外径相配。

5设计的基本要求
5.1卖方应合理采用弯头，合理设置支吊架点，尽可能减少焊口
数量，尤其是现场焊口的数量。

5.2管系应力计算程序要求采用cAEsARllver4 5。

组合工况至少包括冷态、热态、水压试验、汽锤、结构荷载等工况。

5.3 甩负荷时汽锤力的计算程序要求采用PIPENET。

5.4低压旁路与凝汽器接口在推力不能满足制造厂(凝汽器)要求的情况下可以采用膨胀节。

5.5不采用冷紧方法。

5.6设计采用冷态吊零。

6管材的基本技术要求
6.l一般要求
6.1.1 主蒸汽、高温再热蒸汽管道的主管和支管、高压旁路的进口管、低压旁路进口管均按控制内径管订货(即最小内径×最小壁厚)。

低温再热蒸汽管道、高压旁路的出口管、低压旁路的出口管、高压给水管道的主管和支管、给水再循环管道、减温水管道、及各系统的疏水、放气、暖管管道均按外径管订货(即公称外径×公称壁厚)。

6.1.2管道推荐的规格、材质、椭圆度、内外径公差、壁厚公差等数据见附表。

管系的走向图及长度见附图。

6.1.3管道上不允许有焊点。

6.1.4直度：
内径管：不大于l：1000，且单只钢管不大于6mm
其它钢管：不大于1 5：1000。

6.1.5端头外形：钢管两端应切成直角，并清除毛刺。

6.1.6椭圆度：
内径管机加工为标准圆柱体。

外径管的椭圆度要求<1％。

6.1.7卖方提供推荐的四大管道焊材品牌，提供焊接工艺，说明焊后热处理要求。

6 2性能要求
6.2.1 P91钢的冶炼必须是电炉冶炼，炉外精炼，真空脱气。

其它钢管按标准执行。

6.2.2化学成份分别符合AsTM A335／AsME sA335、A106、A691、DINl7175及ENl0216．2标准的规定。

并提供T(jv377／2或相应国家级的质量监督证明。

6.2.3热处理方式：
为保证钢管具有推荐的高温性能，P91成品钢管应严格按A335中规定的热处理制度进行热处理，热处理制度压填在质量证明书中，其它材质的热处理按相应的标准进行。

6.2.4机械性能
机械性能应分别符合AsTMA335，AsME SA335、A69l、DIN 1 71 75及ENl0216—2。

对于P91钢管应做横向机械性能试验(包括横向冲击试验)，冲击试验为夏比v试验，检验次数同拉伸试验。

6.2.5工艺性能
6.2.5.l 钢管逐根按sEPl915做loo％超声波无损探伤，并提供超声波探伤的标准试样，标准试样缺陷深度为壁厚的5％，且最大不超过1 5mm。

6.2.5.2钢管应进行压扁试验。

6.2.6实际晶粒度
P91钢成品管的实际晶粒度不应粗于4级，同一炉号钢管的级差不超过2级，晶粒度检验按照ASTM E112—95，检验次数为每炉号+每热处理批次一次。

6.2.7显微组织：
P91为铁素体钢，卖方应按AsTM A335标准的补充要求s5提供显微照片，应完全为回火马氏体组织．检验次数为每炉号+尺寸(直径×壁厚)热处理批次1次。

其它钢管按相应标准执行。

6.2.8高温性能卖方应提供各种材料的高温性能数据(至少包括610℃、608℃A335P91的高温性能)。

卖方供货材料的性能应满足ASME标准的要求。

6.2.9表面质量
钢管内外表面不允许有裂纹，折叠，轧折，结疤，离层，发纹和其他对钢管有害的缺陷。

如有缺陷应完全清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清理处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。

在钢管的内外表面上，允许存在的缺陷尺寸不应超过相应标准中的有关规定，否则予以拒收。

钢管的内外表面的氧化皮应清除掉，并进行防腐处理，防腐处理不应影响肉眼外观检验，并可清除。

6.3检验方法
按相应标准执行。

6.4检验规则
检验和验收，组批规则，取样数量，复验及判定规则按相应标准执行。

钢管的取样为每热处理批次两根，分别在堆层的中l心和边缘取。

6.5管道的保证使用寿命为30年。

7管件技术要求和规范
7. l技术要求：
7.1.1 管件尺寸及技术条件必须按买方的要求设计和制作。

7.1.2热压弯头应带直管段，长度应满足设计院要求。

7.1.3所有管件必须满足附表3中接管材质、口径、规格等方面的要求。

管道的订货要求见附表1、2，接管处的偏差应符合附表的要求。

7.1.4热压弯头的通流面积不得小于所接直管通流面积的95％。

三通的通流面积不得小于所接管段的90％。

7.1.5所有管件(三通、大小头、弯头等)任何一点最小壁厚不得小于所连接直管的最小壁厚。

7.1.6管件的坡口必须满足Ⅸ火力发电厂汽水管道设计技术规定》DL／T5054一1996(或相应的国际标准)有关条文要求，并须经设计院代表买方确认。

保证与相连接的管道具有相同尺寸的坡口。

7.1.7焊接管件焊接前必须依照DL／T868．2004《焊接工艺评定规程》(或相应的国际标准)的规定进行焊接工艺评定，焊接工作应在工艺评定合格后进行。

所有从事这些焊接工作的焊工必须持有合格的资格证书。

所有的管件焊接接头必须采用全焊透结构。

7.1.8进行射线探伤、超声波探伤、磁粉检验的方法及质量标准应按JB4730(或相应的国际标准)的有关规定进行，检验人员必须持有合格的资格证书。

7.1.9管件应具有钢材生产单位和钢材质量证书，管件制造单位应按质量证书对钢材进行验收，并进行复验。

制造厂交货时应提供材质报告和复检报告。

7.1.10不允许以焊接短管的方式来达到买方的要求。

7.1.11 管件的不圆度、垂直度角度偏差等主要指标均应满足相应的国际或国内标准和规范。

7.1.12所有管件在运输过程中应加堵密封。

以防碰伤端部坡口。

7.2性能要求
7.2.1管件用钢的冶炼、化学成份必须符合ASTM A335／ASMESA335、ASTMAl 82／ASME SAl82、ASTMA369／ASME SA369、ASTMA691／ASME SA691、DINl7175、ENl0216的规定。

7.2.2热处理方式：
为保证管件具有推荐的高温性能，成品管件应严格按ASTMA335／ASME SA335、ASTM A182／ASME SAl82、ASTM A369，ASMESA369、ASTMA691／ASME SA691、DINl7175、ENl0216中规定的热处理工艺进行热处理，热处理工艺过程和参数应填在质量证明书中。

7.2.3机械性能
机械性能应分别符合ASTMA335／ASME SA335、ASTMAl82／
ASMESAl82、ASTM A369／ASME SA369、ASTM A691，ASME SA691、DINl7175、ENl0216标准规定。

7.2.4检验和试验
检验和试验按《电站钢制对焊管件*进行。

7.2.5高温性能
高温性能由卖方提供，但必须满足附表4推荐的取值。

7.2.6表面质量
管件内外表面不允许有裂纹，缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐划痕，凹陷深度不得超过1．5ram，凹陷处最大尺寸不应大于管子周长的5％，且不大于40mm。

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物且不得有咬边。

三通内角圆滑过渡。

在管件的内外表面上，允许存在的缺陷尺寸不应超过相应标准中的有关规定，否则予以拒收。

管件的内外表面的氧化皮应清除掉，外表面进行防腐处理，防腐处理不应影响肉眼外观检验。

7.2.7管件上的焊接接头必须满足管件的高温性能和机械性能。

7.2.8管件的设计使用寿命为30年。

7.3产品验收
7.3.1每个管件备有合格证书，内容包括：
材料的化学成份
晶相组织
射线探伤试验
机械性能
硬度试验
磁粉检验
管件编号
冲击试验
超声波试验
完工尺寸检查记录
7.3.2管件内表面需防腐，并保证易于清洗，外表需涂防锈底漆。

7.3.3管件端部需封闭坚固严密(建议采用塑料和橡胶或内衬软质材料和铁皮封头密封包装保护)，防止碰伤，并在坡口两端部50mm 范围内涂有不影响焊接的防锈涂料，同时必须满足管道技术规定的要求。

7.3.4成品管件在不损害使用性能的位置上清楚地打印上名称、材质和规格、材料钢印标记及编码等。

7. 4技术文件提供各管件详图
8．工厂化加工配制技术要求
8.1工厂化加工配制工作范围详见本技术规范书中第3节。

8.2配管设计和工厂化加工配制的执行标准和规范详见规范书中第4节。

8.3卖方应对本工程两台机组统一进行计算机优化配管设计，并适当考虑加工裕量。

配管设计应以卖方为主，设计院给予积极配合，具体要求详见本技术规范书中第8节。

8.4按照标准进行焊接和弯管的工艺评定，并应由第三方认证。

8.5配管设计本着“设计允许、安装方便”的原则，尽量将现场焊口位置靠近现场安装平台，并考虑安装用调整段。

8.6配管设计时管系的位置、管件的布置、阀门的位置、疏放水点、放气点、取样加药点、热工测点(包括调试、性能试验、运行)、流量测量装置等需与设计院充分配合后确定，并由设计院确认。

8.7配管设计和工厂化加工配制应考虑到机组酸洗、调试和性能试验等临时接口，还应考虑到现场起吊重量和空间的限制，具体由卖方和调试、安装单位协调。

8.8配管设计时弯管、管件、阀门、流量测量装置等零部件尺寸应以现场测量的数据为准，如与设计院订货时给出的参考尺寸和重量差异较大时，应及时反馈设计院。

8.9如设计院施工图中某些部件仅有系统示意或布置示意时，卖方应根据现场环境，本着便于安装、调试、运行和检修的原则确定位置。

8.10配管设计总图应体现以下内容：管道走向与坡度；分段管道总体尺寸；工厂拼接焊缝位置与编号；现场安装焊缝位置；管件、阀门、热工测点、化水专业接口、流量测量装置、管道附件和起吊设施的位置；支吊架位置；图纸上所有设备、部件、管道与材料的规格、材质与编号；分段管道的编号等。

8.11根据配管设计总图绘制管段详图(单件配管图)，管段详图上应显示：管件、阀门、热工测点、化水专业接口、管道附件、支吊架等位置和相应的制造尺寸。

管段详图上应有设备材料明细表，标明其规格、材质、编号、长度及重量等，并标明每段钢管所在的管材的编号。

管段
详图上还应标注该管段的编号。

标注该管段两端接管位置和介质流向。

8.12确定单件分段管道总体尺寸及焊缝位置时，应满足以下要求：
1)配管程序中的排料优化原则，使管材得到充分的合理利用。

2)焊缝距弯管起弧点不小于铜管外径并不得小于100mm。

3)两个相邻焊缝间的距离不小于钢管外径并不得小于150mm。

4)焊缝距离支吊架管部边缘不小于50mm，对于焊后需进行热处理的焊缝，距离支吊架管部边缘不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

5)焊缝距离管道开孔边缘不小于150mm
6)对位于隔墙，楼板内的管段不得设置焊缝。

7)在确定单件分段管道的总体尺寸时，要考虑运输条件的要求；还应考虑其刚度能保证吊装后不致产生永久变形，否则应加临时固定措施。

8)管道两段坡口形式与尺寸，除满足电力部门规范外，还应根据焊缝两端材质的不同情况，确定是否需设置过渡段，保证现场焊接为同种钢材焊接。

8.13管道(系)的坡度应按满足任何工况下疏水的设计要求。

8.14配管设计采用立体安装布置、组合件清单及管段加工清单的形式。

8.15配管设计应确定给水管道系统上所有与之相关的焊口位置、坡口形式、各种温度、压力测点、疏放水、放气、取样加药、性能试验测点(调试所提供)等所有接管座的位置及方位、流量测量装置、调整段及支吊架卡块的位置。

8.16在满足运输及安装条件下，应尽可能在卖方工厂焊接。

对接焊口组合率不应低于50％。

支吊架卡块、接管座应100％进行焊接组合。

8.17组合件应进行整体热处理，消除残余应力。

8.18各类孔应采用机械钻镗。

8.19采用喷砂去除管道内外壁的氧化皮，外表面涂防锈漆。

8.20现场焊接坡口及钻镗孔等机加工表面应涂以不影响焊接的防锈涂料。

8.21配管设计图纸完成后应由设计单位、买方共同确认签字后才能投入生产。

8.22出厂的管段及管道组合件应打钢印(包括图号、管段号、材料炉批号、焊口编号等)，出厂前应对内部的杂物(金属碎片、铁屑、焊渣等)进行清理，两端坡口用塑料或木堵包装，以确保在运输、装卸过程中坡口不受损坏。

8.23工厂化加工配制的管段应保证安全使用30年。

8.24卖方应负责协调与相连设备(如锅炉、高加、给水泵、旁路阀和阀门等)接口的坡口形式，使其相互匹配。

8.25工厂化加工配制工艺过程如下：
标识→终检→入库→包装发货
9支吊架的设计和加工要求
9.1支吊架的型式以及所承受的载荷、位移等应符合和满足设计要求。

9.2支吊架及其连接件、功能件应满足电力建设有关四大管道管材的原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准和规范(规程)的要求。

9.3管部
9.3.1管部应采用热压成型。

9.3.2管部应能承受按其支吊架功能所要求的并作用于其结构各个方向上的力和力矩，并保证管部与管道之间在预定约束方向不发生相对位移。

9.3.3管部结构尺寸应和配管后实际管道外径相配。

9.3.4管部结构尺寸应保证与支吊架其它连接部件相连接的部位
裸露在管道保温层外。

9.3.5垂直管道刚性吊架的支吊架结构或用于限制管道轴向位移的双臂支吊架结构，应考虑由于管道和支吊架位移引起偏l心受载，支吊架的任一拉杆和管部的任一悬臂上都能承受支吊架的全部结构荷载。

9.3.6需特殊设计的管部，必须按国标GB，r 17115 1—1997 K管道支吊架》中的相关的设计要求和许用应力的取值进行设计。

9.3.7管部材料的选择和计算，必须按管道设计温度来作为设计的基本依据。

9.4弹簧
9.4.1变力弹簧采用整定弹簧。

9.4.2变力弹簧采用圆柱螺旋弹簧，压缩弹簧的自由高度与弹簧外径之比应不大于4：1。

9．4 3恒力弹簧应作性能测试。

9.4.4弹簧应有牢靠的防腐蚀措施。

9.4.5弹簧组件应设有荷载和行程指示牌以及预先设定“热”和“冷”态位置的标志。

变力弹簧组件应有防止弹簧过应力或脱载的限制位移措施，恒力弹簧组件应有防止行程过大或脱载的安全装置和制动装置。

9.4.6变力弹簧和恒力弹簧应有安装和水压试验用的锁定装置，锁定时，弹簧能承受2倍支吊架最大工作荷载。

9.4.7变力整定弹簧荷载变化系数选用0 25。

9.4.8恒力弹簧组件在上下位移的整个行程范围内的荷载离差(包括摩擦力)应不大于6％。

9.4.9恒力弹簧组件应有供现场调整荷载的设施，其荷载调整量应不小于±lO％。

9.4.10恒力弹簧组件的公称位移量应比计算位移量大20％，且不得小于1 5mm。

9.5液压阻尼器
9.5.1液压阻尼器要求进口，并按ITT标准、IJIsEGA标准或更高的标准设计制造。

9.5.2液压阻尼装置的工作介质应采用抗燃油。

9.5.3液压阻尼器的有效行程应大于管道位移引起阻尼器的轴向位移量。

9.5.4液压阻尼器的摩擦阻力尽量小，应小于额定荷载的1％。

9.5.5在任何情况下，液压阻尼器的允许摆动角不小于±4。

9.5.6液压阻尼装置结构的设计必须有防止液压油泄漏和防老化的措施。

9.6连接件。