锻件折叠缺陷、产生成因及预控方法
模锻件锻造折叠问题的若干方面论述
模锻件锻造折叠问题的若干方面论述对于易受循环应力影响的各种零件，为了进一步提高其抗蠕变、抗疲劳性能、刚性、塑性、强度，降低零件的自身重量，一般选择锻件为零件提供毛坯。
在模锻件的生产过程中，受到各种因素的影响，时常会发生各类不同程度的缺陷问题，其中最为常见的是锻造折叠问题。
锻造折叠发生的主要原因在于，模锻件锻造过程中过氧化表层的金属相互汇合，且其折叠的深度通常存在一定的差异。
如果折叠缺陷发生在机加工面且深度较浅，则可以利用切削加工进行处理；如果折叠缺陷发生在非加工面上且深度较大，则其会对于零件的性能产生十分严重的影响，因而属于一种必须要避免的锻造缺陷。
裂纹表象和锻造折叠现象的表现较为相似，但其性质存在较大的差异，折叠属于非扩展性缺陷的一种，而裂纹则属于扩展性缺陷的一种。
1毛刺进入锻件造成的折叠毛刺进入模锻件所导致的折叠现象主要发生在有热校正工序以及多火次成型的模锻件生产制造过程中。
模锻件前一火次成型处理完成后，需要在切边模上进行切边处理，因为凸凹模间存在一定的间隙，切边处理过程中会产生沿剪切方向立起的毛刺。
在下一火次成型处理过程中，带毛刺的模锻件需要置于前一火次相同的型腔内。
这一毛刺冷却方法具有硬度高、温度低、速度快等特征，但模锻件自身的强度较低、温度较高且体积更大。
在对击上下模时，毛刺受到上模作用的影响会进入锻件内部，且毛刺并不会被挤压变小、变形。
在本体和毛刺的交接部位会产生折叠现象。
热校正过程中会产生与多火次成型相同的情况，折叠位置通常分布在分模面上，沿分模线环绕一周，并出现“裂纹”状的形态。
这一现象的处理方法包括：提高模具的生产质量以及制造工艺水平，从而保证一火完全成型，避免热校正工序，也就是不在对模锻件进行型腔二次处理。
然而，在其生产制造过程中需要对工人操作、产品质量、生产率、成本、工艺和设备等环节进行综合考虑，对于所有的终锻型腔，均有可能使用到热校正、预锻和制坯等环节。
另一制造手段在于，在锻件再次置入型腔前，需要将其模线附近的毛刺完全修磨掉，但是，这一处理技术的生产效率较低，且操作成本较高，会降低产品生产质量的稳定性，大大增加工人的工作量和工作强度。
锻件缺陷的主要特征及其产生的主要原因
锻件缺陷的主要特征及其产生的主要原因锻件缺陷的主要特征及其产生的主要原因000缺陷名称主要特征产生原因及的后果①由原材料产生的缺陷缺陷名称主要特征产生原因及的后果毛细裂纹（发裂）位于钢材表面，深约0.5-1.5mm的毛细裂纹轧制钢材时，钢锭的皮下气泡被辗长而破裂形成的。
锻前若不去掉，可能引起锻件裂纹结疤在钢材表面局部地方存在的一层易剥落的薄膜，其厚度可达1.5mm左右。
锻造时不能焊合，以结疤形态出现在锻件表面上浇注时，由于钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄腊而贴附在轧材表面即为结疤。
锻后经酸洗清理，结疤剥落，锻件表面上出现凹坑折缝（折叠）在轧材端面上的直径两端出现方向相反的折缝。
折缝同圆弧切线成一角度，折缝内有氧化夹杂，四周有脱碳轧辊上型槽定径不正确，或型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷成折叠锻前若不去掉，将残留锻件表面非金属夹杂物在轧材的纵断面上出现被拉长了的，或被破碎但沿纵向断续分布的非金属夹杂。
前者如硫化物，后者如氧化物、脆性硅酸盐主要是由于在熔炼时，金属与炉气、容器之间发生化反应形成的；另外，在熔炼浇注时由于耐火材料、砂子等落入钢液而引起层状断口往往出现在钢材的轴心部分。
在钢材的断口或断面上，出现一些与折断了的石板、树皮相似的形貌。
这种缺陷在合金钢，特别是铬镍钢、铬镍钨钢中出现较多，在碳钢中也有发现钢中存在非金属夹杂物，枝晶偏析、气孔、疏松等缺陷，在锻轧过程中沿纵向被拉长，使钢材断口呈片层状层状断口严重队低钢材横向力学性能，锻造时极易沿分层破裂成分偏析带在某些合金结构钢，如40GrNiMoA，38GrMoAlA等锻件的纵向低倍上，沿流线方向出现不同于流线的条状或条带状缺陷。
缺陷区的显微硬度与正常区的明显不同成分偏析带主要是由于原材生产过程中合金元素发生偏析造成的轻微的成分偏析带对力学性能影响不大，严重的偏析带低明显降低锻件的塑性和韧性缺陷名称主要特征产生原因及的后果亮条或亮带在锻件表面或锻件加工过的表面上，出现长度不等的亮条。
大型锻件中常见的缺陷与对策大全
大型锻件中常见的缺陷与对策大全摘要：I.引言- 大型锻件的应用背景- 锻造过程中常见缺陷概述II.大型锻件中的常见缺陷- 锻造裂纹- 夹杂物- 疏松- 偏析- 折叠III.大型锻件缺陷的对策- 针对锻造裂纹的对策- 针对夹杂物的对策- 针对疏松的对策- 针对偏析的对策- 针对折叠的对策IV.结论- 总结大型锻件中常见缺陷及对策- 强调质量控制的重要性正文：I.引言大型锻件广泛应用于航空、航天、能源等各个领域，其质量直接影响着设备的运行安全和可靠性。
在锻造过程中，由于各种原因，锻件中常会出现一些缺陷，如锻造裂纹、夹杂物、疏松、偏析和折叠等。
针对这些缺陷，本文将对大型锻件中的常见缺陷及对策进行探讨。
II.大型锻件中的常见缺陷1.锻造裂纹锻造裂纹是锻件中最常见的缺陷之一，主要由于锻造过程中金属的塑性变形不均匀，内部应力过大而产生。
裂纹可能出现在锻件的表面或内部，对锻件的使用性能产生严重影响。
2.夹杂物夹杂物是指在锻造过程中，金属中混入的氧化物、硅酸盐等非金属杂质。
夹杂物会影响锻件的力学性能和耐腐蚀性能，甚至导致锻件在使用过程中断裂。
3.疏松疏松是指锻件中出现的孔洞或疏松区域，通常由于金属在锻造过程中未完全充填模腔而产生。
疏松会降低锻件的强度和韧性，严重影响锻件的使用性能。
4.偏析偏析是指金属中某些元素或化合物在锻件中分布不均匀的现象。
偏析会导致锻件的性能不均匀，可能出现局部脆弱、疲劳裂纹等问题。
5.折叠折叠是指锻件在锻造过程中产生的折叠状缺陷，通常由于金属在流动过程中受阻或变形不充分而产生。
折叠会降低锻件的强度和韧性，影响锻件的使用性能。
III.大型锻件缺陷的对策1.针对锻造裂纹的对策- 优化锻造工艺，降低金属的内部应力- 严格控制锻造温度，避免过热或过冷- 合理设计模具，确保金属塑性变形均匀2.针对夹杂物的对策- 提高金属原料的质量，减少夹杂物的含量- 采用净化熔炼技术，降低金属中的杂质含量- 合理选择锻造工艺，避免金属氧化和硅酸盐形成3.针对疏松的对策- 提高锻造速度和变形程度，使金属充分充填模腔- 优化模具设计，确保金属流动畅通- 严格控制锻造过程中的润滑剂和冷却剂使用4.针对偏析的对策- 优化金属成分，控制元素含量和分布- 采用均匀化热处理工艺，改善金属的分布状态- 严格控制锻造过程中的温度梯度和冷却速度5.针对折叠的对策- 优化锻造工艺，确保金属流动顺畅- 合理设计模具，避免金属受阻和变形不充分- 严格控制锻造过程中的力度和速度IV.结论大型锻件中的常见缺陷及对策是锻造过程中需要关注的重要问题。
锻件产品缺陷分析及防止方法
（作者单位：1.沈阳万恒锻造有限公司；2.沈阳市汽车工程学校）锻件产品缺陷分析及防止方法◎高杰1王本昊2为了保证质量，对于金属锻件必须进行质量检验。
对检验出有缺陷的锻件，根据使用要求（检验标准）和缺陷的程度确定其合格、或报废、或经过修补后使用。
一、自由锻件常见缺陷及其原因和防止方法（一）裂纹1.表面裂纹。
（1）表面横向裂纹。
锻造时坯料表面出现横向较浅的裂纹，是由于钢锭皮下气泡暴露于表面不能锻合而形成的，其深度可达10mm 以上；或者操作时送进量过大，在塑性较差的金属坯料上也会出现这种缺陷。
锻造时坯料坯料表面出现横向较深的裂纹，是由于钢锭浇注和脱模后冷却不当等多种原因引起的，严重时由于浇注中断而造成横断成两截，成为无法挽救的废品。
表面横向裂纹往往在第1火次锻造中出现。
一经发现，大型锻件可用火焰吹氧清理去掉，小锻件可用小剁刀剁除，以免裂纹在锻造时继续扩大。
防止方法是控制和保证钢锭的质量，改善钢锭起模后的冷却工艺，并控制操作时坯料的送进量。
（2）表面纵向裂纹。
在第一次加热后鐓拔长或粗时，产生在坯料表面上的纵向裂纹，时由于钢锭模内壁缺陷或浇注操作不当或起模后冷却不当，以及钢锭倒棱时压下量过大，或者钢坯在扎制时就产生有纵向划痕造成的。
锻造时一经发现纵向裂纹应立即消除，以免缺陷继续扩大。
防止的方法是：提高钢锭质量；保证浇注操作的正确性；起模时控制冷却工艺；钢锭倒棱时控制压下量；对钢坯表面划痕较多的禁止使用，等等。
2.内部裂纹。
（1）内部横向裂纹。
这是不能从锻件外表看见的缺陷，只能通过磁力探伤、超声波检查发现。
产生的原因是：冷钢锭在加热过程中，低温区的加热速度过快，或者塑性较差的高碳钢、高合金钢在锻造操作时相对送进量L/D （或L/H ）小于0.5。
防止的方法是控制冷钢锭的加热速度，特别是在低温区；还有就是控制锻造操作时的相对送进量。
（2）内部纵向裂纹。
锻件内部可能产生3种纵向裂纹：①在坯料冒口端中心附近因存在残余缩孔或二次缩孔，锻后引起纵向内裂纹。
锻模缺陷产生及调整方法
在每一个模膛内 的锻造操作过程 称为工步。如预 锻模膛内的锻造 操作过程称为预 锻工步。在模具 设计时，根据锻 件形状和尺寸， 可选择不同的制 坯及预断工步， 但必须有终锻工
的缺陷、产生原因与调整方法
调整方法
1、选择足够吨位的模锻设备 2、加大毛坯尺寸 3、加高温度 4、控制加热时间，减少氧化皮损失 5、休整有足够飞边槽阻力的飞边槽尺寸 6、增设出气孔 7、休整模膛，使之符合要求 8、润滑剂应该涂抹均匀，不是过多的润滑剂 留在模膛深处 9、终锻前吧把氧化皮清楚干净 1、更换毛坯 2、正确设计拔长、滚压、弯曲、预锻模膛， 避免终锻时在模膛产生对流形成折纹
1、把毛坯加热到足够温度
2、把凸模加热到规定温度 3、重新设计与加工冲头（凸模）与凹模，使 之合理地配合 分两次锻，减少变形量
1、延长加热时间，使坯件充分烧透 2、在型砧（摔子）内拔长，若在平砧上拔长 时，应先将大圆断面毛坯压成矩形，再将矩 形拔长到一定尺寸，然后压成八角形，最后 压成圆形 1、重新设计配制
1、合理选用锻压温度，不使终锻温度过低 2、选择足够吨位的模锻设备 3、控制好锤击轻重及锤击次数 4、调整、修模飞边槽尺寸，使之合适 5、加大模锻的模膛尺寸 1、调整设备 2、调高锻模精度，重新安装与加工 3、拧紧螺钉，使模具稳定 1、重新装配及调整模具
2、调、锻件在模膛内翘起变形
锻件表面碰伤
1、模具尖角太大 2、氧化皮太多，膛模内不清洁
1、毛坯表面质量不好，有严重的凹穴
锻件表面不光 2、加热温度与加热时间不当，氧化皮太 滑，有凹穴 多
3、模膛表面不光洁，粗糙
锻件切边后有毛 1、间隙不合适 刺 2、刃口变钝
模膛是锻模的主 要成形零件。 按照对金属成形 的作用，锻模模 膛可分如下几种 结构类型： 一、制坯模膛
锻件折叠缺陷、产生成因及预控方法
锻件折叠缺陷、产生成因及预控方法摘要：文章分析了影响锻件发生折叠缺陷的几种原因，从锻造工艺等其它方面提出相应的改进措施。
关键词：锻件折叠缺陷；产生成因；预控方法模锻件有不少封闭的断面，两肋间距离短，肋较薄，两肋间距和腹板间厚度大，并且不少部位表面是非加工成的。
因为模锻件肋薄很多，在生产中经常在薄肋和腹板相交处、肋和缘条连接处产生折叠问题。
模锻件上折叠破坏其连续性，由于它使断面部分变弱，或在使用时出现应力集中而发生疲劳裂纹，很大程度上减小锻件承载能力，而肋一般都用来给予刚性或为别的零件提供安装或者链接面，所以要防止折叠缺陷。
1 铝合金模锻件折叠缺陷部位和原因分析1.1 模锻件折叠部位由锻件结构与外形能够看出，在生产中折叠大多发生在锻件腹板和筋、筋和缘条部位。
1.2 折叠缺陷的原因①毛料设计，设计不合理，造成金属分配存在差异性。
锻件工艺选择直径是180 mm×420 mm长棒材，按照二次多方段进行打方，直到120 mm×180 mm×480 mm，然后对其中间局部进行拔长，再在50水压机上终压成型。
由其外形可知，其上下筋对称，虽然毛料外形与锻件外形接近，如图1所示。
但是通过图1可知锻件毛料上部与底部金属不均匀，底部金属分布较大，高度不够，锻件是上下对称的，在模压时，上部筋充满着型腔，下部金属没有充满，随着变形在型腔中圆角上部就产生一个空穴，最终在此处金属与下部汇合充填，产生折叠。
②从腹板和筋连接部位圆角半径分析，由于该圆角半径小，在模锻中，两筋充满后，上下模不断靠拢，表面金属顺着阻力较小方向穿过，流进毛边槽，并带动表面金属外流，使筋与腹板叠在一起，产生折叠。
③从金属流向考虑模压时，金属填充型腔中，不是贴着圆角壁流入，离开圆角，使金属先和相对侧壁接触，再与底部接触，向圆角处出现金属倒流，这使正流与倒流金属表面发生重合，进而形成折叠。
④上一次模压完时修伤没有彻底，没有快速把折叠修干净而使其进入下一次模压，使锻件内部与外部都有折叠。
铝合金锻件的常见缺陷及对策
铝合金锻件的常见缺陷及对策铝合金材料因其密度较小，强度适宜，因而得到广泛的应用。
根据成分和工艺性能不同，铝合金分为变形铝合金和铸造铝合金两大类。
变形铝合金按其热处理强化能力又可分为热处理不强化铝合金和热处理强化铝合金。
变形铝合金按其使用性能及工艺性能可分为防锈铝合金（用LF表示）、硬铝合金（用LY表示），超硬铝合金（用LC 表示）和锻铝合金（用LD表示）。
影响铝合金再结晶温度的主要因素有：合金成分、压力加工前的均匀化规范、压力加工方式（应力状态）、变形温度、变形速度、变形程度和最终热处理制度等。
铝合金的晶粒尺寸对力学性能有较大影响，铝合金锻件中的粗晶显著降低强度极限和屈服极限，降低零件的使用性能和寿命。
因此，锻造铝合金时需注意控制晶粒度。
铝合金锻件的晶粒大小与变形温度、变形程度、受剪切变形的情况以及固溶处理前的组织状态等有关。
详见几种主要缺陷形成的机理和对策中的备料不当产生的缺陷及其对锻件的影响。
供锻造和模锻的铝合金原坯料，一般采用铸锭和挤庄坯料，个别情况下亦采用轧制坯料。
铸锭坯料往往具有疏松、气孔、缩孔、裂纹、成层、夹渣、氧化膜和树枝状偏析等缺陷。
挤压坯料一般具有粗晶环、成层、缩尾、夹渣、氧化膜和表皮气泡等缺陷。
铝合金坯料的上述缺陷，不仅锻造时容易开裂，而且直接影响到锻件质量，所以锻前需要按标准对坯料进行检查，合格后方能投产。
铝合金的锻造特点如下：1.塑性较低铝合金的塑性受合金成分和锻造温度的影响较大。
大多数铝合金对变形速度不十分敏感，但是随着合金中合金元素含量的增加，合金的塑性不断下降。
2.流动性差铝合金质地很软，外摩擦系数较大，所以流动性较差，模锻时难于成形。
3.锻造温度范围窄铝合金的锻造温度范围一般都在150℃以内，少数高强度铝合金的锻造温度范围甚至不到100℃，由于铝合金的锻造温度范围很窄，所以一般都采用能精确控制加热温度的带强制循环空气的箱式电阻炉或普通箱式电阻炉进行加热，温差控制在上±10℃以内。
热锻件常见缺陷及防止方法
热锻件常见缺陷及防止方法发布时间：2022-06-20T08:48:50.332Z 来源：《福光技术》2022年13期作者：乔石[导读] 当我们思考所有用金属制造一个部件的方法时,锻造是重要部件获得高质量和性能的最好方法。
中国第一重型机械股份公司黑龙江省齐齐哈尔市 161042摘要：锻造成形技术广泛应用于航空航天、汽车、钢铁、装备制造、兵器、能源、造船等国民经济的各个重要领域。
锻造生产具有显著的优越性，它不但能获得金属零件的形状，而且能改善金属的内部组织，提高金属的力学性能和物理性能。
一般对于承力大的重要机械零件，大多需用锻造方法制造，锻件质量的优劣直接影响着零件的性能及使用寿命。
然而，锻造过程异常复杂，锻件质量与原材料质量、锻造工艺及锻后热处理工艺密切相关，为此，本文就坯料加热、锻造过程的不当处理可能导致的锻件缺陷进行了分析研究，并提出了具体的解决方案，对工程实践中锻件产品质量的保证与控制具有重要指导。
关键词：热锻件；常见缺陷；防止方法1.锻造工艺表面缺陷分析当我们思考所有用金属制造一个部件的方法时,锻造是重要部件获得高质量和性能的最好方法。
用锻件有时候比用其他件(如铸件,粉末金属件,焊接件)花费多些,但是如果设计者已持续体验到锻件产品的高可靠性的话,那么这些花费是值得的。
用商业的说法就是他“投入多也得到了更多”。
然而,有时候锻造工艺不正确致锻件使用中失效,顾客不仅对锻件供应商不满而且也对其选择锻造作为生产工艺感到怀疑。
当一种产品失效时,不仅失去了顾客对选择锻造作为下一个主要部件的制造方法的信心,也产生了对产品责任的忧虑。
有时候缺陷来源于初始材料但更多地是来自锻造工艺本身。
伴随着每种缺陷的描述给出了该种缺陷可能的解决方法。
在一些情况下,会有超过一种的起因。
对每种材料或锻造工艺都讨论了其选择,见表1。
表1表面缺陷、成因和解决方法2.锻造过程常见的缺陷、原因分析和防止方法2.1锻件充填不满金属没有完全充满模具型腔，造成锻件棱角、筋条等细小部位缺肉，使锻件轮廓不清。
曲轴常见的锻造缺陷及解析
曲轴常见的锻造缺陷及解析曲轴是一种重要的机械零件，它经常用于内燃机、柴油机、发电机和飞机发动机等的传动装置中。
在曲轴的制造过程中，锻造是一种常用的加工方法。
然而，锻造过程中可能会产生一些缺陷，以下是曲轴常见的锻造缺陷及解析：
1. 晶界氧化物缺陷：这种缺陷是由于锻造过程中钢材表面被氧化而产生的。
这种缺陷通常出现在曲轴的表层，不仅影响曲轴的强度和韧性，而且还会导致曲轴的疲劳寿命缩短。
解决方法是通过增加锻造温度、减少加工速度或采用防氧化剂来减少这种缺陷。
2. 折叠缺陷：这种缺陷是曲轴锻件中最常见的缺陷之一。
折叠缺陷通常是在锤击或挤压中产生的。
这种缺陷会形成各种类型的裂纹，从而降低曲轴的强度和耐久性。
解决方法是通过变换锤击或挤压的方向，以减少折叠的风险。
3. 空洞缺陷：在曲轴的锻造过程中，可能会出现由气体或其他不稳定物质引起的空洞缺陷。
这种缺陷不仅会对曲轴的强度和刚度产生影响，而且还会导致曲轴表面的裂纹。
解决方法包括在制造过程中使用更好的防气体措施，并在生产前进行更彻底的金属质量检查。
4. 脆性缺陷：脆性缺陷产生的原因是当钢材在高温下变形时，钢材中的晶粒晶界会发生断裂。
脆性缺陷会导致曲轴易于断裂和损坏。
解决方法包括在锻造过程中加热和冷却的更准确控制及表面硬度测试的改进。
综上所述，锻造曲轴时需要采取多项措施来避免这些缺陷的发生，其中包括正确控制温度、锤击或挤压方向的变换、使用更好的防气体
措施以及在生产前进行更完善的金属质量检查。
锻件缺陷的原因及处理
锻件缺陷的主要原因及处理一、原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
例如，内部的成分与组织偏析等。
原材料存在的各种缺陷，不仅会影响锻件的成形，而且将影响锻件的最终质量。
根据不完全的统计，在航空工业系统中，导致航空锻件报废的诸多原因中，由于原材料固有缺陷引起的约占一半左右。
因此，千万不可忽视原材料的质量控制工作。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有:1.表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
2.折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。
3.结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
4.层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢(铬镍钢、铬镍钨钢等)，碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的。
锻件质量缺陷及防止措施
无飞边。
因为齿轮锻件无飞边,所以机器提供的有效变形能全部用于齿轮锻件成形,模腔充填良好。
(2)圆柱齿轮热精锻—冷推挤联合工艺集中了热锻变形抗力小和冷锻精度高的优点,同时避免了热锻精度低和冷锻变形抗力大的缺点。
由于依靠推挤工序提高齿轮锻件精度,从而使热锻成形齿轮精度要求得以放宽,即放宽了精锻模腔的寿命公差,避免了磨损早期失效,提高了模具寿命。
而推挤模寿命则更高,这是得益于推挤余量小和润滑良好。
通过生产实践证明,热精锻—冷推挤直齿圆柱齿轮是成功的,模具设计制造简单、寿命高,具有广泛应用推广价值。
参考文献1 T uncer C and D ean T A.D ie design alternatives fo r p recisi onfo rging ho llow parts .Int .J.M ach.To lls M anufacture,1987,V o l.27(1):65～762 T uncer C and D ean T A .P recisi on fo rging ho llow parts noveldies .Journal of M echanical W o rk ing techno logy ,1988(16):39～50收稿日期:1997—07—16锻件质量缺陷及防止措施722409 岐山 陕西汽车齿轮总厂 冯 铖 摘要 分析了锤上模锻件的主要缺陷——折叠、错移、氧化皮垫伤、锻模塌陷等的主要成因,提出了预防解决的措施。
Forg i ngs defects and preven tion m ea suresA u tho r analyzes the cau ses of m ain defects of hamm er fo rgings ,such as overlap ,m is m atch ,scale m ark as w ell as die co llap se ,and p resen ts p reven tive m easu res.叙词 模锻件 缺陷 防止 模锻件的质量缺陷是金属在塑性变形过程中由于诸多主客观因素的影响而在锻件本体的某些部位造成的。
锻件折叠形成原因及控制
锻件折叠形成原因及控制发布时间：2021-06-18T11:32:18.823Z 来源：《基层建设》2021年第8期作者：于文夫[导读] 摘要：在生产汽轮机叶片及机车钩尾框等锻件过程中，出现折叠的锻件占锻件不合格品的概率较高，直接影响锻件的生产成本，锻件的折叠有的还影响后续工序的处理，降低锻件产品的使用寿命，甚至危及人身安全。
辽宁省大连市摘要：在生产汽轮机叶片及机车钩尾框等锻件过程中，出现折叠的锻件占锻件不合格品的概率较高，直接影响锻件的生产成本，锻件的折叠有的还影响后续工序的处理，降低锻件产品的使用寿命，甚至危及人身安全。
因此，找出锻件折叠形成的原因，找到减少锻件折叠的措施，对提升锻件产品质量有着非常重要的意义。
关键词：锻件；折叠引言：描述锻件折叠的特征，分析锻件折叠的形成原因，采用合适的工艺方法、模具设计和规范的操作方式，控制和减少锻件折叠。
1折叠的特征及产生的原因折叠是在金属变形流动过程中将已氧化的表层金属汇合在一起而形成的，折叠为一种质量隐患，产品在使用过程中产生应力集中成为疲劳源，锻件经酸洗后折叠一般用肉眼就可以看到，如肉眼看不见的折叠可以用渗透检查。
1.1锻件折叠的三大特征（1）折叠与其周边金属流线一致，如图1所示。
（2）折叠尾端一般为小圆角，有时在折叠前有折皱，这时折叠尾端呈鸡爪形，（3）折叠两侧有较重的氧化和脱碳现象，但如是用石墨做润滑剂时，石墨进入折叠内经高温扩散后也会出现增碳现象。
按上述特征可以直接区分折叠和裂纹，当锻件上的折叠经进一步变形或热处理淬火时，折叠尾部经过扩展，扩展后的部分就叫裂纹，其尾端呈尖形，表面没有氧化脱碳或增碳现象。
1.2锻件折叠形成的原因各类锻件，尤其是模锻件的折叠形式和位置都有规律，折叠形成原因大致分为以下几种。
（1）一股金属急速大量流动将邻近表面金属带动形成折叠如图所示，当ab附近的金属沿着水平方向大量外流时，会带动ac、bd附近的金属一起外流，使得已经氧化了的表层金属汇合在一起形成折叠。
锻件质量缺陷及防止措施
无飞边。
因为齿轮锻件无飞边,所以机器提供的有效变形能全部用于齿轮锻件成形,模腔充填良好。
(2)圆柱齿轮热精锻—冷推挤联合工艺集中了热锻变形抗力小和冷锻精度高的优点,同时避免了热锻精度低和冷锻变形抗力大的缺点。
由于依靠推挤工序提高齿轮锻件精度,从而使热锻成形齿轮精度要求得以放宽,即放宽了精锻模腔的寿命公差,避免了磨损早期失效,提高了模具寿命。
而推挤模寿命则更高,这是得益于推挤余量小和润滑良好。
通过生产实践证明,热精锻—冷推挤直齿圆柱齿轮是成功的,模具设计制造简单、寿命高,具有广泛应用推广价值。
参考文献1 T uncer C and D ean T A.D ie design alternatives fo r p recisi onfo rging ho llow parts .Int .J.M ach.To lls M anufacture,1987,V o l.27(1):65～762 T uncer C and D ean T A .P recisi on fo rging ho llow parts noveldies .Journal of M echanical W o rk ing techno logy ,1988(16):39～50收稿日期:1997—07—16锻件质量缺陷及防止措施722409 岐山 陕西汽车齿轮总厂 冯 铖 摘要 分析了锤上模锻件的主要缺陷——折叠、错移、氧化皮垫伤、锻模塌陷等的主要成因,提出了预防解决的措施。
Forg i ngs defects and preven tion m ea suresA u tho r analyzes the cau ses of m ain defects of hamm er fo rgings ,such as overlap ,m is m atch ,scale m ark as w ell as die co llap se ,and p resen ts p reven tive m easu res.叙词 模锻件 缺陷 防止 模锻件的质量缺陷是金属在塑性变形过程中由于诸多主客观因素的影响而在锻件本体的某些部位造成的。
大型锻件中常见的缺陷与对策大全
大型锻件中常见的缺陷与对策大全（实用版）目录1.大型锻件概述2.大型锻件中常见的缺陷2.1 偏析2.2 疏松2.3 密集性夹杂物2.4 发纹2.5 白点3.缺陷产生的原因3.1 温度变化和分布不均匀3.2 金属塑性流动差别大3.3 钢锭冶金缺陷多4.缺陷的检测方法4.1 无损检测技术4.2 表面检测5.缺陷的对策5.1 优化锻造工艺5.2 改进材料质量5.3 提高设备性能5.4 强化生产管理正文一、大型锻件概述大型锻件是指尺寸大、重量重的锻件，通常用于制造大型机械设备、船舶、电力设备等。
由于其尺寸和重量的特性，大型锻件在制造过程中容易产生各种缺陷，严重影响设备的性能和安全。
因此，研究大型锻件中常见的缺陷及其对策是十分必要的。
二、大型锻件中常见的缺陷1.偏析偏析是指合金中成分分布不均匀的现象，可能导致锻件的力学性能不稳定。
2.疏松疏松是指锻件中存在许多孔隙，容易降低锻件的强度和韧性。
3.密集性夹杂物密集性夹杂物是指锻件中存在的大量微小夹杂物，会影响锻件的性能。
4.发纹发纹是指锻件表面出现的细小纹路，可能引起疲劳裂纹，影响锻件的使用寿命。
5.白点白点是指锻件中出现的白色斑点，通常是由于锻件冷却过快引起的，可能影响锻件的性能。
三、缺陷产生的原因1.温度变化和分布不均匀大型锻件在加热和冷却过程中，由于截面尺寸大、热传导不均匀，导致温度变化和分布不均匀，从而引发缺陷。
2.金属塑性流动差别大在锻造过程中，金属的塑性流动差别大，可能导致部分区域变形不足，产生缺陷。
3.钢锭冶金缺陷多钢锭中的冶金缺陷，如夹杂物、气孔等，在锻造过程中可能被放大，导致锻件缺陷。
四、缺陷的检测方法1.无损检测技术无损检测技术可以检测锻件内部的缺陷，如射线探伤、超声波探伤等。
2.表面检测表面检测可以观察锻件表面的缺陷，如磁粉探伤、渗透探伤等。
五、缺陷的对策1.优化锻造工艺通过调整加热温度、保温时间、锻造顺序等，优化锻造工艺，减少缺陷产生。
模锻在锻造过程中缺陷及预防措施
模锻在锻造过程中缺陷及预防措施引言模锻是一种常见的金属锻造工艺，具有高效、高精度的特点。
然而，在模锻过程中，由于各种因素的影响，常常会出现一些缺陷。
本文将详细介绍模锻过程中常见的缺陷及其预防措施，旨在帮助读者更好地理解模锻工艺，提高产品质量。
1. 毛刺毛刺是模锻过程中常见的缺陷之一，主要表现为锻件表面出现不规则的突起。
毛刺的产生主要与模具设计、焊缝准备不当、材料不合理等因素有关。
1.1 模具设计在模锻过程中，模具的设计起着至关重要的作用。
合理的模具设计可以减少毛刺的发生。
首先，要确保模具的表面光洁度，在模具表面涂覆一层光滑的润滑剂，减少锻件与模具的摩擦。
其次，要注意模具的边缘处理，采用倒角或圆弧等设计，减少锻件与模具接触时的边缘压力。
1.2 焊缝准备毛刺的另一个常见原因是焊缝准备不当。
焊缝处存在不均匀的应力分布，这会导致焊缝周围的材料在锻造过程中容易形成毛刺。
为了解决这个问题，我们可以通过提前进行焊缝的减薄和均匀化处理，确保焊缝处的应力分布更加均匀。
1.3 材料选择材料的选择对模锻过程中毛刺的发生起着重要作用。
某些材料在模锻时容易形成毛刺，这主要是因为其表面粗糙度较高或锻造温度过高。
合理选择材料，并严格控制锻造温度，可以有效预防毛刺的产生。
2. 气孔气孔是模锻过程中另一个常见的缺陷，主要由于锻件内部存在气体残留或吸附气体进入而引起。
气孔不仅影响锻件的外观质量，还会降低其力学性能。
2.1 真空处理为了减少气孔的产生，可以在模锻过程中采用真空处理技术。
真空处理可以有效地去除锻件内部的气体，减少气孔的形成。
在真空处理前，应注意确保锻件表面的净度，减少对气孔形成的影响。
2.2 材料处理合理的材料处理也是减少气孔的重要措施。
材料在模锻前，可以通过热处理、脱气等方式减少内部气体的含量。
同时，在材料的选择上，应尽量选择低气孔率的材料，以减少气孔的形成。
2.3 控制锻造参数控制锻造参数是减少气孔形成的关键。
首先，要合理控制锻造温度，确保材料能充分熔化并排出内部的气体。
模具设计中为避免锻件折叠应考虑的因素
模具设计中为避免锻件折叠应考虑的因素摘要：铝合金模锻件的折叠缺陷是诸多缺陷中最主要的缺陷，是模锻件废品中的主要废品。
针对这一问题进行分析和研究，找出产生折叠的原因并提出解决的方法。
在实际生产中使模锻件的成品率大幅度提高，取得了明显的经济效益。
关键词：铝合金；模锻件;折叠；模具设计；毛料模膛;预锻模膛;终锻模膛铝合金模锻件的折叠破坏金属的连续性，降低锻件的承载能力，是锻件生产中的主要废品。
根据多年生产实践和试验研究，分析折叠产生的原因及消除方法，提出在模具设计中应采取的措施,以减少折叠,提高锻件成品率。
1 模锻件的折叠缺陷及产生的原因金属在模压变形过程中，总是遵循最小阻力定律最小阻碍方向流动，致使在模锻件的局部区域表面金属向锻件内部流动，这种从表面向锻件内部流动使表皮的氧化层和润滑剂等杂质一起折入锻件内部造成折叠[1—2］。
其产生原因：模锻件设计不合理，凹圆角半径(即模具的凸圆角半径）太小，各断面变化太大；毛料模膛、预锻模膛与终锻模膛配合不当,金属分配不合理,局部金属过多或过少,造成终锻时变形不均；形状复杂的锻件，直接用圆坯料在终锻模内成型,没有采用预锻模和毛料模；坯料选择不合理，形状不当,压下量太大；抹油过多或抹油不均；锻坯棱角太尖，或上次模压后修伤不彻底等。
对产生折叠缺陷的模压件剖开进行低倍组织检查时，可以发现从模锻件表面到锻件内折叠构成一条明显的黑线,称之为折纹，见图1所示。
从模锻件表面到折纹结束的距离即折纹的长度称为折叠深度。
图1 模锻件的典型折叠(低倍组织)折叠对模锻件的质量有严重的影响。
首先折叠破坏了模锻件表面的完整性，使制件承受载荷面积大为减小。
折叠本身又是制件上的一个缺口,在使用中造成应力集中，成为疲劳源，可能导致部件在此产生疲劳断裂。
其次折缝夹杂有润滑剂或其他杂质，在随后的蚀洗工序中折缝又残存有酸、碱的残液,会造成制件在折叠处过腐蚀。
从模锻件的内部组织看，表面存在折叠处金属的流纹将产生涡流或穿流，折叠越是严重,金属流线就越不顺。
锻造缺陷
锻造缺陷一、原材料缺陷造成的锻造缺陷1. 层状断口2. 碳化物偏析：含碳量高的合金钢开坯和轧制时共晶碳化物未被打碎造成不均匀偏析。
危害：带状碳化物使工件在淬火时产生较大的变形，并沿着碳化物带状处产生裂纹。
当碳化物级别较高时，对高速钢刀具的使用寿命极为不利，级别>5级是，可造成刀具崩刃或断裂。
3. 缩管残余：钢锭冒口部分切除不净，开坯轧时将夹杂物缩松或偏析残留在钢材内部，淬火时形成裂纹。
二、落料不当造成的锻件缺陷1. 锻件端面与轴线倾斜：剪切时未压紧2. 撕裂：刀片间隙太大3. 毛刺：切料时，部分金属被带入剪刀间隙之间，产生尖锐和毛刺。
后果：造成加热时局部过烧，锻造时产生折叠和开裂。
4. 端部裂纹：剪切大断面坯料时，圆形端面变成椭圆形，材料中产生很大的内应力，引起应力裂纹。
另外，气割落料前，原材料没有预热，产生加工应力导致裂纹5. 凸芯开裂：车床下料时，棒料端面中心留有凸芯，锻造时凸芯冷却快，由于应力集中造成开裂。
三、锻造工艺不当造成的缺陷1. 过热：加热停留时间过长或加热温度过高引起材料晶粒粗大2. 过烧：过烧时，晶粒特别粗大，断口呈石状。
对碳钢，金相组织出现晶界氧化和熔化；工模具钢晶界因为熔化而出现鱼骨状莱氏体；铝合金出现晶界熔化三角区或复熔球。
3. 锻造裂纹1）加热裂纹：尺寸大的坯料快速加热造成内外温差大，热应力大造成开裂。
特征：由中心向四周辐射状扩展，多产生于高合金材料2）心部开裂：常在坯料的头部，开裂深度与加热和锻造有关，有事贯穿整个坯料。
原因：加热时保温不足，坯料未热透，外部温度高，塑性好，变形大，内部温度低变形小，内外产生不均匀变形3）材质缺陷开裂：锻造时在缩孔夹渣碳化物偏析等材料缺陷处形成锻造裂纹4. 脱碳和增碳1）脱碳：钢材表面在高温下，碳被氧化发生脱碳，使表层组织含碳量下降，硬度下降，强度下降，脱碳层的深度与钢的成分、炉内气氛、温度有关。
通常高碳钢易氧化脱碳，氧化性气氛中易脱碳。
锻造不良缺陷事例分析报告
锻造不良缺陷事例分析第1章折叠…………………….01-0８第2章裂纹 (18)第3章白点 (23)第4章流线不顺，涡流和穿流 (31)第5章过热，过烧 (42)第6章晶粒粗大 (50)第7章脱碳 (54)第一章折叠折叠是在金属变形流动过程中已氧化了的表层金属汇合在一起而形成的。
在零件上，折叠是一种内患，它不仅减小了零件的承载面积，而且工作时此处产生应力集中，常常成为疲劳源。
实例的边杆疲劳破断就是从折叠处开始的。
因此，技术规定锻件上一般不允许有折叠。
锻件经酸洗后，一般折叠用肉眼可以观察到。
肉眼不易检查出的折叠，可以用磁粉检验或渗透检验。
锻件折叠一般具有下列特征：①折叠与其周围金属流线方向一致（图1-1、图1-4）；②折叠尾端一般呈小圆角（图1-2、图1-5）。
有时，在折叠之前先有折皱，这时尾端一般呈枝叉形（或鸡爪形）（图1-3及图1-6）。
③折叠两侧有较重的氧化、脱碳现象（图1-7）。
但也有个别例外，例如，热轧齿轮时用石墨作润滑剂，由于石墨被带入折叠内并经高温扩散，在折叠两侧出现增碳现象。
按照上述特征可以大致地区分裂纹和折叠。
但是，锻件上的折叠经进一步变形和热处理等工序之后，形态将发生某些变化，需要具体分析。
例如，有折叠的零件在进行调质处理时，折叠尾端常常要扩展，后扩展的部分就是裂纹，其末端呈尖形，其表面一般无氧化、脱碳现象（图1-8）。
图1-1 折叠与金属流线方向一致图1-2 折叠尾端呈小圆角图1-3 折叠尾端呈枝叉形图1-4 折缝处的流线 10×图1-5 图1-6 折叠尾端呈枝叉形 50×图1-7 折纹两侧脱碳情况 100×图1-8 折叠尾端扩展的裂纹 400×各种锻件，尤其是各种形状模锻件的折叠形式和位置一般是有规律的。
折叠的类型形成原因，大致有下列几种：①可能是两股（或多股）流动金属对流汇合而形成的；②可能是一股金属急速大量的流动，将邻近的表层金属带着流动而形成的；③可能是变形金属弯曲、回流并进一步发展而形成的；④也可能是一部分金属的局部变形被压入到另一部分金属内形成的。
锻件中的常见缺陷及产生的原因
锻件中的常见缺陷及产生的原因锻件中的常见缺陷及产生的原因：锻件中的缺陷主要来源于两个方面：一种是由铸锭中缺陷引起的缺陷；另一种是锻造过程及热处理中产生的缺陷。
锻件中常见的缺陷类型有：1.1.1缩孔；1.1.2缩松；1.1.3夹杂物；1.1.4裂纹；1.1.5折叠；1.1.6白点。
锻件中常见缺陷产生的原因及常出现的部位：1.2.1缩孔：它是铸锭冷却收缩时在头部形成的缺陷，锻造时因切头量不足而残留下来，多见于轴类锻件的头部, 具有较大的体积,并位于横截面中心, 在轴向具有较大的延伸长度。
1.2.2缩松：它是在铸造凝固收缩时形成的孔隙和孔穴, 在锻造过程中因变形量不足而未被消除, 缩松缺陷多出现在大型锻件中。
1.2.3夹杂物: 根据其来源或性质夹杂物又可分为: 内在非金属夹杂物、外来非金属夹杂物、金属夹杂物。
内在非金属夹杂物是铸锭中包含的脱氧剂、金属元素等与气体的反产物，尺寸较小，常被熔液漂浮，挤至最后凝固的铸锭中心及头部。
外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的耐火材料或杂质，故常混杂于铸锭下部，偶然落入的非金属夹杂则无确定位置。
金属夹杂物是冶炼时加入合金较多且尺寸较大，或者浇注时飞溅小粒或异种金属落入后又未被全部熔化而形成的缺陷。
1.2.4裂纹：锻件中裂纹形成的原因很多，按形成的原因，裂纹的种类可大致分为以下几种：1.2.4.1因冶炼缺陷（如缩孔残余）在锻造时扩大形成的裂纹。
1.2.4.2锻件工艺不当（如加热、加热速度过快、变行不均匀、变行过大、冷却速度过快等）而形成的裂纹。
11.2.4.3热处理过程中形成的裂纹：如淬火时加热温度较高，使锻件组织粗大淬火时可能产生裂纹；冷却不当引起的开裂，回火不及时或不当，由锻件内部残余力引起的裂纹。
1.2.5折叠：热金属的凸出部位被压折并嵌入锻件表面形成的缺陷，多发生在锻件的内圆角和尖角处。
折叠表面是氧化层，能使该部位的金属无法连接。
1.2.6白点：锻件中由于氢的存在所产生的小裂纹称为白点。
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Ｖｏ １ ． ３３ Ｎｏ － ３ ２
企 业 技 术 开 发
ＴＥＣＨＮ０Ｌ ０ＧＩ ＣＡＬ ＤＥＶＥＬ０ＰＭＥＮＴ ＯＦ ＥＮＴＥＲＰ ＲＩ Ｓ Ｅ
２ ０ １ ４年 １ １ 月
ＮＯ ＶБайду номын сангаас． ２０１ ４
锻 件 折叠缺 陷、 产 生成 因及 预控 方法
黄进城
模锻件有不少封闭的断面 ， 两肋间距 离短 ， 肋较薄 ， 两肋 间 距和腹板 问厚 度大 ， 并且 不少部位表 面是非加工成 的。 因为模 锻件肋薄很多 ， 在生产 中经常在薄肋 和腹板相交处 、 肋和缘条
１ － ３ 解 决折 叠缺 陷方 法
①把锻 件毛料改成选 择直径是 １ ７ ０ ｍｍ× ２ ８ ０ ｍ ｍ长棒材 ， 在拔长模上进行拔长 ， 拔成头端是直径 （ １ ７ ０ ×８ ０ ＋ １ ０ ） ｍｍ， 尾部
２ ． １ 折 叠 缺 陷问 题 下面是半轴锻件工艺 ， 以此说 明利用成形台阶轴过程中出 现缺陷 ， 和模具改进后的解决。 半轴成形步骤是 ： ① 压肩 直径是 １ ３ ０ ｍ ｍ； ②拔 长两端到直径 １ ３ ０ ｍｍ， 自由锻成形 ； ③ 一端压肩
直径 １ １ ８ ｍｍ； ④ 拔长一端到 直径 １ １ ５ ｍ ｍ， 自由锻 成形 ； ⑤压 肩
连接处产生折叠 问题 。 模锻件 上折叠破 坏其连续性 ， 由于它使 压扁 到７ ０ ＋ ５ ｉ ＂ ￣ １ １ Ｔ Ｉ 厚。 选择新改 进毛料来模 压 ， 可看到其 上下 金 断面部分变弱 ，或在使用 时出现应力集 中而发生疲劳裂纹 ， 很 属均匀 ， 在模压过程 中金属变形 比较均匀 ， 在棒子拔 长部位圆 大程度上减小锻件承载能力 ， 而肋一般都用来 给予 刚性或为别 的零 件提供安装或者链接面 ， 所 以要 防止折叠缺 陷。 角将 圆滑过渡 ，在模压时使 和分模垂直方 向上流动 阻力较小 ，
模块 在合拢 时， 型腔上为避免应力 出现集中与使 流动平滑而设 置圆角在接触 台阶部位产生一个 台阶缝 隙 ， 进一步对金属流动 造成 影响。
③从金 属流 向考虑模压 时 ， 金 属填充型腔 中 ， 不是 贴着圆 角壁 流人 ， 离开 圆角 ， 使金属先 和相 对侧 壁接触 ， 再 与底部 接
２ 轴类锻件的折叠缺陷
在锻件 中， 有较大部分是轴类锻件 ， 其成形模具是摔模 ， 由 上下两部分构成 ， 锻造 中锻件绕着轴线旋转 ， 没有飞边 ， 例如 卡
摔模和调直摔模。 摔模成形特点是通过模具侧面压力来 制约金 属横 向流动 ， 使金属顺着轴线延长 ， 和 自由锻成形 比起来 ， 拔 长 率提高￣ １ １ ２ ０ ％～ ４ ０ ％。 同时 ， 内拔长时应力情况也能 防止 内部 出 现纵向裂纹。 在生产 中发现 ， 台阶轴锻件使用一般摔模锻造时 ，
经过改进工艺的锻件表面不存在折叠 ，流线沿着锻件分布 ， 符 合 图纸和验收标准。
１ ． ２ 折 叠缺 陷 的原 因
① 毛料设计 ， 设计不合理 ， 造成金属分配存在差异性。 锻件 工艺选择直径 是１ ８ ０ ｍ ｍ×４ ２ ０ ｍ ｍ长棒材 ， 按照二次 多方段进 行 打方 ， 直到１ ２ ０ ｍ ｍ×１ ８ ０ ｍ ｍ×４ ８ ０ ｍｍ， 然后 对其 中 间局部
②从 腹板和筋连接 部位 圆角半径 分析 ，由于该 圆角半径 小， 在模锻 中 ， 两筋充满后 ， 上 下模 不断靠拢 ， 表面金属顺 着阻 力较小方 向穿过 ， 流进 毛边槽 ， 并带动表面金 属外 流 ， 使筋与腹
板叠在一起 ， 产生折叠 。
摔模型腔不 同部位产 生台阶 ， 其高度结合直径差来确定 ， 这就 使锻打过程 中台阶不 为金 属发生剧烈变形和 流动不畅 。 上、 下
触， 向圆角处 出现 金属倒流 ， 这使正流 与倒 流金属表面发生 重
合， 进而形成折叠 。
这样 ， 在 台阶部位 除 了大 多数金属 按工装流 动产生 台 阶 外， 剩下的金属因为直径变化 引起流动不畅 ， 有一部分流到上 、 下模块 的缝 隙中， 形成像模锻时 的“ 飞边” 。 在锻件旋转锻造时 ， 这部 分剩下 的金属 因为厚 度薄在锻造时被弯 曲而贴在锻件表
（ 福建龙溪轴承（ 集 团） 股份有 限公司 ， 福建 漳州 ３ ６ ３ ０ ０ ０ ）
摘 要： 文章分析 了影响锻件发 生折 叠缺 陷的几种原 因， 从锻造 工艺等其它方 面提 出相应的改进措 施。
关键词： 锻 件折 叠缺陷； 产生成因； 预控 方法
中图分类号： Ｔ Ｇ ３ １ ９ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ： １ ０ ０ ６ — ８ ９ ３ ７ （ ２ ０ １ ４ ） ３ ２ — ０ １ ０ ３ 一 Ｏ １
不能在 型腔 中圆角上部产生空穴 ， 让金属均匀充满 型腔 。 ② 增
１ 铝合金模锻件折叠缺陷部位和原因分析
１ ． １ 模 锻 件折 叠 部位 由锻 件结 构与外形能够看 出， 在生产 中折叠大多发生在锻
件腹板 和筋 、 筋和缘条部位。
加筋和腹板上圆角与模 具上 凸圆角半径 ， 使金属模压时均匀 充 满型腔 ， 流动阻力减小 ， 多余金属将沿模腔外形 流人 毛边槽 。 ③
往往在台阶部位发 生折叠缺 陷。
进行拔长 ， 再在５ ０ 水压机上终压成型 。 由其外形可知 ， 其上下筋
对称 ， 虽然毛料外形与锻件外形 接近 ， 如图 １ 所示 。 但是通过图１ 可知锻件 毛料上部 与底部金属不均匀 ，底部金属分布较大 ， 高 度不 够 ， 锻件是上 下对称 的， 在模压 时 ， 上部 筋充满着型腔 ， 下 部金 属没 有充满 ，随着变形在型 腔中圆角上部就 产生一个空 穴， 最终在此处金属与下部汇合充填 ， 产生折叠 。
直径 １ ０ ８ ｍｍ； ⑥拔长另一端 到直径 １ ０ ５ ｍ ｍ， 自由锻成形 ； ⑦ 修 整和调直成形 ， 调直摔模 。 利用摔模时 ， 在步骤① 、 ③、 ⑤、 ⑦， 都
容易发生折叠缺陷 ， 尤以调直摔模这一步最为严重。
图１毛料改进 前的情 况
２ ． ２ 问题 分析
现在 以调直摔模 这一步为例 ， 分析缺陷原 因和工序 改进 。