桥梁体外预应力束转向器制作及质量要求

桥梁体外预应力束转向器制作及质量要求
1 范围
本标准规定了桥梁体外预应力束转向器的分类与结构、材料、制作、质量检验，以及标志、包装、运输与储存要求。

本标准适用于桥梁体外预应力束转向器，其它结构用转向预埋件也可参照使用。

2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 175 普通硅酸盐水泥
GB/T 700 碳素结构钢
GB/T 4842 氩
GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金焊丝
GB/T 8162 结构用无缝钢管
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 10045 非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝
GB/T 13663.2 给水用聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管材
GB/T 13793 直缝电焊钢管
GB/T 14683 硅酮和改性硅酮建筑密封胶
GB/T 25182 预应力孔道灌浆剂
HG/T 2537 焊接用二氧化碳
HG/T 3668 富锌底漆
JT/T 722 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件
JT/T 876 填充型环氧涂层钢绞线体外预应力束
QB/T 2490 聚乙烯（PE）挤出板材
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。

3.1
体外预应力束 external prestressing tendon
位于结构本体之外，施加预应力的钢束及其防腐和保护的组合体。

[来源：JT/T 876-2019，3.1.2，有修改]
3.2
转向器 deviator
使体外预应力束转向、改变束力方向的装置，一般由直线段和弧线段组成。

[来源：JT/T 876-2019，3.1.5，有修改]
3.3
散束式转向器deviator with strands distributed
体外预应力束中各根钢绞线在其内各自平行独立排列的转向装置。

3.4
集束式转向器deviator with strands integrated
体外预应力束中钢绞线在其内整体叠压排列的转向装置。

3.5
弧线段curve part of deviator
转向器中部具有一定弯曲半径和弯曲角度的部分。

3.6
直线段straight parts of deviator
转向器两端的直线部分。

3.7
分丝管strand guiding pipe
散束式转向器中，安装于转向器内，用以使体外预应力束中各根钢绞线平行分布的管道。

3.8
分丝隔板perforated plate
散束式转向器中，安装于转向器内，其上设有多个与锚具孔位分布一致的直孔，用以分隔和固定分丝管的钢板。

3.9
导向板strand guiding plate
散束式转向器中，安装于分丝管的两端，其上设有多个与分丝管对应的锥孔，用以对钢绞线导向使其进入分丝管内的板。

3.10
填充材料filling material
散束式转向器中，填充于转向器弧线段、分丝隔板和分丝管的间隙内的材料。

4 产品分类与结构
4.1 转向器按体外预应力束钢绞线在其内部的排列状态分为：散束式转向器和集束式转向器。

4.2 散束式转向器，一般由直线段壳体、弧线段壳体、分丝管、分丝隔板、导向板以及填充材料等组成，根据其构造形式分为：全填充型散束式转向器和部分填充型散束式转向器。

a) 全填充型散束式转向器，其直线段壳体、弧线段壳体、分丝管、分丝隔板之间的间隙全部灌注填充材料，一般用于箱梁的转向块内，见图1；
b) 部分填充型散束式转向器，其弧线段壳体、分丝管、分丝隔板之间的间隙全部灌注填充材料，直线段壳体内不灌注填充材料，一般用于箱梁的锚固块和墩顶块内，见图2。

说明：
1 — 直线段壳体； 4 — 分丝隔板； 7 — 辅助定位板；
2 — 弧线段壳体； 5 — 填充材料； 8 — 连接件；
3 — 分丝管；
6 — 导向板；
9 — 钢绞线。

图1 全填充型散束式转向器结构示意图
说明：
1 — 直线段壳体； 4 — 分丝隔板； 7 — 辅助定位板；
2 — 弧线段壳体； 5 — 填充材料； 8 — 钢绞线。

3 — 分丝管；
6 — 导向板；
图2 部分填充型散束式转向器结构示意图
4.3 集束式转向器，一般由直线段壳体、弧线段壳体、连接件（可选）和塑料衬管组成，见图3。

直线段
6
1
8
2
3 4
5
1
6
8
7
7
9
1 2 5 3 4 6 1 6 7 7
直线段
8
说明：
1 — 直线段壳体； 4 — 辅助定位板；
2 — 弧线段壳体； 5 — 塑料衬管；
3 — 连接件；
6 — 钢绞线束。

图3 集束式转向器结构示意图
4.4 转向器产品尺寸应符合设计文件的要求，如无设计文件参见附录A 。

5 材料
5.1 钢材
5.1.1 转向器的弧线段和直线段壳体宜采用无缝钢管或直缝电焊钢管，其材质应不低于Q235或20
钢，并应符合GB/T 8162或GB/T 13793的规定。

5.1.2 分丝隔板宜采用Q235钢板，应符合GB/T 700的规定。

5.1.3 所有钢材，必须具有生产厂出具的质量检验证明书。

5.1.4 钢材表面不允许存在裂纹、结疤、折叠、麻纹、起泡和夹杂。

表面锈蚀、麻点、划伤、压痕，其深度不得大于钢材厚度负允许偏差的1/2。

钢材端边或断口处不允许有分层或夹渣缺陷。

钢材表面的锈蚀等级应不低于GB/T 8923.1规定的C 级。

5.2 塑料
5.2.1 分丝管和塑料衬管宜采用PE 管，应符合GB/T 13663.2的规定。

5.2.2 导向板采用PE 板材加工或注塑方式加工，应符合QB/T 2490的规定。

5.2.3 导向板表面不允许存在凹陷、裂纹、折叠、皱纹和起泡。

表面划伤、压痕的深度不得大于板厚的1/20。

5.3 填充材料
5.3.1 填充材料应由P.O 52.5号或以上的普通硅酸盐水泥、混凝土外加剂按规定比例配制而成，并应分别符合GB 175、GB/T 25182的规定。

5.3.2 填充材料灌注时，应同时浇筑标准试块，试块标准养护28d 的抗压强度应不小于50MPa ，并应符合实际工程项目的具体要求。

1
2
3
3
1
直线段
4
4
5
6
5.4 焊接材料
5.4.1 焊接材料包括焊丝和焊接保护气体。

焊接材料生产厂名、出厂质量证明书以及产品使用说明书，均应进行备案留存。

5.4.2 气体保护焊焊丝的各项性能指标，应符合GB/T 8110和GB/T 10045的规定。

选用的焊丝牌号，应与相应的钢材等级和保护气体的成分相匹配。

5.4.3 气体保护焊宜采用氩—二氧化碳混合气体，混合气体中氩气的含量应不小于80%。

在无条件采用混合气体时，也可采用纯二氧化碳气体，且匹配相应机械性能的药芯焊丝。

氩气和二氧化碳的技术指标，应分别符合GB/T 4842和HG/T 2537的规定。

5.5 涂装材料
5.5.1 转向器与混凝土接触的表面，应做临时防腐处理，宜采用环氧富锌底漆，干膜厚度应不小于100μm ，并应符合HG/T 3668的规定。

5.5.2 转向器不与混凝土接触的外露表面，应符合JT/T 722中表1的规定，并应符合实际工程项目的要求。

6 制作
6.1 工艺流程
6.1.1 全填充型散束式转向器的制作工艺流程，见附录B 的B.1。

6.1.2 部分填充型散束式转向器的制作工艺流程，见附录B 的B.2。

6.1.3 集束式转向器的制作工艺流程，见附录B 的B.3。

6.2 零件加工 6.2.1 弧线段壳体弯制
6.2.1.1 弧线段壳体弯制，是在精确装配好的靠模上，借助液压缸工作所产生的推力，利用力的平衡原理将钢管冷弯成型，其制作流程见图4。

图4 弧线段壳体弯制流程图
深化图纸
计算机放样
确定靠模半径
制 作 准 备
靠模制作 套模制作 封板制作
精确确定钢管弯制半径 受力均匀并避免端部死角变形
避免弯制钢管端部变形
钢 管 弯 制 加 工
展开放样
半径放样
6.2.1.2 样模应按以下工艺制作：
a) 应根据待弯钢管的管径，制作哈弗式套模；
b) 根据待弯钢管的弯曲半径确定靠模的圆弧半径，线切割加工样模支撑板，并与靠模点焊固定；
c) 在放样平台上放样，用焊接垫片的方式对钢管靠模进行精度调试，采用夹具固定后焊接成型，确保靠模的圆弧度和曲率半径达到设计要求。

6.2.1.3 将靠模焊接在弯管操作平台上固定。

6.2.1.4 在待弯钢管两端部内部，衬入封板并焊接牢固，以防止弯制过程中钢管端部变形。

6.2.1.5 钢管应按以下工艺弯制：
a) 将待弯钢管吊装到弯管操作平台上，启动液压泵，通过两液压缸对待弯钢管施加一定的预紧力；
b) 调节待弯钢管在操作平台上的位置和两端的套模夹具，确保钢管弯制过程中受力均匀；
c) 启动液压泵，驱动两液压缸对钢管进行最大弧度的推动，完成钢管弯制。

6.2.1.6 钢管弯制后，应采用事先制作的样板对已弯钢管进行合样检查。

如钢管弯曲半径超出允许偏差（±100mm）范围，则应在操作平台上重新弯制。

6.2.2 弧线段与直线段壳体的放样与下料
6.2.2.1 放样、下料和检验所使用的量具，应是经计量部门计量合格的量具。

6.2.2.2 钢管在下料前应检查其牌号、规格和表面质量，钢管表面的锈蚀深度应不大于0.2mm。

6.2.2.3 应根据加工工艺留足切割或加工余量，并根据转向器弧线段和直线段壳体的设计长度预留焊接收缩量。

6.2.2.4 对于具有相同弯曲半径的转向器弧线段壳体，应采用样板进行放样。

样板在使用前必须经核实无误后方可使用。

6.2.2.5 放样所划的切割线，必须正确、清晰，放样的尺寸允许偏差应符合表1的要求。

表1 转向器壳体放样的允许偏差
项目名称允许偏差
分段长度（mm）-1, 0
6.2.2.6 钢管下料应采用锯床切割，不应采用火焰切割。

切割面应无裂纹、夹渣和分层。

钢管下料的允许偏差应符合表2的要求。

表2 转向器壳体下料的允许偏差
项目名称允许偏差
长度（mm）±1
切割面平面度（mm）-1, 0
切割面垂直度（°）±0.5
斜切割面角度（°）±0.5
翘曲度（mm/m）±1.5
6.2.2.7 弧线段壳体下料后，应将其平放于平台上的V型垫块上，在其相应位置划出圆弧内、外中心线。

平台长度应大于转向器弧线段长度，V型垫块数量宜大于3件。

6.2.2.8 应在下料后的弧线段壳体上做好相应的指向标识。

6.2.2.9 应在下料后的每一零件上标识出工程编号和转向器编号，宜采用二维码标识。

6.2.3 分丝管下料
6.2.3.1 分丝管应采用机械切割方式下料，切割工艺余量应满足灌浆工艺要求。

6.2.3.2 存在管壁弯折、裂缝的分丝管，应予以废弃。

6.2.4 分丝隔板加工
6.2.4.1 分丝隔板下料宜等离子切割等热切割方式。

6.2.4.2 切割时应留足切割余量，并使割缝均匀加热，以减小零件的弯曲变形。

切割面应无裂纹、夹渣和分层。

6.2.4.3 板厚不大于8mm的分丝隔板，可采用冲压方式加工其上的直孔；板厚大于8mm的分丝隔板，宜采用数控机床加工其上的直孔。

6.2.4.4 板厚大于8mm的分丝隔板，应按设计图纸要求加工焊接坡口。

凡图纸未标明的焊缝坡口形式和尺寸，加工前应征询设计人员的认可。

6.2.4.5 分丝隔板加工的允许偏差应符合表3的要求。

表3 分丝隔板加工的允许偏差
项目名称允许偏差
外径（mm） -0.2，0
孔位分布偏差（mm）±0.1
直孔孔径（mm）±0.1
直孔垂直度（°）±0.5
6.2.5 导向板加工
6.2.5.1 导向板宜采用数控机床或注塑方式加工。

6.2.5.2 导向板采用注塑方式加工时，应根据导向板的材料、厚度等，设置合理的浇注系统、模温、注射压力和冷却时间，以防冷却过程中出现皱褶、缩孔等缺陷。

6.2.5.3 导向板上的各孔应具有不小于10°的锥角，各孔的孔位布置应与分丝隔板上直孔的孔位布置相同。

6.2.5.4 导向板加工的允许偏差应符合表4的要求。

表4 导向板加工的允许偏差
项目名称允许偏差
外径和厚度（mm） -0.2，0
孔位分布偏差（mm）±0.1
孔径（mm）±0.2
孔垂直度（°）±0.5
6.3 组装、拼装和灌浆
6.3.1 一般要求
6.3.1.1 全填充型散束式转向器，先按6.3.2的要求拼装弧线段和直线段壳体，再按6.3.3和6.3.4的要求组装分丝隔板和分丝管，然后按6.3.5的要求对直线段和弧线段全长灌浆，最后按6.3.6的要求在转向器两端安装导向板。

6.3.1.2 部分填充型散束式转向器，先按6.3.3和6.3.4的要求在弧线段壳体内组装分丝隔板和分丝管，再按6.3.5的要求对弧线段灌浆，然后按6.3.6的要求在弧线段两端安装导向板，最后按6.3.2的要求拼装弧线段和直线段。

6.3.1.3 集束式转向器按6.3.2的要求拼装弧线段和直线段壳体。

6.3.1.4 应根据加工图纸和工艺文件规定的各项要求，检查零件的编号、规格、数量和安装方向后，方可进行组装和拼装。

6.3.1.5 零件组装和拼装定位时，宜采用气体保护焊。

定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。

同一截面上定位焊点应不少于3处，定位焊缝的长度宜为30~40mm。

6.3.2 弧线段与直线段拼装
6.3.2.1 拼装应在胎架上进行，所有零件应处于自由状态，不允许有外力强制固定，单件支承应不小于3点。

6.3.2.2 拼装后应测量转向器两端面的总水平长度。

拼装允许偏差应符合表5的要求。

表5 转向器弧线段与直线段的拼装允许偏差
项目名称允许偏差
总长度（mm） -3，0
端面垂直度（°）±0.5
6.3.3 分丝隔板组装
6.3.3.1 转向器壳体与分丝隔板组装前，应检查各零件的质量是否符合图纸和技术要求的规定。

6.3.3.2 分丝隔板组装时，应注意其孔位方向，防止装错、装偏。

对于有空间转角的转向器，应根据转向器的实际安装工艺，确定分丝隔板组装时是否偏转。

6.3.3.3 应采取措施保证分丝隔板平面与转向器壳体轴线的垂直度。

应沿转向器壳体的轴线方向，依次对各分丝隔板进行定位，并将分丝隔板与弧线段壳体焊接牢固。

分丝隔板的组装允许偏差应符合表6的要求。

表6 分丝隔板的组装允许偏差
项目名称允许偏差
分布位置（mm）±5
与转向器壳体轴线的垂直度（°）±0.5
6.3.3.4 转向器壳体两端的分丝隔板，应采用模板定位安装。

6.3.3.5 转向器壳体两端的分丝隔板定位后，应将其与壳体内壁采用单面角焊缝固定，焊脚高度应不大于5mm，并避免未焊透、未熔合、气孔、夹渣等缺陷。

6.3.3.6 批量制作时，应在首件组装尺寸检验合格后，方可继续进行批量组装。

6.3.4 分丝管组装
6.3.4.1 按分丝隔板的孔位布置，将各分丝管依次穿过各分丝隔板的孔内，应保证各分丝管平行布置，不得出现交叉扭绞现象。

6.3.4.2 宜在各分丝管内插入补强管/棒，以防灌浆时分丝管变形。

分丝管的内径与补强管/棒的外径之差应不大于1mm。

6.3.5 灌浆
6.3.5.1 填充材料的配合比应通过试验确定，水灰比宜为0.35~0.45，浆体强度应不小于50MPa。

浆液宜采用高速搅拌机拌制。

推荐采用水泥：水：外加剂=0.65:0.25:0.1的浆体配合比。

6.3.5.2 正式灌浆前，应将制浆桶、压浆机与转向器的注浆口用管道连接，各连接部位应密封，见图5。

6.3.5.3 应按以下工艺进行压浆：
a) 压浆应采用压力注浆或真空压浆方式。

b) 压浆浆液温度应保持在（5~40）℃之间。

当冬季日平均气温低于5℃时，应对制浆系统、压浆机械和管线进行保温。

c) 压浆过程中，应认真观察出浆管的排水和排浆情况，当排浆浓度与进浆浓度相同时，方可进行闭浆。

d) 批量压浆前，应先进行首件制试验，并对首件进行解剖检验，并观察浆体密实度。

只有经首件制确定浆体水灰比、浆体强度、浆体压力、浆体密实度后，方可进行批量压浆。

e) 压浆后24h内不得移动转向器，并适时清理转向器壳体内外表面的溢漏浆体。

说明：
1 — 直线段壳体； 5 — 出浆口；
9 — 钢绞线； 13 — 搅拌机。

2 — 弧线段壳体； 6 — 导向板； 10 — 注浆口； 3 — 分丝管；
7 — 辅助定位板；
11 — 连接管道；
4 — 分丝隔板； 8 — 连接件； 12 — 注浆机；
图5 转向器压浆示意图
6.3.5.4 应按以下要求进行浆体强度检查：
a) 压浆过程中，应按规定制备浆体强度试块。

试块采用7.07cm ×7.07cm ×7.07cm 立方体试模制
作，至少1批3件。

b) 浆体强度试块与转向器同等条件养护，其28d 抗压强度应符合5.3.2的要求。

6.3.6 导向板安装
6.3.6.1 导向板安装前，应先对各分丝管外露部分切割，其端面与转向器两端的分丝隔板齐平。

6.3.6.2 导向板与转向器两端的分丝隔板，两者孔位应对应一致，并采用螺钉紧固。

6.3.6.3 在导向板端面外缘，将密封胶均匀涂抹在其与弧线段壳体内壁之间的间隙内。

密封胶的性能应符合GB/T 14683的规定。

6.4 涂装
6.4.1 转向器涂装前，应进行预处理、除油、除锈、除尘等表面处理，并应符合JT/T 722的规定。

6.4.2 转向器的涂装要求和涂装质量，应符合5.5.1和5.5.2的要求。

7 质量检验
7.1 质量检验项目和要求
7.1.1 转向器制作过程中的检查项目和要求见附录C 。

6
1
8
2
3
4 1 6
8 7
7 9 5 10
11
12
13
11
7.1.2 转向器成品的常规检验项目和要求见表7。

表7 转向器成品常规检验项目
检查项目规定值或允许偏差检验方法和频率
外观圆整、无变形、无连接脱落目测
直径偏差（mm）±2 尺量，每个3处
总长度偏差（mm）（-3，0）尺量，每个1处
弯曲半径偏差（mm）±100 标准样板测量，每个3处
弯曲角偏差（°）±0.5 转换为弧长后测量，每个1处
涂层厚度（μm） 外表面≥100 测厚仪，每个3处内表面 ≥260测厚仪，每个3处
填充材料强度（MPa）≥50 压力试验机，每批3件
通透性所有分丝管孔全通透，无堵塞钢绞线逐孔试穿
标识内容完整，字迹清晰目测
7.1.3 转向器成品的静载性能应按JT/T 876中7.2条的规定进行抽样，按JT/T 876中6.3.4条的规定进行试验，试验结果应符合JT/T 876中第5.5.4的规定。

7.2 质量保证资料
7.2.1 质量保证资料应包括：原材料的质量证明书和第三方检验报告、各工序的自检/专检表单、产品质量保证书和产品合格证等。

7.2.2 质量保证资料应经制造单位质量主管审查认可，并保存1份副本以便追溯。

8 标志、包装、运输和储存
8.1 标志
8.1.1 在从生产到安装的过程中，应在工件上始终标识规定的符号，以作为下料、制作、涂装、发运、验收、运输和安装等过程的辨认标识。

8.1.2 产品标识内容宜包括：工程名称或代码、墩号、联号、跨径、规格、转向器编号，转向器安装时的纵向和横向的文字或箭头标记和竖直方向的十字标记等。

8.1.3 标识可以采用钢印、油漆或产品二维码，通常宜2~3种方法兼用。

8.1.4 转向器涂装后，应将产品制作过程中的临时标识转移到转向器内、外表面的显著位置，并采用喷涂方法用文字或符号进行标记。

8.2 包装
8.2.1 产品包装前，应仔细检查其外观情况，因搬运和堆放而造成的损伤和油漆漏涂，应及时修补。

8.2.2 转向器成品宜采用气泡膜等防护材料进行包装。

8.2.3 产品包装后，应在包装层外挂牌，其内容应包括：工程名称或代码、墩号、联号、跨径、规格、转向器编号等。

8.3 运输
8.3.1 长度大于1m的转向器成品，在汽车运输中宜竖直放置，并在每一转向器之间用厚纸板隔离，并进行临时固定，以免在运输中发生碰撞、松动、倾偏、翻倒而使转向器受损。

8.3.2 长度小于1m的转向器成品，在汽车运输中可水平放置，但每层之间应用厚纸板隔离，厚纸板隔离间距不应大于1m并临时固定。

8.4 储存
8.4.1 转向器成品装运前，应均匀排放在高度一致的条形置架上；当需叠放时，每层之间应衬以垫木，垫木间距不应大于1m。

8.4.2 转向器运输到工地后，应整齐排放在垫木上，并加以遮盖，以防日晒雨淋使涂层受损造成锈蚀。

附 录 A
（资料性附录） 常用转向器的规格尺寸表
A.1 全填充型散束式转向器的结构见图A.1，主要技术参数见表A.1。

说明：
1 — 直线段壳体； 4 — 分丝隔板； 7 — 辅助定位板；
2 — 弧线段壳体； 5 — 填充材料； 8 — 连接件。

3 — 分丝管；
6 — 导向板；
注：
A — 转向器壳体外径； δ — 转向器壳体壁厚； R min — 转向器最小弯曲半径。

图A.1 全填充型散束式转向器结构示意图 表A.1 全填充型散束式转向器主要技术参数
单位为毫米
规格型号a
壳体外径 （A ）
壳体壁厚 （δ）
最小弯曲半径 （R min ）
15.2-7 121 5 3000 15.2-12 146 5
3000 15.2-19 180 5 3000 15.2-22 194 5 3000 15.2-27 203 5 3000 15.2-31 219 5 3000 15.2-34 245 6 3000 15.2-37 245
6 3000
a 规格型号中，第一个数字15.2表示钢绞线直径；第二个数字表示钢绞线根数。

6
1
8
2
3
4
5
1
6
8
7
7
直线段
Φ A / δ
A.2 部分填充型散束式转向器的结构见图A.2，主要技术参数见表A.2。

说明：
1 — 直线段壳体； 4 — 分丝隔板； 7 — 辅助定位板。

2 — 弧线段壳体； 5 — 填充材料；
3 — 分丝管；
6 — 导向板；
注：
A — 转向器弧线段壳体外径； δ1 — 转向器弧线段壳体壁厚；
B — 转向器直线段壳体外径； δ2 — 转向器直线段壳体壁厚； R min — 转向器弧线段最小弯曲半径。

图A.2 部分填充型散束式转向器结构示意图 表A.2 部分填充型散束式转向器主要技术参数
单位为毫米
规格型号a
直线段壳体
弧线段壳体 外径 （B ）
壁厚 （δ2） 外径 （A ）
壁厚 （δ1）
最小弯曲半径 （R min
） 15.2-7 133 5 121 5 3000 15.2-12 159 5 146 5 3000 15.2-19 194 5 180 5 3000 15.2-22 207 5 194 5 3000 15.2-27 219 5 203 5 3000 15.2-31 232 5 219 5 3000 15.2-34 258 5 245 6 3000 15.2-37 258
5
245 6
3000
a 规格型号中，第一个数字15.2表示钢绞线直径；第二个数字表示钢绞线根数。

1
2
5
3
4
6
1
6
7
7
直线段
Φ B / δ2
Φ A / δ1
A.3 集束式转向器的结构见图A.3，主要技术参数见表A.3。

说明：
1 — 直线段壳体； 4 — 辅助定位板；
2 — 弧线段壳体； 5 — 塑料衬管。

3 — 连接件；
注：
A — 塑料衬管外径； δ1 — 塑料衬管壁厚；
B — 转向器壳体外径； δ2 — 转向器壳体壁厚； R min —转向器最小弯曲半径。

图A.3 集束式转向器结构示意图 表A.3 集束式转向器主要技术参数
单位为毫米
规格型号a
转向器壳体
塑料衬管 外径 （B ）
壁厚 （δ2）
最小弯曲半径 （R min ） 外径 （A ） 壁厚 （δ1） 15.2-7 95 5 1700 80 4.5 15.2-12 133 5 2250 110 4.5 15.2-19 146 5 2800 125 4.5 15.2-22 152 5 3100 132 4.5 15.2-27 159 5 3400 140 4.5 15.2-31 168 5 4000 148 5 15.2-34 194 5 4000 170 6 15.2-37 194 5
4000
170
6
a 规格型号中，第一个数字15.2表示钢绞线直径；第二个数字表示钢绞线根数。

1
2
3
3
1
4
4
5
直线段
Φ A / δ1
Φ B / δ2
附 录 B
（资料性附录） 转向器的制作工艺流程
B.1 全填充型散束式转向器的制作工艺流程见图B.1。

图B.1 全填充型散束式转向器的制作工艺流程
设计图纸
材料清单 原材料配套 检验
技术要求 工艺评定
转向器壳体制作 其它部件制作
弧线段壳体制作
直线段壳体下料
分丝隔板加工
导向板加工 检验
检验
直线段/弧线段壳体拼装
检验
转向器壳体与分丝隔板组装
导向板安装 检验 转向器涂装 检验
成品验收 包装入库
检验
分丝管组装 检验
检验
填充材料制备 检验
检验 转向器灌浆 检验
B.2 部分填充型散束式转向器的制作工艺流程见图B.2。

图B.2 部分填充型散束式转向器的制作工艺流程
设计图纸
材料清单 原材料配套
检验
转向器壳体制作 技术要求 工艺评定
其它部件制作
分丝板加工 导向板加工
弧线段壳体制作
直线段壳体下料 检验 检验 检验
弧线段壳体与分丝板组装焊接
检验 分丝管组装
填充材料制备
直线段与弧线段组装焊接 检验
检验 检验
检验 转向器涂装
检验 成品验收
转向器弧线段灌浆
检验 包装入库
导向板安装
检验
B.3 集束式转向器的制作工艺流程见图B.3。

图B.3 集束式转向器的制作工艺流程
设计图纸
材料清单 原材料配套
检验
直线段壳体制作 技术要求 工艺评定
弧线段壳体制作
直线段/弧线段壳体拼装
成品验收
检验
转向器涂装
包装入库
检验 检验
检验
附 录 C
（资料性附录）
转向器制作的检查项目和要求
C.1 转向器制作过程中的检查项目和要求见表C.1。

表C.1 转向器制作的检查项目和要求
序号检查项目检查项目检查标准
1 生产准备
1.1 设计图纸1) 图纸设计中是否存在尺寸和其它错误。

2) 是否存在不符合相关规范和标准的设计。

4.4
6.1
1.2 材料清单1) 核对图纸中的各种零件的材料、规格和数量。

2) 由于图纸变更应重新核对上述内容。

4.4
6.1
1.3 工艺评定1) 审定各工序的加工工艺、首件制和批量生产计划，相关负责
人签署。

6.1
1.4 量具计量 1)
主要量具和样板的计量。

6.1
1.5 制造方案1) 生产组织管理系统、质量保证体系、生产工艺流程、生产场
地布置、生产工艺装备、劳动力和动力配置。

2) 生产、技术和检验人员资格。

3) 关键工序或工件的工艺试验和技术措施。

6.1
1.6 检验计划 1)
编制检验计划，相关负责人签署。

6.1 2 原材料
2.1 钢材1) 品种、钢号、炉批号。

2) 外形及厚度尺寸、允许偏差。

3) 表面夹杂和锈蚀程度。

4) 化学成分和机械性能的出厂证明书或复检报告。

5.1
2.3 塑料1) 外径及壁厚尺寸、允许偏差。

2) 材料、出厂证明书。

5.2
2.4 填充材料 1)
品种、数量、出厂证明书、使用说明书。

5.3
2.5 焊接材料1) 气体保护焊丝的品种、规格、牌号、生产批号、包装质量和
使用说明书。

2) 焊接保护气体的成分、工艺性能和含水量。

5.4
2.6 涂装材料1) 油漆品种、牌号、生产批号和包装质量。

2) 目测油漆色泽、外观、粘度、干燥度、附着力、光泽度及工
艺性。

3) 油漆及稀释剂的牌号、使用说明书及质量证明书。

5.5
2.7 材料跟踪 1)
材料入厂验收记录及材料使用跟踪记录。

6.1。