精益生产分析与研究-精益思想发展和内涵(睿尔敏特)

客户驱动 识别价值流（浪费）
精益生产核心思想
✓ 从客户的角度看待产品 （服务）的价值；
✓ 确定产品或服务的价值 流，消除浪费
✓ 以最佳的流程增加增值
보 고活动
✓ 只生产和设计客户所需 要的
✓ 不断追求完美
需求拉动
同步流动
持续改善
思考： 1. 客户指的是什么？ 2. 价值由谁定？
生产时间减少50%-80% 库存减少50-90% 质量缺陷减少50%-90% 生产效率提高40%-60% 工作相关伤害减少60%
敏捷生产
整个价值链和供 应链的协调反应
精益概念在非 生产领域及整个 供应链中普及
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精益思想的本质内涵
4、制造业发展过程中“TPS”崛起
美国
丰田
－1896年杜里埃兄弟制造并销 －1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚
售了13辆四轮汽车
发明了“丰田式木制织机”
－1908年共有485家汽车制造商
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽 车发动机
睿尔敏特智能制造研究工作室带您走进“精益生产”的深处，探寻精益思 想的内涵宝藏，持续改进我们的流程，助力中国智能制造2025！
精益思想的发展历程和内涵
格物致知明事理 知行合一创世纪
精益思想的本质内涵
1、制造业的发展历史
① 三个重要人物：丰田佐 吉、丰田喜一郎、大野 耐一（丰田英二）
② 多品种、小批量 ③ 拉式（PULL）生产系统：
精益生产分析与研究
睿尔敏特智能制造研究工作室
华哥说精益
各位朋友大家好，很高兴在信息爆炸的时代和大家一起共同探讨和研究精 益生产理论、工具、方法以及精益生产在我们国内推进的种种现象。
精益生产方式已经被证实是能够做到从容面对各种市场（或客户需求）变 化，能给企业（虽然不限于制造业本身）可持续发展的管理思想。
－每年人均生产汽车54.6辆
车到山前必有路，有路就有丰田车！
1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机；世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本 经济出现了零增长；惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润。丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法
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精益思想的本质内涵
5、精益生产核心思想
准时生产、自働化、看 板管理、全员参与等
手工 作业
① 福特建立第一条汽车流 水生产线
② 打规模的生产单一产品， 降低成本
③ 适用于单品种，稳定的 市场需求
大批量生产方式 丰田生产方式 （MP） 同步生产 （TPS）
① 《改变世界的机器》 出版
② 以客户为上帝、以员 工为中心，以“精简” 为手段、以团队合作 和并行设计，准时供 货的生产系统
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精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的支撑体系
运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企 业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。 •精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场（或下道工序急需）急需产品\服务 •益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性，有限的资源产生最大的价值！
无论是生产产品还是提供服务，必须要做的强化A，减少B，消除C。 不讲借口，持续改进，尽善尽美！
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精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的思想体系
3）流动
产品和信息从一个增值工序向下一个增值工序均衡、不间断的运动 —理想的状态是在增值工序上和增值工序之间的单件流动； —真正的挑战是在少量生产时创造连续流；
低产量 高技术工人
ຫໍສະໝຸດ Baidu
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大规模 批量生产
大批量同品种 刚性设备 生产按照工艺
集中分类
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同步化 批量生产
生产按照产品 集中分类
质量稳定 生产效率高 注重员工技能
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精益生产
建立在同步化批 量生产基础上
强调降低生产反 应周期和库存
强调资产和资源 的利用率
强调客户需求 零缺陷
－1914年福特汽车实现了汽车 －1933年在丰田自动织机制作所设立汽车
流水线生产
部
－1928年通用公司雪佛兰汽车 年产量达到120万辆
－1950年美国工业劳动生产率 是日本的8－9倍 －1982年每年人均生产汽车 11.5辆
－1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量只有 4000辆 －1950年汽车制造业的差距至少相差10倍
1 定义价值
2 识别价值流 3 流动
4 拉动
5 尽善尽美
以客户的眼光来看待 你的工作价值
懂得价值链的概念 并运用于分析你的 生产经营
让整个价值链 - 所 有的生产和经营流 动起来
仅仅在你的客户所需要 的时候, 设计和生产他 们所需要的产品和所需 要的数量
追求尽善尽美
精确的定义特定产品的价值；识别每种产品的价值流；使价值不间断的流动；让客户对生产各方面进行拉动；永远 追求尽善尽美
日本系：设计、生产、运 输反应速度慢
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精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的思想体系
2）识别价值流
（1）从概念设想、细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务点 （2）从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务点 （3）从原材料制成最终产品，送到最终客户的物质转化任务点
（A）明确的能够创造价值的活动（Value） （B）不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（Muda1） （C）不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）
精益生产 （LPS）
智能制造
敏捷制造 （AM）
① 高效协同，对市场需 求能快速反应
② 高效、低能耗完成客 户需求
③ 采用现代通信技术， 敏捷、高效、优化、 动态形式完成产品设 计、生产。
未来制造
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精益思想的本质内涵
2、精益生产进化历史时间表
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精益思想的本质内涵
3、制造业的进化过程
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单件手工 生产
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精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的思想体系
1）定义价值
精益思想的关键出发点是价值，而价值只能由最终客户来确定。价值只有在具有特定价格、能在特定的时间内满足 客户需求的特定产品（商品或服务）来表达时候才有意义
价值理解 误区
德国系：设计、加工功能 超过客户需求
美国系：将利润和成本的 压力转嫁给供应商或客户
一、流动能让浪费可视化 二、流动能让价值最大化； 三、流动能让员工积极化
质量
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生产率
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空间
03
交期
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士气
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成本
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工件没有缺陷 的直接流向下