精益生产分析与研究-精益思想发展和内涵(睿尔敏特)
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精益生产分析与研究
睿尔敏特智能制造研究工作室
华哥说精益
各位朋友大家好，很高兴在信息爆炸的时代和大家一起共同探讨和研究精 益生产理论、工具、方法以及精益生产在我们国内推进的种种现象。
精益生产方式已经被证实是能够做到从容面对各种市场（或客户需求）变 化，能给企业（虽然不限于制造业本身）可持续发展的管理思想。
敏捷生产
整个价值链和供 应链的协调反应
精益概念在非 生产领域及整个 供应链中普及
6
精益思想的本质内涵
4、制造业发展过程中“TPS”崛起
美国
丰田
－1896年杜里埃兄弟制造并销 －1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚
售了13辆四轮汽车
发明了“丰田式木制织机”
－1908年共有485家汽车制造商
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽 车发动机
一、流动能让浪费可视化 二、流动能让价值最大化； 三、流动能让员工积极化
质量
01
生产率
02
空间
03
交期
04
士气
05
成本
06
工件没有缺陷 的直接流向下
低产量 高技术工人
02
大规模 批量生产
大批量同品种 刚性设备 生产按照工艺
集中分类
03
同步化 批量生产
生产按照产品 集中分类
质量稳定 生产效率高 注重员工量生产基础上
强调降低生产反 应周期和库存
强调资产和资源 的利用率
强调客户需求 零缺陷
1 定义价值
2 识别价值流 3 流动
4 拉动
5 尽善尽美
以客户的眼光来看待 你的工作价值
懂得价值链的概念 并运用于分析你的 生产经营
让整个价值链 - 所 有的生产和经营流 动起来
仅仅在你的客户所需要 的时候, 设计和生产他 们所需要的产品和所需 要的数量
追求尽善尽美
精确的定义特定产品的价值；识别每种产品的价值流；使价值不间断的流动；让客户对生产各方面进行拉动；永远 追求尽善尽美
无论是生产产品还是提供服务，必须要做的强化A，减少B，消除C。 不讲借口，持续改进，尽善尽美！
11
精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的思想体系
3）流动
产品和信息从一个增值工序向下一个增值工序均衡、不间断的运动 —理想的状态是在增值工序上和增值工序之间的单件流动； —真正的挑战是在少量生产时创造连续流；
9
精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的思想体系
1）定义价值
精益思想的关键出发点是价值，而价值只能由最终客户来确定。价值只有在具有特定价格、能在特定的时间内满足 客户需求的特定产品（商品或服务）来表达时候才有意义
价值理解 误区
德国系：设计、加工功能 超过客户需求
美国系：将利润和成本的 压力转嫁给供应商或客户
客户驱动 识别价值流（浪费）
精益生产核心思想
✓ 从客户的角度看待产品 （服务）的价值；
✓ 确定产品或服务的价值 流，消除浪费
✓ 以最佳的流程增加增值
보 고活动
✓ 只生产和设计客户所需 要的
✓ 不断追求完美
需求拉动
同步流动
持续改善
思考： 1. 客户指的是什么？ 2. 价值由谁定？
生产时间减少50%-80% 库存减少50-90% 质量缺陷减少50%-90% 生产效率提高40%-60% 工作相关伤害减少60%
8
精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的支撑体系
运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企 业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。 •精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场（或下道工序急需）急需产品\服务 •益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性，有限的资源产生最大的价值！
－1914年福特汽车实现了汽车 －1933年在丰田自动织机制作所设立汽车
流水线生产
部
－1928年通用公司雪佛兰汽车 年产量达到120万辆
－1950年美国工业劳动生产率 是日本的8－9倍 －1982年每年人均生产汽车 11.5辆
－1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量只有 4000辆 －1950年汽车制造业的差距至少相差10倍
－每年人均生产汽车54.6辆
车到山前必有路，有路就有丰田车！
1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机；世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本 经济出现了零增长；惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润。丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法
7
精益思想的本质内涵
5、精益生产核心思想
日本系：设计、生产、运 输反应速度慢
10
精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的思想体系
2）识别价值流
（1）从概念设想、细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务点 （2）从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务点 （3）从原材料制成最终产品，送到最终客户的物质转化任务点
（A）明确的能够创造价值的活动（Value） （B）不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（Muda1） （C）不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）
精益生产 （LPS）
智能制造
敏捷制造 （AM）
① 高效协同，对市场需 求能快速反应
② 高效、低能耗完成客 户需求
③ 采用现代通信技术， 敏捷、高效、优化、 动态形式完成产品设 计、生产。
未来制造
4
精益思想的本质内涵
2、精益生产进化历史时间表
5
精益思想的本质内涵
3、制造业的进化过程
01
单件手工 生产
睿尔敏特智能制造研究工作室带您走进“精益生产”的深处，探寻精益思 想的内涵宝藏，持续改进我们的流程，助力中国智能制造2025！
精益思想的发展历程和内涵
格物致知明事理 知行合一创世纪
精益思想的本质内涵
1、制造业的发展历史
① 三个重要人物：丰田佐 吉、丰田喜一郎、大野 耐一（丰田英二）
② 多品种、小批量 ③ 拉式（PULL）生产系统：
准时生产、自働化、看 板管理、全员参与等
手工 作业
① 福特建立第一条汽车流 水生产线
② 打规模的生产单一产品， 降低成本
③ 适用于单品种，稳定的 市场需求
大批量生产方式 丰田生产方式 （MP） 同步生产 （TPS）
① 《改变世界的机器》 出版
② 以客户为上帝、以员 工为中心，以“精简” 为手段、以团队合作 和并行设计，准时供 货的生产系统
睿尔敏特智能制造研究工作室
华哥说精益
各位朋友大家好，很高兴在信息爆炸的时代和大家一起共同探讨和研究精 益生产理论、工具、方法以及精益生产在我们国内推进的种种现象。
精益生产方式已经被证实是能够做到从容面对各种市场（或客户需求）变 化，能给企业（虽然不限于制造业本身）可持续发展的管理思想。
敏捷生产
整个价值链和供 应链的协调反应
精益概念在非 生产领域及整个 供应链中普及
6
精益思想的本质内涵
4、制造业发展过程中“TPS”崛起
美国
丰田
－1896年杜里埃兄弟制造并销 －1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚
售了13辆四轮汽车
发明了“丰田式木制织机”
－1908年共有485家汽车制造商
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽 车发动机
一、流动能让浪费可视化 二、流动能让价值最大化； 三、流动能让员工积极化
质量
01
生产率
02
空间
03
交期
04
士气
05
成本
06
工件没有缺陷 的直接流向下
低产量 高技术工人
02
大规模 批量生产
大批量同品种 刚性设备 生产按照工艺
集中分类
03
同步化 批量生产
生产按照产品 集中分类
质量稳定 生产效率高 注重员工量生产基础上
强调降低生产反 应周期和库存
强调资产和资源 的利用率
强调客户需求 零缺陷
1 定义价值
2 识别价值流 3 流动
4 拉动
5 尽善尽美
以客户的眼光来看待 你的工作价值
懂得价值链的概念 并运用于分析你的 生产经营
让整个价值链 - 所 有的生产和经营流 动起来
仅仅在你的客户所需要 的时候, 设计和生产他 们所需要的产品和所需 要的数量
追求尽善尽美
精确的定义特定产品的价值；识别每种产品的价值流；使价值不间断的流动；让客户对生产各方面进行拉动；永远 追求尽善尽美
无论是生产产品还是提供服务，必须要做的强化A，减少B，消除C。 不讲借口，持续改进，尽善尽美！
11
精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的思想体系
3）流动
产品和信息从一个增值工序向下一个增值工序均衡、不间断的运动 —理想的状态是在增值工序上和增值工序之间的单件流动； —真正的挑战是在少量生产时创造连续流；
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精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的思想体系
1）定义价值
精益思想的关键出发点是价值，而价值只能由最终客户来确定。价值只有在具有特定价格、能在特定的时间内满足 客户需求的特定产品（商品或服务）来表达时候才有意义
价值理解 误区
德国系：设计、加工功能 超过客户需求
美国系：将利润和成本的 压力转嫁给供应商或客户
客户驱动 识别价值流（浪费）
精益生产核心思想
✓ 从客户的角度看待产品 （服务）的价值；
✓ 确定产品或服务的价值 流，消除浪费
✓ 以最佳的流程增加增值
보 고活动
✓ 只生产和设计客户所需 要的
✓ 不断追求完美
需求拉动
同步流动
持续改善
思考： 1. 客户指的是什么？ 2. 价值由谁定？
生产时间减少50%-80% 库存减少50-90% 质量缺陷减少50%-90% 生产效率提高40%-60% 工作相关伤害减少60%
8
精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的支撑体系
运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企 业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。 •精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场（或下道工序急需）急需产品\服务 •益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性，有限的资源产生最大的价值！
－1914年福特汽车实现了汽车 －1933年在丰田自动织机制作所设立汽车
流水线生产
部
－1928年通用公司雪佛兰汽车 年产量达到120万辆
－1950年美国工业劳动生产率 是日本的8－9倍 －1982年每年人均生产汽车 11.5辆
－1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量只有 4000辆 －1950年汽车制造业的差距至少相差10倍
－每年人均生产汽车54.6辆
车到山前必有路，有路就有丰田车！
1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机；世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本 经济出现了零增长；惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润。丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法
7
精益思想的本质内涵
5、精益生产核心思想
日本系：设计、生产、运 输反应速度慢
10
精益思想的本质内涵
6、精益思想（生产方式）的思想体系
2）识别价值流
（1）从概念设想、细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务点 （2）从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务点 （3）从原材料制成最终产品，送到最终客户的物质转化任务点
（A）明确的能够创造价值的活动（Value） （B）不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（Muda1） （C）不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）
精益生产 （LPS）
智能制造
敏捷制造 （AM）
① 高效协同，对市场需 求能快速反应
② 高效、低能耗完成客 户需求
③ 采用现代通信技术， 敏捷、高效、优化、 动态形式完成产品设 计、生产。
未来制造
4
精益思想的本质内涵
2、精益生产进化历史时间表
5
精益思想的本质内涵
3、制造业的进化过程
01
单件手工 生产
睿尔敏特智能制造研究工作室带您走进“精益生产”的深处，探寻精益思 想的内涵宝藏，持续改进我们的流程，助力中国智能制造2025！
精益思想的发展历程和内涵
格物致知明事理 知行合一创世纪
精益思想的本质内涵
1、制造业的发展历史
① 三个重要人物：丰田佐 吉、丰田喜一郎、大野 耐一（丰田英二）
② 多品种、小批量 ③ 拉式（PULL）生产系统：
准时生产、自働化、看 板管理、全员参与等
手工 作业
① 福特建立第一条汽车流 水生产线
② 打规模的生产单一产品， 降低成本
③ 适用于单品种，稳定的 市场需求
大批量生产方式 丰田生产方式 （MP） 同步生产 （TPS）
① 《改变世界的机器》 出版
② 以客户为上帝、以员 工为中心，以“精简” 为手段、以团队合作 和并行设计，准时供 货的生产系统