注塑模具的热流道技术

注塑模具的热流道技术

发布日期:2007-3-24 热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一

般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间的推广以后，其应用普及率逐年上升。80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%～17%，欧洲为12%～15%，日本约为10%。但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势

节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品的重量。由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品

不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染

色等工序，故省工、省时、节能降耗。注射料中因不再掺入经过回收加工的浇口料，故产品质量可以得

到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模

具及大型制品的低压注塑。热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广、成型条件设定方便。由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围较窄的热敏型塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛等。对易产生流涎的聚酰胺（PA）,通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。据统计，与普通流道相比，改用热

流道后的成型周期一般可以缩短30%左右。

热流道系统的结构

热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般分两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的设计制造，因而常相应的将热流道

系统分为开放式热流道系统和针阀式热流道系统。

分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料口偏置时采用。材质通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。

温控箱包括主机、电缆、连接器和接线插座等。

热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。

热流道系统的分类

一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。

单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。单头热流道系统塑料模具结构较简单，将熔融状态的塑料由注射机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。

多头热流道系统塑料模具结构较复杂，熔融状塑料由注射机注入喷嘴连接板，经热流道板流向喷嘴后到达喷嘴头，然后注入型腔。热流道系统的喷嘴与定模板有径向尺寸配合要求和轴向尺寸限位要求。

阀浇口热流道系统塑料模具结构最复杂。它与普通多头热流道系统塑料模具有相同的结构，另外还多了一套阀针传动装置控制阀针的开、闭运动。该传动装置相当于一只液压油缸，利用注射机的液压装置

与模具连接，形成液压回路，实现针阀的开闭运动，控制熔融状态塑料注入型腔。

热流道塑料模具设计程序

首先，根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。只要塑件结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。常规塑件注射成型的进料口位置通常根据经验选择。对于大而复杂的异型塑件，进料口位置可运用计算机辅助分析（CAE）模拟熔融状态塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。

然后，确定热流道系统的喷嘴头形式。塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。

第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。

第四，有已确定的进料口位置和每模的腔数确定喷嘴的个数。如果成型某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成型某一产品，选择一模多腔或一模一腔两个以上进料口，则就要多个喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。

第五，根据塑件重量和喷嘴个数，确定喷嘴径向尺寸的大小。目前，相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成型要求。

第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择喷嘴标准长度系列尺寸，最后修正定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。

第七，根据热流道板的新装确定热流道固定板的形状，在其上布置电源线引线槽，并在热流道板、喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。

第八，完成热流道系统塑料模具的设计图绘制。

热流道系统的发展方向

目前，热流道系统存在一些缺陷，如模具结构复杂、加热器组件易损坏、制造费用高、需要较精密的温度控制装置、被加工的树脂必须清洁无杂物、树脂更换及换色较困难、维修保养较复杂等，不过这些缺陷正在逐渐被克服。当前，国内外热流道模具的主要发展趋势可归纳为以下几个方面： 元件的小型化，以实现小型制品的一模多腔和大型制品多浇口充模。通过缩小喷嘴空间，可在模具上配置更多型腔，提高制品的产量和注射机的利用率。在上世纪90年代，Master公司开发的喷嘴最小可至15.87mm；Husky公司开发的多浇口喷嘴，每个喷嘴有4个浇口，浇口间距可近至9.076mm；Osco公司开发的组合复式喷嘴，每个喷嘴有12个浇口探针，可用于48腔模具的成型。Mold Matres公司针对小型制件的空间限制，在2001年开发了用于小型制件的喷嘴，含整体加热器、针尖和熔体通道，体积直径小于9mm，浇口间距仅为10mm，可成型重量为1～30克的制品。

热流道元件的标准化、系列化。当前，用户要求模具设计和制造周期越来越短，将热流道元件标准化，不仅有利于减少设计工作的重复和降低模具造价，并且十分便于对易损零部件的维修和更换。据报道，Polyshot公司已开发出快换热流道模具系统，尤其适合于注射压力为70kN的小型注射机。Husky、Presto 和Mold Masters等公司的喷嘴、阀杆和分流板都作为标准型便于快速更换和交付模具。

热流道模具设计整体可靠性提高。如今国内外各大模具公司对热流道板的设计和热喷嘴连接部分的压力分布、温度分布、密封等问题的的研究开发极为重视。叠层热流道注射模的开发和利用也是一个热点。叠层模具可有效增加型腔数量，而对注射机合模力的要求只需增加10%～15%。叠层式热流道模具在国外一些发达国家已用于工业化生产。

改善热流道元件材质的目的在于提高喷嘴和热流道的耐磨性和用于敏感材料成型。如使用钼、钛等韧性合金材料制造喷嘴，以金属粉末冶金材料制成热流道元件已成为可能。

开发精确的温控系统。在热流道模具模塑中，开发更精密的温控装置，控制热流道板和浇口中的熔融树脂的温度，是防止树脂过热降解和产品性能降低的有效措施。

将热流道用于共注。通过支管和热喷嘴元件的有效组合设计，可使共注成型与热流道技术相结合，由此成型3层、5层甚至更多层的复合塑料制品。例如Kortec公司开发出了熔体输送系统和共注喷嘴；Incoe 公司的多出口、多模腔共注支管生产线能用于多材料多组分共注射。