铸轧机操作工艺
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺是指在铝合金材料制备过程中，先将铝合金熔化后，通过浇铸、轧制等工艺进行成型和加工的过程。
铝合金铸轧工艺一般包括以下步骤：
1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，根据产品的要求进行材料准备，包括铝合金材料的成分控制和预处理等。
2. 熔炼：将铝合金材料加热至熔点，使其熔化成液态铝合金。
熔炼可采用电炉、气炉等不同方式进行。
3. 浇铸：将熔化的铝合金液浇入预先准备好的铸型中。
铸型可以是砂型、金属型等不同材料制成，根据产品要求进行选择。
4. 冷却和固化：铝合金液在铸型中冷却后逐渐固化成为实体。
固化过程通常需要一定的时间和恒温条件。
5. 压铸：将固化的铸坯放入压铸机中，通过对铸坯进行压力加工，使其具有所需的形状和尺寸。
压铸可以是冷压铸、热压铸等不同方式。
6. 热处理：对压铸后的铝合金进行热处理，包括时效、淬火等工艺，以改善其性能和组织结构。
7. 轧制：经过热处理后的铝合金坯料可以通过轧机进行轧制，使其具有所需的厚度和形状。
8. 退火处理：通过对轧制后的铝合金进行退火处理，消除残余应力，改善其机械性能。
9. 表面处理：对轧制后的铝合金进行酸洗、氧化等表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
10. 检验和包装：对成品进行检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，然后进行包装和贮存。
铝合金铸轧工艺可以根据具体产品的要求进行调整和改进，在不同的铝合金材料、铸型和轧制设备等条件下，工艺参数和工艺流程也会有所差异。
铸轧工艺操作规程
铸轧工艺操作规程铸轧工艺操作规程一．铸轧配料工艺操作规程：1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti 中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL －5Ti－1B。
二．熔炼工艺操作规程1. 装炉（1）装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入，但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。
（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。
2. 熔炼（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术2023年，铝业公司的制造业生产水平将进一步提高，铸轧工作流程和技术也将得到改进和完善。
在这篇文章中，我们将深入探讨铝业公司的铸轧工作流程和技术。
铝业公司的铸轧工作是一个非常重要的生产环节，旨在生产高质量且具有一定规范性铝合金材料。
首先，在铝合金的生产工艺中，必须通过精细的铸造工艺来确保所生产出来的铝合金材料具有优良的力学性能和良好的化学稳定性。
而铸轧工作就是其中一项重要的工艺环节。
铸轧工作涉及到铸造和轧制两个环节，主要流程包括原料处理、熔炼、铸造、轧制、表面处理和成品制备等。
具体内容如下：1. 原料处理和熔炼铝业公司的铸轧工作首先需要进行原料处理和熔炼，以确保所生产出来的铝合金材料的化学成分符合相关的标准规定。
在这个环节中，铝业公司用专门的设备对铝材进行熔炼和加工，以获得所需要的化学成分、物理特性和力学性能。
2. 铸造接下来是铸造环节，铝材在特定的熔炼设备中加热并沥青然后铸造成所需要的形状或大小。
这个环节中主要需要考虑铝材的化学成分、熔点、流动性、凝固速度等因素。
3. 轧制然后是轧制环节。
顾名思义，铝材需要通过轧辊等设备进行轧制，以获得所需要的产品规格和外观要求。
轧制环节中较为关键的是轧制温度和轧制速度，这两个因素将影响铝材的外观和性能特点。
4. 表面处理在铝材被轧制成所需的形状和尺寸之后，需要进行表面处理，主要包括酸洗、氧化、喷雾油、切割等。
这个环节中的表面处理措施的主要目的是增加铝材的抗腐蚀性和美观度，以提高铝材的整体质量。
5. 成品制备最后是成品制备环节，也是铸轧工作的最后一个环节。
在这个环节中，铝材被切割成所需的大小和尺寸。
这个过程不仅需要考虑产品规格和外观，还要考虑整体质量和成本。
综上所述，铝业公司的铸轧工作流程和技术相当复杂和精细，需要用先进设备和管理方法来保证产品质量。
未来，铝业公司的铸轧工作将继续发展和完善，将会更加多样化，并将继续保持其技术和管理领先地位，为行业市场的需求提供优质的铝合金材料。
铸轧机相关技术资料
设备工艺描述及装机水平生产工艺描述铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口⇒液面自动控制装置⇒除气箱内进一步精炼⇒过滤⇒前箱嘴子⇒相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头⇒卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。
本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置（垂直中心线与轧机中心线间），使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。
熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。
液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。
铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且具有一致的化学成份，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。
在熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。
该铸轧机特有的15︒倾角和前箱内精确的液位控制装置结合，保证前箱能在极其精确的压力下为铸嘴供给铝液。
通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿轧辊表面宽向分布。
这时，金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处，使液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成铸轧板带。
在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。
由于热量是通过铸轧辊传递的，这就要求辊套导热性能必须好。
在轧制过程中，轧辊辊套除了承受轧制机械载荷作用外，还承受着高温←→低温周期性的热载荷的冲击，轧辊外表面每一瞬时都有局部承受着高温金属加热，而内表面则承受着低温强力冷却作用。
因此辊套的结构、材质，冷却水水温的控制都是铸轧成败的主要因素。
铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整，确保轧出合格的铸轧板材。
铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由全数字式控制系统实现。
通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘辊。
002铸轧工艺操作规程
2、作业程序序号作业顺序作业方法作业标准1设备准备1.新辊立板前必须把辊面的油污擦干净，并用明火（液化气）烘烤4小时以上；平常立板前必须把辊面清理干净。
2.立板时保温炉内的铝水温度控制较正常轧制时温度上限增加20～30℃。
3.主要设备的检查。
对主转动机构、轧辊压上系统、喷涂系统、液压剪、推料板、送料小车、卷取涨缩、液压及电气系统等进行全面检查。
确认正常方可立板。
4.辊缝预设。
通过手动调节楔块系统，改变轧辊轴承座之间的间隙调整辊缝，根据板厚要求不同，辊缝控制：5.5～6.8mm。
5.安装好过滤片并进行预热。
6.检查、关闭冷却水。
辊面积碳均匀；辊缝两边差小于0.02mm。
2铸嘴准备1.铸嘴制作形状按下图所示进行制作。
1.1铸嘴制作时，若粘贴内腔垫片的溶胶从垫片周围溢出，或内腔粘上溶胶时，必须把溶胶清理干净或在该处刷上氮化硼。
1.2尺寸要求：4＞3＞2＞1，采用渐宽布流；a＝80～85mm，b＝100mm、120mm、140mm。
（根据板宽选择使用）1.3各垫片、垫条用大头针或钢钉固定。
1.4在底盘组装时要对中、平直，铸嘴用压板压牢、螺栓进行固定。
1.5对中固定好两侧耳子，并沿铸嘴前沿根部切出15°的倒角。
2.铸嘴保温。
加工好的铸嘴平稳吊放在保温炉内，保温温度60～150℃，保温时间不小于3小时。
3.铸嘴的安装3.1把铸嘴装配组件从保温炉内取出，检查其是否变形、松动，并进行调整、加固。
3.2将组装好的铸嘴用行车运至铸嘴平台，通过其快速夹紧装置进行对中、固定。
3.3由步进电机驱动铸嘴平台把铸嘴组件推至距辊缝一段安全位置，然后由水平调节装置把铸嘴调节到目标位置。
3.4由步进电机调节铸嘴的水平及垂直度。
3.5调节过程中，操作人员在出口侧随时观察铸嘴位置及嘴辊间隙。
嘴辊间隙：上：1.6～2.0mm，下：1.2～1.6mm；新辊时偏小1mm左右。
3.6检测铸嘴两侧铸轧区是否一致，若不一致，进行单侧调整，使之符合铸嘴两边厚度差小于0.1mm；铸轧区长度两边差小于1mm。
铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解
连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
铸轧工序流程
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在进行铸轧工序之前，需要做好充分的准备。
铝板铸轧工艺
铝板铸轧工艺铝板铸轧是一种生产铝板的常用工艺，简称铸轧，是将铝锭经过熔化，然后倒入轧机的连铸辊道中，再经过多次轧制，最终成为需要的铝板。
下面我们将从铝板铸轧工艺原理、生产工艺流程及技术控制等方面介绍。
铝板铸轧工艺就是先将铝锭加热至熔化状态，然后将熔化铝倒入轧机的轧辊间隙中，利用轧辊的压力将熔化铝轧制成所需厚度和宽度的板材，最后冷却，然后进行加工或直接使用。
铝板铸轧工艺的主要设备有：铝锭熔炼炉、倾轧机、轧机、冷却设备、剪切设备、输送装置等。
铝板铸轧的生产工艺流程一般包括以下几个环节：1、铝锭熔炼：将铝锭加入到熔炼炉中，加热熔化。
2、连铸浇注：熔化的铝液经过熔液处理后倒入倾轧机中，形成铝息，然后由轧机轧制出所需的铝板材料。
3、轧制过程：将铝坯通过轧机轧制成所需要的铝板尺寸，如厚度、宽度、长度等。
4、冷却处理：经过轧制的铝板材料经冷却处理，降低温度，使其达到可以下机的温度。
5、表面处理：将铝板材表面进行去污、清洗等处理，使其表面平整、光滑、无油污等。
6、剪切分板：将处理好的铝板根据所需长度进行剪切分板。
三、铝板铸轧技术控制铝板铸轧技术控制是在生产过程中保证铝板质量和生产效率的关键环节。
主要包括以下几个方面：1、加热温度控制：加热温度是影响铝板质量的重要因素，加热温度控制应能确保铝锭熔化均匀，铝液温度均匀。
2、流速控制：铝液流速的不同会影响铝板表面光洁度和内部均匀性，所以需要合理控制铝液流速。
3、轧制压力控制：轧制压力是影响铝板厚度和表面质量的关键因素，轧制压力的控制应能确保轧制后铝板厚度和表面光滑。
4、冷却水温度和速度控制：冷却是保证铝板质量的关键环节，冷却水温度和速度的不同会影响铝板的冷却效果，所以需要合理控制冷却水温度和速度。
5、表面质量控制：铝板的表面质量是影响其用途的重要因素，应注意表面处理，减少表面缺陷，确保铝板表面质量。
总之，铝板铸轧工艺是一种常用的铝板生产工艺，对铝板的质量和生产效率有重要影响。
铸轧操作规程
铸轧车间￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机工艺操作规程(一)、设备主要技术参数一、设备主要技术参数表 1二、￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机主要参数 表 2序号 项目单位 数值1 适应材料1 系、 8 系、 3 系2 铸轧板厚 ㎜ ~103 铸轧板宽 ㎜ 900~17004 卷材外径 ㎜ ￠800~17005 最大卷重 ㎏100006 最大轧制力 MN7 最大卷取力 KN 50 8铸轧速度㎜/min800~11009工作辊直径㎜￠950~1000数值13000－15000850360Cz500 硅碳棒6×3项目炉膛尺寸炉子容量炉膛温度功率加热元件热区数序号123456单位㎜ ㎏℃KW(二)、大清炉3.静置炉每一个月进行一次大清炉。
正常情形下，静置炉炉料铸干或者改换合金时进行大清炉。
特殊情形下，由于持续生产相同合金，静置炉长时刻不能铸干或者改换合金时，由生产计划员安排在每一个月 25－31 日之间将静置炉铸干，进行大清炉。
4、大清炉时，先将炉内残留金属全数放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2 ㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。
(三)、导炉及精炼5.导炉及精炼导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一路扒出。
5.1.2 当熔炼炉内熔体成份合格,温度适合(720-745℃),后即可导炉,若是在熔炼炉内没有精炼,则导炉进程应进行过流精炼。
为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时刻,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过 4 小时不然应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前从头搅拌、扒渣。
并适当降低熔体温度。
5.1.4 正常铸轧进程,导炉前静置炉熔体深度不该低于200mm。
静置炉内精炼：5.2.1 精炼时熔体温度：740~760℃5.2.2 精炼方式：5.2.2.1 每熔次在导炉前(本公司) 采用四氯化碳进行精炼。
铸轧车间工艺技术操作规程
铸轧车间工艺技术操作规程《修订本》****铝业有限责任公司二00八年十月目录1、原辅材料工艺管理规程-------------------3 2配料工艺操作规程------------------------4 3熔炼工艺操作规程------------------------5 4铸轧工艺操作规程------------------------8 5铸轧辊辊套修磨工艺规程------------------11 6炉子管理技术规程------------------------11 7煤气发生沪技术操作规程----------------- 12 8供料嘴组装尺寸--------------------------14 9铸轧车间工序质量标准及检查程序和方法----16 10铝及铝合金铸轧带材行业标准-------------19原辅材料工艺管理规程一..铝锭材料管理规程1进入铸轧材料仓库铝锭，必须要有化学成份分析单且应满足表1的规定。
3表面应整洁，无严重的飞边、气孔、夹渣和腐蚀。
铝锭不得粘附泥土、雨水、霜雪和油污.打包标准铝锭只许放二层，。
二、中间合金及添加剂4、进入铸轧材料仓库的中间合金或金属添加剂，必须要有化学成份分析单，并且化学成份合格，存放时必须要有明显标志，切勿混装运输或与铝锭混淆。
见表2,仓库发出时应按先后顺序,避免先购回产品因时间过长而变质报废.表2 中间合金化学成份及颜色标志三、复化锭5 进入铸轧材料仓库的复化锭，必须要有化学成份分析单。
6 复化锭表面应整洁、无严重飞边、气孔、夹渣和腐蚀，不得粘附有泥土、雨雪、油污等脏物。
7 复化锭外形尺寸不做统一规定，但每批形状应规整统一。
8复化锭应按合金成份不同分开存放，并且要有明显标志，堆放应整齐，高度不能超过1．2米。
四废料9 废料的分级：废料按三级分类，其标准见表3（1）所有废料必须按级别、合金牌号的不同分开保管，不能混放，（2）各车间必须按废料标准的分级和合金分组严格管理，杜绝混料。
铸轧机操作工艺
铸轧机操作工艺铸轧机操作工艺一、熔炼炉工艺操作规程1 有专人常常检查熔炼炉到静置炉的倒炉流槽是否通畅,发觉问题,准时处理2 熔炼炉低温点火,必需先用风机吹扫炉内残余煤气后,将火把放在烧嘴口,再开煤气,然后给适量的空气3 当炉料达到约10t(约250mm深)时,举行测温,当温度达到730-740℃时,撒入除渣剂10kg,扒渣,然后搅拌4 当炉料达到预定吨位时举行测温,假如温度达到730-740℃,撒入除渣剂10kg举行扒渣,搅拌5 当炉料升温至770-780℃时,撒入8kg除渣剂,彻底扒出底渣和表面渣,取样分析Fe、Si、Cu含量.对纯铝而言,控制Fe/Si比为1.2-2.06 用除气砖4块,在炉门口除气精炼7 除气精炼后,拔出表面渣,预备导炉,导炉前必需检查导炉流槽是否通畅,并预热好8 每熔次导完炉后举行小清炉,每五熔次举行一次大清炉,将熔炼炉内的炉墙,炉底的渣子彻底清理扒出二、静置炉工艺操作规程1 静置炉内剩余金属层约6t时,开头从熔炼炉往静置炉导炉,最好每次倒满17t,每导一次炉为新熔次号开头2 导完炉后,测温,控制炉温(金属温度)为760-770℃3 检查并预热扒渣耙,扒除表面渣4 用除气砖4块,分离同时在两个炉门举行除气精炼,不留死角,精炼除气时光普通为10-15分钟5 彻底扒除表面渣,使金属液面如镜面6 预热取样勺,取炉前分析试样,分析Fe、Sa、Cu含量,并填入随行卡片7 插入热电偶，调好定温8 关好两个炉门,防止散温三、立板操作1 立板前的预备a .检查铸轧机列各部分及冷却水系统是否运转正常,须要时试运转,同时将各个辊子表面清理整洁,特殊是铸轧辊要清擦整洁b.开动高压泵,调节好压力,调好辊缝,辊缝按照需要普通控制在6.0-6.2mm之间,传动侧比操作测大0.02-0.03mmc.用火焰喷涂预热润滑铸轧辊d.从加热炉内取出供料嘴,检查,并在嘴子拼装平台上举行组装,用大头针固定好分流块及边块,盖上上嘴扇.做好前箱液面高度标记e.将嘴子放在升降台上,对正键槽,调节好上下、左右、前后尺寸,上好压紧螺丝,缓慢将嘴子推向轧辊,调好嘴辊间隙,并调节铸轧区至合适位置,装上耳子并压紧,将铸轧辊反向转动,打磨耳子及嘴唇f.架上前箱,用棉将嘴子各部空隙塞好,防止漏铝g.架上前箱流槽,在衔接处用棉塞好,调节好直管与浮标之间位置h.将各处放流箱摆好,架好暂时流槽i.将各种工具就位,特殊是大钳子,不得少于2根2立板工艺操作规程1)打开大钎子(静置炉石墨堵头)向除气箱供流,并负责控制好流槽内金属水平,在直管下的流槽处开头放流,并放上温度计2)当金属液流温度达到正常铸轧温度730-740℃时,堵死放流口,往前箱注流，注流前将前箱往铸嘴放流的流口用小堵头堵死3)当前箱内铝液将要漫过前箱上沿时,开头注入嘴腔,主操立刻启动轧机,使轧辊以最高速度运转,此时前箱金属水平由前箱操作人员负责控制,使其液面平稳4)在铝液温度达到成型温度时，主操按照状况减慢主机速度5)主操凝视轧机电流的变化(上下辊电流),当电流上升时(是铸轧开头的信号)要通过操作控制手柄(主机调速旋钮)渐渐降低铸轧速度,并密切凝视铸轧板状况和前箱金属温度(正常轧辊电流约为20-25A)6)当铸轧板正常后,出口侧人员,将铸轧板托上托辊(支撑辊),.然后托上送入剪扳机.当铸轧板长1米左右时,打开水阀供水,冷却轧辊,点燃火焰喷涂,开头润滑轧辊7)前箱操作人员放上控流浮标,稳定前箱金属液面8)测量铸轧板同板差,主操利用单侧压下或双侧压下手柄调节压力,使两边板厚全都9)当铸轧板进入剪扳机,切掉铸轧板不规章的板头10)主操升起卷取机前面的导板,按下钳口定位按钮,启动卷取机,缩紧卷取机涨缩缸,使导板前端与卷取机钳口对齐11)铸轧板进入卷取机钳口后,送板人员敲板为信号,主操立刻涨开卷取机涨缩缸(一定要到位),启动卷取机,调速不行太快,当铸轧板快拉平常,按下张力投入按钮,开头卷板,此时主操不行万事大吉,必需等铸轧板在卷筒上卷够一圈,压住板头后方可放心12)调节好铸轧板张力(普通控制在12-16A)13)启动钛丝机,开头供钛丝,供丝速度为50%为18cm/min,60%为21cm/min.按照板面晶粒度状况举行调节14)待板面及同板差所有正常后,剪断废料,开头重新上卷,卷成品四、正常铸轧工艺操作规程1 坚守工作岗位,精确准时记录各种工艺参数,如发觉板面浮现缺陷要找到缘由准时处理.并在生产卡片上照实做好记录.同时在铸轧板边部对应位置做上标记2 样取1)每切一卷成品卷,切一块长度为100-160mm左右试样送化验室作晶粒度检查,并将式样放在该卷内.另切一块长度为300mm左右试样,测量同板差,并将测量结果填入随行卡2)每熔次普通为2卷,在切第一卷后,在浮标下流槽内取铝液化验试样2块,送化验室一块,另一块做备查.化学分析Fe、Si、Cu(纯铝而言)含量,并将化验数据填入随行卡3 卸卷: 当卷重(或卷厚)为生产方案要求时,举行卸卷.卸卷程序如下1)启动低压泵2)将小车送入铸轧卷下,升起小车,使小车导辊基本挨着铸轧卷3)剪断铸轧板,迅速卷板,剪扳机切二块试样4)当铸轧卷板头临近小车前导辊时,停止转动,缩紧卷筒,调节小车高度,打开活动支撑，用推料板与小车同步,推出铸轧卷5)按下钳口定位按钮,启动卷取机,升起导板，将活动支撑支撑,将在线铸轧板板头送入卷取机钳口,然后涨紧卷取机,使卷取机转动,当铸轧板快拉平常,按下张力投入按钮6)等铸轧卷卷至三到五圈后，关闭低压泵7)将小车上的铸轧卷用钢带打捆吊放在铸轧卷堆放架上.在铸轧卷侧面写上编号4 卸卷小车最大承载分量为7t,最大卷径为1700mm(也就是说最大卷厚为600mm)文档内容到此结束，欢迎大家下载、修改、丰富并分享给更多有需要的人。
铸轧工艺流程
铸轧工艺流程铸轧工艺流程指的是将铸造件经过一系列的热处理和机械加工过程，最终得到所需形状和性能的金属产品的工艺流程。
下面将以铸轧钢板的工艺流程为例，详细介绍铸轧工艺流程。
首先，铸轧工艺的第一步是选择合适的原材料。
原材料应具有良好的冶金性能和可锻性，一般选用的是高品质的钢坯。
这些钢坯需要经过化学成分分析和物理性能检验，确保其质量符合要求。
接下来是钢坯的预热处理。
在预热炉中，将钢坯加热至适当的温度，主要目的是消除材料中的内部应力，使钢坯具有更好的可锻性。
然后是铸轧。
铸轧是将预热后的钢坯倒入连续铸造机中，经过连铸机的铸造过程，将其变成连续的铸坯。
在连铸机中，钢坯被连续地浇注成带有一定截面尺寸的铸坯。
接下来是加热处理。
铸坯经过冷却后，会存在着各种缺陷和内应力。
因此，需要将铸坯再次进行加热处理，将其加热至适当的温度，使其内部结构重新组织，并消除缺陷和应力。
然后是轧制。
将加热后的铸坯送入轧机进行轧制。
轧制过程中，铸坯会不断变形，经过多次轧制，逐渐减小截面尺寸，并达到所需的材料性能。
接下来是冷却。
轧制后的铸坯需要进行冷却处理，以使其内部结构得到进一步调整和稳定。
冷却处理通常包括空冷和水冷两个阶段。
空冷是将铸轧件暴露在室温环境中进行自然冷却；水冷是将铸轧件浸入冷却水中进行快速冷却。
然后是去皮和去毛刺。
经过轧制和冷却处理后，铸轧件的表面通常会出现一些不平整和毛刺。
为了提高铸轧件的表面质量，需要对其进行去皮和去毛刺的处理，使其表面光滑。
最后是尺寸修整。
完成以上工序后，铸轧件的外形尺寸可能还需要进行修整。
这通常通过切割、修磨等加工方法来实现。
总结起来，铸轧工艺流程包括原材料选择、预热处理、铸轧、加热处理、轧制、冷却、去皮和去毛刺以及尺寸修整等步骤。
每个步骤都有其特定的要求和目的，通过合理的工艺流程，可以得到满足要求的铸轧产品。
铸轧工艺操作规程
铸轧工艺操作规程1、根据实际板厚调整好辊缝，并将轧辊转动用纤维粘将辊面清理干净，新辊需用棉纱粘四氯化碳将轧辊油渍清理干净，并用液压气喷涂枪携带压缩空气将轧辊辊面温度烘烤到50－60℃，并根据实际板宽清理边部积炭；2、磨耳子：用120目的纱纸贴严轧辊，将软耳子弧度磨成与两辊完全吻合，磨好后将轧辊辊面清理干净；3、检查设备正常后开始安装铸咀：4. 软质铸咀的组装：4.1从保温炉内，将成型的咀扇和垫块取出。
4.2在安装铸咀前先检查铸咀实际尺寸是否符合生产规格尺寸；4.3、检查铸咀是否损坏，如有损坏需更换咀扇；4.4按铸轧宽度要求，将供料咀放在小车支撑上，对中供料咀小车，咀子后部与咀子小车金属支撑平齐；4.5保证上下咀扇平齐，凸出金属支撑尺寸一致，咀子端部与轧辊中心线平行。
4.6稍稍拧紧压紧螺丝，从两边至中间对称逐个拧紧，每个螺丝拧紧程度要均匀，保证供料咀牢固、不变形。
4.7 调整4.7.1 将供料咀小车缓慢推入两辊间，在侧面观察咀端与铸轧辊是否对中，要求上、下咀唇应同时接触上、下辊面。
4.7.2沿咀子宽度数点测量咀端与轧辊中心线的距离，两边间距要求一致。
4.7.3 将进给小车退回，固定好咀子，并保持辊缝。
4.7.4 启动轧机，使轧辊快速倒转。
4.7.5 将进给小车推入， 使咀子与辊面接触，向前推进3mm左右磨咀子。
4.7.6 将咀子退出检查，要求上、下咀唇磨削对称，沿整个宽度均匀一致。
4.7.7重新推入， 每次推进3mm左右磨咀子，直至获得要求的铸轧区及咀辊间隙（上：0.5mm,下0.8mm）为止，停止轧辊转动。
4.7.8 测量铸轧区，当达到要求的数值时，标记好进给小车的位置，退出咀子，并吹扫干净。
4.7.9重新把小车推入到原来位置，并退后2～3mm。
4.8 固定边部耳子4.8.1 在咀子两侧插入磨好的软耳子，推到与上下轧辊吻合为止。
4.8.2 装好硬质副耳子，硬质耳子不能与上下辊接触，拧紧边部紧固螺丝。
铸轧操作规程1
铸轧车间￠1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程（一）、设备主要技术参数1、设备主要技术参数表1 序号项目单位数值1 炉膛尺寸㎜2 炉子容量㎏13000－150003 炉膛温度℃8504 功率KW 3605 加热元件Cz500硅碳棒6 热区数6×3 2、￠1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数表2序号项目单位数值1 适应材料1系、8系、3系2 铸轧板厚㎜ 6.5～103 铸轧板宽㎜900～17004 卷材外径㎜￠800～17005 最大卷重㎏100006 最大轧制力MN 4.87 最大卷取力KN 508 铸轧速度㎜/min 800～11009 工作辊直径㎜￠950～1000（二）、大清炉3.静置炉每月进行一次大清炉。
3.1正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。
3.2特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月25－31日之间将静置炉铸干，进行大清炉。
4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。
（三）、导炉及精炼5.导炉及精炼5.1导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。
5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745℃),后即可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。
5.1.3为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。
并适当降低熔体温度。
5.1.4正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。
5.2静置炉内精炼：5.2.1精炼时熔体温度：740～760℃5.2.2精炼方法：5.2.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。
铸轧工艺操作规程
铸轧工艺操作规程铸轧工艺操作规程一、目的和范围铸轧工艺是一种重要的金属加工方式，用于生产各种不同类型、规格和形状的金属产品。
为了确保铸轧工艺的操作过程安全、高效，制定了以下操作规程。
二、操作准备1. 设备检查：在使用铸轧设备之前，应进行设备检查，确保设备正常运转，没有故障和损坏。
2. 操作台准备：清理操作台面，确保没有杂物和障碍物。
准备好所需的工具和物料。
3. 个人准备：佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
三、操作流程1. 准备原材料：对于铸轧工艺，需要准备合适的原材料，包括金属块或铸锭等。
2. 车间准备：将原材料搬运到车间，并放置在适当的位置上，方便操作。
3. 加热原材料：根据需要，将原材料进行加热，以使其达到适合铸轧工艺的温度。
4. 开始铸轧：根据工艺要求，安装合适的模具和辊子，将加热后的原材料进行铸轧。
5. 控制温度：在铸轧过程中，要控制原材料的温度，以确保产品质量。
6. 冷却处理：在铸轧完成后，将产品进行冷却处理，使其达到所需的硬度和强度。
7. 修整和检查：对于铸轧成品，需要进行修整和检查，确保其外观和尺寸符合要求。
8. 成品入库：对于合格的成品，将其安全地存放在指定位置，待分发或发运。
四、安全注意事项1. 严禁在操作过程中穿戴过长的衣物，以防被夹紧；2. 操作时要保持专注，避免分心造成操作失误；3. 在操作台附近严禁乱堆放物品，以免造成绊倒事故；4. 使用金属切割和磨削工具时，必须佩戴防护手套和护目镜；5. 严禁在设备运行时使用带有金属制品的手表、项链等饰品。
五、操作记录1. 在操作过程中，应对每个操作步骤进行记录，包括操作时间、操作人员、设备状态等。
2. 如果发现任何设备故障或操作失误，应立即记录并进行报告。
六、操作完成操作完成后，应按要求完成下列工作：1. 清理操作台和设备；2. 将未使用的物料归还到指定区域；3. 关闭设备，并断开电源；4. 将记录保存到相应的文件中。
铝(铝合金)杆连铸连轧机组操作规程
铝（铝合金）杆连铸连轧机组操作规程1 适用范围本规程适用于ZZR1600+255/15型铝（铝合金）杆连铸连轧机组的正确使用和规范操作。
本机组由熔炉、保温炉、浇铸机、前牵引、滚剪、校直机、感应加热器、连轧机、淬冷装置、后牵引、绕杆装置等部分组成。
3 操作步骤3.1熔炉：3.1.1每次点火前应仔细检查供风系统、燃料供应系统及测量控制系统是否正常；3.1.2每次点火前应打开炉门与顶盖，必须用明火来点火，点火不成功时应立即关闭燃料切断阀，同时开大风门将炉门烟雾吹净；3.1.3上料时料斗下部及周围严禁站人；3.1.4所投炉料及进入炉内的工具禁止带入水份；3.1.5定期清炉，防止积渣；3.1.6正常融化阶段，打开炉门或观察孔时，小心铝锭下落滚入铝水时铝水溅出伤人；3.1.7放铝时，正前方禁止站人。
3.2铸机：3.2.1开车前应检查结晶轮、钢带、水冷系统、上下洗包、大小流槽、大小塞杆耐火泥、浮标等是否符合要求，对不合理者应调整修理，确认全部安全可靠后，在铝水流经的地方撒上滑石粉。
3.2.2开车前应检查机械安全防护装置、电器信号系统、操作系统是否正常灵敏，不灵敏则不允许开车。
3.2.3吹水时用的压缩空气气压必须正常，不允许短时间无风，以防铝水爆炸。
3.2.4打开大流槽后要及时清理好流口，调整好放流大小，不得让铝水溢流出。
3.2.5发生非常事故时可以用耐火泥封死流口。
3.2.6发现铝水从炉内或其他容器内溢出时，禁止用水去浇，以免发生事故。
溢出的废铝要及时处理干净。
3.3轧机：3.3.1开车前，除按一般规定做好准备外，应做好以下检查：3.3.1.1轧机自动刹车机构是否齐全、好用；3.3.1.2液压剪是否正常好用；3.3.1.3轧机机械传动是否正常；3.3.1.4轧头轴承是否松动；3.3.1.5轧锟和导向装置是否合乎工艺要求；3.3.1.6水冷系统是否正常有效。
3.3.2喂料前必须检查铸锭是否合乎工艺尺寸要求。
遇有臀头、飞边或尺寸过大应剪断去掉。
铸轧工艺流程
铸轧工艺流程铸轧工艺是一种将铸造和轧制工艺结合在一起的金属加工工艺，主要用于生产各种形状和尺寸的金属材料。
这种工艺可以通过铸造将金属熔化成特定形状的毛坯，然后通过轧制将毛坯加工成所需的尺寸和形状。
铸轧工艺在金属材料的生产中起着至关重要的作用，本文将详细介绍铸轧工艺的流程和各个环节的工艺特点。
1. 铸造铸造是铸轧工艺的第一步，通过将金属加热至熔化状态，然后倒入预先设计好的模具中，使其冷却凝固成为特定形状的毛坯。
铸造过程中需要控制金属的温度、流动性和凝固速度，以确保最终的毛坯具有良好的内部结构和表面质量。
铸造过程中还需要考虑模具的设计和制造，以确保毛坯的形状和尺寸符合要求。
2. 热轧热轧是铸轧工艺中的关键步骤，通过将铸造好的毛坯加热至一定温度，然后通过轧机进行轧制，将毛坯加工成所需的形状和尺寸。
热轧过程中，毛坯的温度、轧制力和轧制速度都是非常重要的参数，它们直接影响着最终产品的内部结构和力学性能。
热轧还可以通过多道次的轧制和不同方向的变形，改善毛坯的晶粒结构和机械性能。
3. 冷轧冷轧是铸轧工艺中的另一个重要步骤，通过将热轧好的毛坯加工成更细的尺寸和更高的表面质量。
冷轧过程中，毛坯的温度要控制在室温或低于室温，以确保产品的表面质量和尺寸精度。
冷轧还可以通过控制轧制力和轧制速度，调整产品的硬度、强度和塑性，以满足不同的使用要求。
4. 热处理热处理是铸轧工艺中的最后一道工序，通过对产品进行加热和冷却处理，改善产品的内部结构和力学性能。
热处理可以通过调整加热温度和保温时间，改变产品的组织和性能，如提高产品的硬度、强度和耐磨性。
热处理还可以通过控制冷却速度和冷却介质，调整产品的组织和性能，如提高产品的韧性、塑性和冲击性能。
总结铸轧工艺是一种将铸造和轧制工艺结合在一起的金属加工工艺，通过铸造将金属熔化成特定形状的毛坯，然后通过热轧、冷轧和热处理将毛坯加工成所需的尺寸和形状。
铸轧工艺在金属材料的生产中起着至关重要的作用，通过控制各个环节的工艺参数，可以生产出具有良好内部结构和优良力学性能的金属产品。
铸扎机操作规程(3篇)
第1篇一、前言铸扎机是用于将金属板材通过加热、挤压、冷却等工艺过程，形成一定规格的型材或板材的设备。
为确保生产安全、提高生产效率，特制定本操作规程。
二、操作前准备1. 检查铸扎机各部位是否完好，如有损坏应及时上报并维修。
2. 检查电气系统，确保电源、控制系统、保护装置等正常工作。
3. 检查液压系统，确保液压泵、液压缸、油箱等无泄漏、无异常。
4. 检查加热系统，确保加热元件、温度控制系统等正常工作。
5. 检查冷却系统，确保冷却水、冷却塔等正常工作。
6. 检查设备润滑系统，确保润滑油充足、油质良好。
7. 熟悉铸扎机操作面板及各按钮、开关的功能。
三、操作步骤1. 启动设备（1）开启电源开关，待设备自检完成后，进入操作界面。
（2）启动液压泵，检查液压系统是否正常。
（3）启动加热系统，调节加热温度至设定值。
（4）启动冷却系统，确保冷却水正常循环。
2. 加工准备（1）根据生产要求，设置好铸扎机参数，如挤压速度、压力、温度等。
（2）将金属板材放置于铸扎机平台上，确保板材平整、无异物。
（3）检查板材厚度，确保符合生产要求。
3. 加工过程（1）按下“启动”按钮，铸扎机开始工作。
（2）密切观察铸扎机运行状态，如发现异常，立即停止设备，检查原因。
（3）根据生产进度，调整铸扎机参数，确保生产质量。
4. 加工结束（1）按下“停止”按钮，铸扎机停止工作。
（2）关闭加热系统和冷却系统。
（3）检查型材或板材质量，如有问题，及时调整设备参数。
四、注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
2. 严禁在设备运行过程中进行检修、调整或添加润滑油。
3. 严禁在设备周围放置易燃易爆物品。
4. 严禁在设备未停机的情况下进行清理、擦拭等操作。
5. 严禁在设备运行过程中擅自离开工作岗位。
6. 严禁非操作人员擅自操作铸扎机。
五、紧急停机1. 如遇紧急情况，立即按下“紧急停机”按钮，使设备停止运行。
2. 紧急停机后，立即上报设备故障，待维修人员处理。
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
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矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。