车削刀具走刀路线的最基本原则
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6.1 车削工序刀路安排的一般确定原则 被车削的零件加工轮廓是影响走刀路线编程和刀片形状选择的重要因数。我们将数控车削工序分为几 个基本切削类型，以评价哪一种刀柄类型的选择与应用。这几个基本切削类型是：1、纵向车削；2、 端面车削；3、仿型车削（球面形状的车削可以被看作是仿型车削）；4、插车。
刀柄类型由主偏角Kr和刀尖角所决定，同时，这两个角度决定了车刀的副偏角Kr′的大小，对于机 夹车刀的使用，通常保持Kr′不小于3º ~5º 。当刀片有后角设计时为3º ；当刀片为正反两面可用的、 无后角设计时，Kr′最小为5º （通常为了形成加工需要的、正的主后角，安装该类刀片的刀柄平面是 一负的角度，故当刀片装上后，一方面形成了正的主后角，另一方面也形成了负的副后角，增大了 副后刀面与已加工表面擦挤的可能，故要求适当加大副偏角）
我们之前曾经提出关于车削时副偏角Kr′的应用常 识，即刀片有后角时：K′最小为3º ；当刀片没有 后角即双面使用的刀片K′最小为5º 。从而我们不 难理解取自刀具供应商车削样本里面的刀具应用 说明
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外圆车削、大直径、左手刀 端面车削 车削退刀槽（砂轮越程槽） 方便于仿形加工采用夹持稳固的右手车刀 插车（侧面为圆弧连接的槽） 圆弧仿形车削 外圆车削小直径右手刀数控刀塔B轴分度定位，刀片为螺钉夹紧 的有后角的锋利刀片 内仿形车削 外仿形车削
Leabharlann Baidu
上图所示为不同形状的刀片，按照刃口长度所推荐的最大切深。不考虑刀片的断屑槽设计。 下图的资料反映了刀片的断屑槽是如何进一步限制刀片的最大切深的。
通常情况下我们讨论切削 深度时，只限于简单的水 平直线车削，若车刀切削 至台肩时，切削深度会急 剧增加。应对该状态的措 施：一是增加刀片强度；
6.3 台肩类零件车削的走 刀路线与刀片形状的选择 对于不同的台肩尺寸及形 式采取的走刀路线也不相 同， 当水平车削的工件台肩高 度不超过切削刃口长度时 ，可以采用下面的走刀方 式。
6.2 单纯外圆车削的走刀路线与刀片形状的选择 几乎所有形状的刀片与车刀杆所组成的车刀都可以进行单纯的外圆车削或端面车削，只要零件没有 台肩需要车削，刀具的主偏角就没有限制要求，那么刀片的形状就是刀具选择的唯一因素。
刀片的形状确定以后，加工的最大切削深度决定了刀片的尺寸（切削深度影响了金属去除率、切 削次数、断屑、要求的机床功率）。刀片形状、刀杆主偏角Kr和切削深度决定了刀片的有效切削 刃长度la。在苛刻的加工条件下，为获得足够的可靠性，应考虑使用较大、较厚的刀片。在实际 应用中，还要考虑到刀片如果设计有断屑槽做预断屑槽。那么断屑槽的长度也会对刀片的最大切 深产生限制影响。
向外仿形（out-copying）:指刀具 在斜线或圆弧面上由小径向大径 方向做进给运动。 向内仿形（out-copying）:指刀具 在斜线或圆弧面上由大径向小径 方向做进给运动
图示刀具的设计主偏角Kr=93º ，刀片的刀尖角为 55º ，那么当车刀进行外圆车削时，车刀的副偏 角Kr′=180º-93º -55º =32º 。若进行仿形角α为20º 零件的加工，当车刀向外仿形加工时 Kroc′=Kr′+α=32º+20º=52º；当车刀向内仿形加 工时Kroc′=Kr′-α=32º-20º =12º ；
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当工件的台肩高度超过切削刃口的长度时，应 采用下面的走刀方式
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从左图可以看出，具有80º 刀尖角的W、C型 刀片安装在95º 主偏角的刀杆上，那么刀杆 在沿外圆走刀与沿端面走刀两方向时的主偏 角都为95º ，此时断屑槽的工作最为理想， 所以，这样的刀具最适合外圆-端面车削。
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6.5 仿形车削的走刀路线与刀片形状选择 一、对于轧辊类零件多为大圆弧外形的轴类零件 二、对于折线与曲线组合的轴类零件
向内仿形 向外仿形
在进行仿形车削的精车加工工序时，经常采用圆刀 片进行车削，上图所示为一个轧辊的精车加工，单 边加工余量为0.15mm。我们可以看到在零件不同 的车削部位进行切削加工的分别为刀片上1、2、3 点之间来回移动，对于数控编程来讲如果不采用 CAM，而是用G代码编程，我们推荐编辑图中虚线 所示的刀片圆心轨迹。
刀柄类型由主偏角Kr和刀尖角所决定，同时，这两个角度决定了车刀的副偏角Kr′的大小，对于机 夹车刀的使用，通常保持Kr′不小于3º ~5º 。当刀片有后角设计时为3º ；当刀片为正反两面可用的、 无后角设计时，Kr′最小为5º （通常为了形成加工需要的、正的主后角，安装该类刀片的刀柄平面是 一负的角度，故当刀片装上后，一方面形成了正的主后角，另一方面也形成了负的副后角，增大了 副后刀面与已加工表面擦挤的可能，故要求适当加大副偏角）
我们之前曾经提出关于车削时副偏角Kr′的应用常 识，即刀片有后角时：K′最小为3º ；当刀片没有 后角即双面使用的刀片K′最小为5º 。从而我们不 难理解取自刀具供应商车削样本里面的刀具应用 说明
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外圆车削、大直径、左手刀 端面车削 车削退刀槽（砂轮越程槽） 方便于仿形加工采用夹持稳固的右手车刀 插车（侧面为圆弧连接的槽） 圆弧仿形车削 外圆车削小直径右手刀数控刀塔B轴分度定位，刀片为螺钉夹紧 的有后角的锋利刀片 内仿形车削 外仿形车削
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上图所示为不同形状的刀片，按照刃口长度所推荐的最大切深。不考虑刀片的断屑槽设计。 下图的资料反映了刀片的断屑槽是如何进一步限制刀片的最大切深的。
通常情况下我们讨论切削 深度时，只限于简单的水 平直线车削，若车刀切削 至台肩时，切削深度会急 剧增加。应对该状态的措 施：一是增加刀片强度；
6.3 台肩类零件车削的走 刀路线与刀片形状的选择 对于不同的台肩尺寸及形 式采取的走刀路线也不相 同， 当水平车削的工件台肩高 度不超过切削刃口长度时 ，可以采用下面的走刀方 式。
6.2 单纯外圆车削的走刀路线与刀片形状的选择 几乎所有形状的刀片与车刀杆所组成的车刀都可以进行单纯的外圆车削或端面车削，只要零件没有 台肩需要车削，刀具的主偏角就没有限制要求，那么刀片的形状就是刀具选择的唯一因素。
刀片的形状确定以后，加工的最大切削深度决定了刀片的尺寸（切削深度影响了金属去除率、切 削次数、断屑、要求的机床功率）。刀片形状、刀杆主偏角Kr和切削深度决定了刀片的有效切削 刃长度la。在苛刻的加工条件下，为获得足够的可靠性，应考虑使用较大、较厚的刀片。在实际 应用中，还要考虑到刀片如果设计有断屑槽做预断屑槽。那么断屑槽的长度也会对刀片的最大切 深产生限制影响。
向外仿形（out-copying）:指刀具 在斜线或圆弧面上由小径向大径 方向做进给运动。 向内仿形（out-copying）:指刀具 在斜线或圆弧面上由大径向小径 方向做进给运动
图示刀具的设计主偏角Kr=93º ，刀片的刀尖角为 55º ，那么当车刀进行外圆车削时，车刀的副偏 角Kr′=180º-93º -55º =32º 。若进行仿形角α为20º 零件的加工，当车刀向外仿形加工时 Kroc′=Kr′+α=32º+20º=52º；当车刀向内仿形加 工时Kroc′=Kr′-α=32º-20º =12º ；
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当工件的台肩高度超过切削刃口的长度时，应 采用下面的走刀方式
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从左图可以看出，具有80º 刀尖角的W、C型 刀片安装在95º 主偏角的刀杆上，那么刀杆 在沿外圆走刀与沿端面走刀两方向时的主偏 角都为95º ，此时断屑槽的工作最为理想， 所以，这样的刀具最适合外圆-端面车削。
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6.5 仿形车削的走刀路线与刀片形状选择 一、对于轧辊类零件多为大圆弧外形的轴类零件 二、对于折线与曲线组合的轴类零件
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在进行仿形车削的精车加工工序时，经常采用圆刀 片进行车削，上图所示为一个轧辊的精车加工，单 边加工余量为0.15mm。我们可以看到在零件不同 的车削部位进行切削加工的分别为刀片上1、2、3 点之间来回移动，对于数控编程来讲如果不采用 CAM，而是用G代码编程，我们推荐编辑图中虚线 所示的刀片圆心轨迹。