齿轮传动链误差分析
螺旋锥齿轮传动误差检测及分析方法
通过计数 器 Counter 计 数 圆 光 栅 旋 转 的 栅 距 个数， 通 过 ADC 实现信 号 的 插补 细 分。 本 文采 用的 18000 线 圆光栅， 细分 以 后 的 分 辨 率 达 到 0． 017 5 〞 ， 能 够 满足 传动误差测量的需要。
传动误差 信 号 是一个 隐 含 周 期 项 的 平 衡 随 机 信 号
1990 年生， 第一作者: 鲁康平， 男， 硕士研究生， 主 高效切削技术的研究。 要从事高速、 ( 编辑 汪 艺)
( 收稿日期: 2015 － 11 － 10 ) 文章编号: 160229 如果您想发表对本文的看法， 请将文章编号填入读者意见调查表中的相应位置。
* 国家自然科学基金项目资助( 51175531 ) ; 重庆市教委项目资助( KJ1400929 ) · 118 ·
［2 ］
。随机信号处理分 为时域 分析 和 频 域 分析: 时域
分析包括时域统计 分析 与相关 分析; 频 域 分析 则 是 将 时域信号变换至频 域 上 去 考察， 进而 求 出 信 号 的 幅 值 谱、 功率谱等。采集 后 的 计 算 转 换 可以 对 传 动 误差样 本进行时域统计处理， 获得传动系统在时域的特征值， 这样就可以对系统的精度做出评价。 Y、 Z3 D 加 速 振动 检 测通 过 安 装在主 轴 前 端 的 X 、 度传感器拾取振动信号， 通过放大、 滤波处理以后送入 数据采集卡， 采集振动信号并进行 FFT 分析。 锥齿轮的传动性 能 除 了 与切齿 调 整 参数、 加工 精 度等因素有关还与 安 装 位 置有 关， 对 于加工好的 齿 轮 寻求最佳的安装距对于提高锥齿轮副的传动质量有着 至关重要的作用。通常在锥齿轮副的装配过程中偏置 距 E 是固定的， 通过调整小 轮 安 装 距 P 改 变 锥 齿 轮 副 的传 动 状 态 ， 通过调整大轮安装距 G ， 来保证锥齿轮副 的侧隙。在设定的最佳安装距检测区域内等间距改变 小轮安装距， 同时相 应 地 改 变大轮 安 装 距 来 保 证 锥 齿 轮副检测过程中的 侧 隙， 在 不 同的 安 装 位 置 检 测 锥 齿 轮副的传动质量， 最 终 可以 找 到 传 动 性 能最 佳 的 安 装 位置。采用这种 离 散 式 的 测 量 方法 需 要 将 P / G 分别 定位到设定的位置， 检测效率较低， 可以采用连续不断 地改变小轮安装距 P ， 同时改 变大轮 安 装 距 G ， 同时 检 ， 测锥齿轮副在不同 安 装 距 状 况下 的 传 动 误差 可以得 到传动误差最小的 安 装 调 整 位 置， 得到 整 个 安 装 距 变 。 自动双 齿 侧接 动范围内传动质量 变 化 的 情况 其中， 触对滚的具体过程为: 首 先 使 齿 轮 副 处 于 标 准 安 装 距 处， 将此位置看作计算侧隙的原点， 然后 固 定 小 轮 轴 X
斜齿轮高阶传动误差设计与分析
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Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆＸｉａ ｃ ｎ ｌｇｃ ｌＵｎｖ ｒｉｙ ｏ ｒａ ’ｎ Ｔｅ ｈ ｏｏ ｉａ ｉｅｓｔ ｏ
Ｖｏ ． ０ Ｎｏ ４ １３ ． Ａｕ ． ２ １ ｇ ００
文章编 号 ： １ ７ —９ ５ ２ １ ） ４３ ５０ ６ ３９ ６ （０ ０ ０ — ２ —４
角 之间 的差值 ， 阶传动 误差 曲线 的多项 式 表达为 高
却２ ｃ＋ｆ 一 ｏ １ Ｃ ＋ … ＋ ＋ ２ （） ２ 式 中 ：。ｃ ，。 … ， ｃ ， ｃ ， Ｃ 为待 定系数 ， 其值 可 根据 实际 要求 确定 ．
不平 滑过 渡． ｅｓｎ公 司提 出 了一种 高 阶传 动误 Ｇｌ ｏ ａ
中 图号 ： ＴＨ１ ２ ３ 文 献标 志码 ｉ Ａ
传 动误差 是影 响齿轮 传动 动态 性能 、 强度 和振
却ｚ （ 一张） － 一 ） 一 一 ／ （１ － １
‘ Ｚ
（） １
动噪音 的主 要 因素 ． 动 误 差 幅 值 决 定 波 动 的 程 传 度， 同时 在相邻 啮合 周期 的啮合 转换 点处传 动误 差
曲线 两 切线 的夹 角 也 是影 响齿 轮 副振 动 和 冲击 的
式 中 ： Ｚ 为小 轮齿数 ； ２ Ｚ 为大轮齿 数 ； 为 小轮 啮 合 转角 ； 为 小 轮 初 啮 合 转 角 ； 为 大 轮 啮 合 转
主要 因素Ｉ． ｉ ｉ １ Ｌｔ ｎ等人提 出了各 种抛 物 线传 动 误 ］ ｖ
差设 计方 法． 些设计 方 法可减 少 由于齿轮 安装 误 这
角 ； 为 大轮初 始 啮合转 角． 由式 （）可知 ， 动误 １ 传
齿轮误差测量
二、不同场合的要求
1、精密机床、仪表的读数齿轮 2、低速重载（起重机、矿山机械）齿轮 3、高速重载（气轮机减速器） 4、正反转齿轮
资讯
1、传递运动准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀
资讯
1、载荷分布均匀性 2、侧隙要合理
资讯
1、传递运动的准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀性
要控制齿侧间隙
资讯
三、 单个齿轮的精度指标
（一）误差的产生
1、机床制造误差 2、刀具误差 3、齿坯加工、安装误差
1、几何偏心
2、运动偏心 3、机床传动链的短周期误差
（二）影响传递运动准确性的误差参数及测量
检测仪器
① 将被测齿轮安装在仪器上，松紧合适，即轴向不能窜 动，转动自如。
② 根据被测齿轮的模数选择测头，将它装在千分表上， 再将千分表装入仪器的表架上并锁紧。
③ 移动被测齿轮的位置，使测头处于齿宽中部。
④ 松开立柱6后的紧定螺钉，转动调节螺母7，使测头处 于齿槽内，并压表0.2—0.3mm左右，锁紧螺钉，将表针调 为0，开始记录数据。
（2）误差产生的原因：机床分度蜗轮偏心，使齿坯 转速不均匀，引起齿面左右切削不均匀所造成的齿轮 切向长周期误差
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）公法线长度测量步骤
1）根据被测齿轮参数，计算（或查表）公法线公称值和跨 齿数
2）校对公法线千分尺零位值。
3）根据右图形式，依次测量 齿轮公法线长度值（测量全 齿圈），记下读数
（1）定义：齿轮端截面上，齿形工作部分内（齿顶倒棱部 分除外），包容实际齿形的两条设计齿形间的法向距离。
齿轮传动轴的传动误差与回转间隙分析
齿轮传动轴的传动误差与回转间隙分析引言齿轮传动是常见的一种机械传动形式，广泛应用于工业机械领域。
在齿轮传动中，传动误差和回转间隙是重要的性能指标，对传动系统的精度和运行稳定性有着重要影响。
本文将针对齿轮传动轴的传动误差与回转间隙进行详细分析，探讨它们的原因以及对传动系统性能的影响。
一、传动误差的定义与分类传动误差是指齿轮传动轴在工作过程中由于齿轮的制造、装配等因素，导致输出轴承载方向的误差。
在齿轮传动中，常见的传动误差主要包括齿形误差、齿隙误差和轴向移位误差。
1. 齿形误差：齿形误差是指齿轮齿廓形状与理想齿廓的差异。
齿形误差可以通过齿轮的制造工艺、加工精度以及齿形检测仪器的性能等因素引起。
齿形误差会导致传动系统的噪声和振动增加，降低传动系统的工作效率。
2. 齿隙误差：齿隙误差是指齿轮齿槽之间的间隙大小不一致。
齿隙误差可以由齿轮的制造工艺、装配过程中的间隙控制等因素引起。
齿隙误差会导致传动系统的动态特性变差，降低传动系统的响应速度和稳定性。
3. 轴向移位误差：轴向移位误差是指齿轮轴在工作过程中由于装配不精确或轴向载荷造成的轴向偏移。
轴向移位误差会导致传动系统的运行不平稳，产生冲击和振动，严重时会导致传动轴的断裂。
二、传动误差的影响因素传动误差的产生与多个因素相关，主要包括齿轮的加工工艺、装配精度、使用环境、负载情况等。
1. 加工工艺：齿轮的加工工艺是影响传动误差的重要因素之一。
制造齿轮时，加工精度越高产生的传动误差就越小。
高精度的加工设备和工艺可以减少齿形误差和齿隙误差的产生。
2. 装配精度：齿轮装配过程中的精度控制也会对传动误差产生重要影响。
装配精度越高，齿轮的传动误差就越小。
装配精度主要包括齿轮齿轮间隙的控制、轴向偏移的控制等。
3. 使用环境：齿轮传动系统的使用环境对传动误差有着重要影响。
高温、高湿、高腐蚀等环境会导致齿轮表面的磨损加剧，进而影响传动误差。
4. 负载情况：齿轮传动系统的负载情况也会对传动误差产生影响。
齿轮精度出现偏差的5大原因
齿轮精度出现偏差的5大原因来源：机械论坛（）1.齿圈径向跳动误差(即几何偏心)齿圈径向跳动是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，与齿高中部双面接触，测头相对于轮齿轴线的最大变动量。
也是轮齿齿圈相对于轴中心线的偏心，这种偏心是由于在安装零件时，零件的两中心孔与工作台的回转中心安装不重合或偏差太大而引起。
或因顶尖和顶尖孔制造不良，使定位面接触不好造成偏心，所以齿圈径跳主要应从以上原因分析解决。
2.公法线长度误差(即运动偏心)滚齿是用展成法原理加工齿轮的，从刀具到齿坯间的分齿传动链要按一定的传动比关系保持运动的精确性。
但是这些传动链是由一系列传动元件组成的。
它们的制造和装配误差在传递运动过程中必然要集中反映到传动链的末端零件上，产生相对运动的不均匀性，影响轮齿的加工精度。
公法线长度变动是反映齿轮牙齿分布不均匀的最大误差，这个误差主要是滚齿机工作台蜗轮副回转精度不均匀造成的，还有滚齿机工作台圆形导轨磨损、分度蜗轮与工作台圆形导轨不同轴造成，再者分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮时咬合太松或太紧也会影响公法线变动超差。
3.齿形误差分析齿形误差是指在齿形工作部分内，包容实际齿形廓线的两理想齿形(渐开线)廓线间的法向距离。
在实际加工过程中不可能获得完全正确的渐开线齿形，总是存在各种误差，从而影响传动的平稳性。
齿轮的基圆是决定渐开线齿形的惟一参数，如果在滚齿加工时基圆产生误差，齿形势必也会有误差。
基圆半径R=滚刀移动速度／工作台回转角速度x cos ao (ao为滚刀原始齿形角)，在滚齿加工过程中渐开线齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证，由此可见，齿形误差主要是滚刀齿形误差决定的，滚刀刃磨质量不好很容易出现齿形误差。
同时滚刀在安装中产生的径向跳动、轴向窜动(即安装误差)也对齿形误差有影响。
常见的齿形误差有不对称、齿形角误差(齿顶变肥或变厚)、产生周期误差等。
4.齿向误差分析齿向误差是在分度圆柱面上，全齿宽范围内，包容实际齿向线的两条设计齿向线的端面距离。
齿轮的误差及其分析
齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。
切向综合总偏差F i′。
（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。
）ΔF i2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。
定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）的最大齿距累积偏差。
它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。
——齿距累积总偏差。
在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。
k为2到小于Z/2的正数。
这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。
这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。
用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。
因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。
ΔF i′= ΔF p+ Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。
3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转围，测头在齿槽，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
（用径跳仪测量检测。
）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
因此要增加另一项指标。
公法线长度变动ΔF w。
ΔF w定义：在齿轮一周围，实际公法线长度最大值与最小值之差。
ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。
测量方法：用公法线千分尺测量。
4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。
ΔF i″定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转，双啮中心距的最大变动量。
闭环齿轮传动系统传动误差研究
闭环齿轮传动系统传动误差研究雷贤卿;孟琦;马文锁;杨科林【摘要】利用当量啮合误差原理,建立闭环齿轮传动系统各齿轮共同作用时传动误差与时间的关系式,得出了闭环齿轮传动系统传动误差随时间的变化规律,利用蒙特卡罗法验证了传动误差随时间变化规律的正确性.依据闭环齿轮传动系统的角频率特性,研究各齿轮误差初始相位与齿轮传动误差的关系及两支路传动误差的同步性;构建了同步传动误差和各齿轮传动误差之间的耦合模型,提出减小同步传动误差的措施,实例分析表明,该措施可以有效地提高闭环齿轮传动系统的传动平稳性.%A formula among gear transmission errors and time were established by using the theo-ry of equivalent mesh errors.The rules of transmission errors with time were researched.The correct-ness of the rules of transmission errors with time was verified by using the Monte Carlo method.Ac-cording to the angular frequency characteristics of closed loop gear transmission systems,the relation between the gear initial phase errors and transmission errors,and the synchronicity of two branch transmission errors were studied.A coupling model between the synchronous transmission errors and the gear transmission errors was established.The measures for reducing the synchronous transmission error was put forward.Examples show that the measures may improve transmission stability of the closed loop gear transmission systems effectively.【期刊名称】《中国机械工程》【年(卷),期】2017(028)006【总页数】8页(P675-682)【关键词】闭环齿轮传动系统;平稳性;传动误差;同步传动误差【作者】雷贤卿;孟琦;马文锁;杨科林【作者单位】河南科技大学机械装备先进制造河南省协同创新中心,洛阳,471003;河南科技大学机械装备先进制造河南省协同创新中心,洛阳,471003;河南科技大学机械装备先进制造河南省协同创新中心,洛阳,471003;河南科技大学机械装备先进制造河南省协同创新中心,洛阳,471003【正文语种】中文【中图分类】TH132.413在软管、电缆等产品的生产中，为使其具有较好的抗拉伸、抗弯折、抗冲击和耐磨损等性能，常在其壁内增加一层或数层网状强化层，该网状强化层为网线相互交叉而成。
阐述渐开线齿轮齿形误差的分析方法
阐述渐开线齿轮齿形误差的分析方法1.前言渐开线齿轮是机器中常用的一种零件，它的用途是传递动力或运动。
齿轮之间的传动，是依靠主动轮的牙齿依次推动被动轮的牙齿来实现的。
牙齿两侧面的形状（齿面形状，即齿形）对于齿轮的传动和工作平稳性都有重要影响。
因此，必须了解渐开线齿轮齿形误差产生的原因及分析方法。
2.渐开线齿轮齿形特点所谓渐开线，是一根切线在基圆（作为描绘渐开线基础的一个圆）上纯滚动（即没有滑动的转滚运动）时，画出该切线滚动边缘上任意一点的运动轨迹。
如图1所示：图中的aa1和bb1就是切线纯滚动时a1和b1两点所画出来的渐开线。
显然，因为是同一个基圆，所以这两条渐开线是完全一样的，仅仅是它们的起点不同。
渐开线齿轮传动时，具有在任何瞬时的转速比都不改变，并且在相互啮合的齿轮的齿轮副中心距发生变化时传动比仍保持不变的特点。
在加工时，可以用模数、压力角相同的齿轮刀具加工模数、压力角相同而齿数不同的齿轮，因此，在机械制造行业中渐开线齿形齿轮应用得最为普遍。
3.渐开线齿轮齿形误差的分类及产生原因齿形误差是指在齿轮工作部分容纳实际齿形的两理论齿形间的法向距离，其△f只允许偏向齿体内。
在渐开线齿轮加工过程中，容易产生以下几种齿形误差：a.齿形角误差：即不是标准压力角的齿形，而是压力角大于或小于标准值的齿形，产生这种情况是由于磨齿时砂轮磨削角调整偏大或偏小，以至使所磨齿轮的基圆半径发生了变化。
b.齿形不对称：即齿歪现象，一面齿形的压力角大于标准值，而另一面齿形的压力角小于标准值。
齿形不对称的原因往往是由于采用锥面砂轮时，砂轮两边锥面磨削角修整得大小不同所致。
c.齿形曲率改变：即实际齿形曲率大于或小于理论齿形曲率，曲率的改变是由齿轮加工时的安装误差引起的。
d.齿形根切：即齿根部的渐开线齿形被切去，它的形成多数是由于所磨齿轮齿数较少，而磨削角又太小以及砂轮外圆无圆角引起的。
e.齿根圆角和齿顶特粗误差：即齿根过渡曲线部分的圆角太大，或接近齿顶的一部分齿形特别粗大。
圆柱齿轮传动的公差及测量
第一节 员工的培训管理
培训规划作为实现企业人力资源开发的目标、满足员工培训需求的活 动实施方案，其制定过程中有以下要求：
（1）系统性。（2）标准化。（3）有效性。（4）普遍性。 培训规划的重点应当是分析研究培训过程中可能发生的问题，以及解
决这些问题的具体措施。制定培训规划应注意以下问题： （1）制定培训的总体目标的主要依据：企业的总体战略目标、企业人
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课题二 齿轮加工误差简述
3.滚刀的加工误差和安装误差 滚刀本身的基节、齿形角等加工误差，都会在加工齿轮过程
中被反映到被加工齿轮的每一个轮齿上，使加工出来的齿轮产生 基节偏差和齿形误差。滚刀偏心使被加工齿轮产生径向误差。滚 刀刀架导轨或齿坯轴线相对于工作台旋转轴线的倾斜及轴向窜动， 使滚刀的进刀方向与轮齿的理论方向不一致，直接造成齿面沿齿 长方向(轴向)歪斜，产生齿向误差，主要影响载荷分布的均匀性 4.齿坯本身的误差
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第四节 员工培训评估
二、员工培训评估的层次Байду номын сангаас
1.第一级评估：反应评估 2.第二级评估：学习评估 3.第三级评估：行为评估 4.第四级评估：结果评估
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第四节 员工培训评估
三、撰写培训评估报告
培训评估完成后应根据实际情况写出公正合理的评估报告。评估报告 的内容如下：
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第二节 员工培训需求分析
（3）培训需求的阶段分析。主要有目前培训需求分析及未来培训需求 分析两种。
3.员工培训需求分析的实施程序 （1）前期准备工作。 （2）制订培训需求调查计划。 （3）实施培训需求调查工作。 （4）分析与输出培训需求结果。
齿轮传递误差
齿轮传递误差概述齿轮传递误差是指在齿轮传动过程中由于加工误差、装配误差、变形误差等原因引起的传动误差。
齿轮传递误差会导致传动系统的性能下降、振动和噪声增加，甚至可能引发故障。
因此，对于减小或控制齿轮传递误差具有重要意义。
影响齿轮传递误差的因素1.齿轮加工误差：齿轮在加工过程中会存在齿形偏差、公差偏差等误差，这些误差会直接影响到传动误差的大小。
通常情况下，加工误差越小，传动误差就越小。
2.齿轮装配误差：齿轮的装配过程中，由于拆装、对心等原因，会产生齿轮轴线不对中、齿轮齿距不均匀等误差，这些误差会使得传动误差增大。
3.齿轮变形误差：在传动过程中，由于载荷作用，齿轮会产生变形，变形误差会导致传动误差的增加。
齿轮变形主要包括弯曲变形、挤压变形、弹性变形等。
齿轮传递误差的测试方法1.齿轮传递误差的测试方法主要有静态法和动态法两种。
2.静态法是通过测量齿轮摆动角度或摆动距离来评估传动误差的大小。
静态法的优点是测试简单、成本低，但无法直接反映传动系统的动态性能。
3.动态法是通过测量齿轮传动系统的扭转振动来评估传动误差的大小。
动态法的优点是能够反映传动系统的动态性能，可以更全面地评估传动误差。
减小齿轮传递误差的方法1.加强齿轮加工工艺控制：通过提高齿轮加工精度、减小加工误差，可以有效减小齿轮传递误差。
采用先进的加工设备和加工工艺，如数控加工、磨削加工等，有助于提高齿轮加工精度。
2.控制齿轮装配误差：对齿轮的装配过程进行合理设计和控制，严格按照装配要求进行操作。
采用先进的装配技术，如精密对心、装配夹具等，有助于减小齿轮装配误差。
3.优化齿轮材料和热处理工艺：选择适用的齿轮材料，根据工作条件进行热处理，可提高齿轮的强度和硬度，减小齿轮变形，从而减小传动误差。
4.采用补偿传动方案：在设计齿轮传动系统时，可以采用补偿传动方案，通过在传动系统中增加预紧装置、弹性元件等，补偿传动误差，减小传动误差对系统性能的影响。
结论齿轮传递误差是一个影响传动系统性能的重要因素。
滚齿误差及原因
滚齿误差及原因滚齿误差及原因分析对策图表王津盛目录一、齿距误差 (2)相邻齿距误差大单个齿距误差大整个齿距误差大二、齿形误差 (5)各齿齿形误差形式一致窜刀后齿形变化左右侧上齿形形状不一致但同侧齿形形状一致差各齿齿形形状不同三、齿向误差 (12)单侧齿向多切锥度齿向两侧齿廓多切螺线角误差各齿齿向不一致两侧齿向中凹齿向波动齿面单个凹坑走刀纹不均匀台阶齿向四、径向跳动 (24)工件一圈有一次峰值工件一圈有二次峰值五、齿面粗糙度 (26)撕裂振纹单齿面粗糙六、齿厚 (27)每个齿轮之间变化周期变化随时间变化合制加工上下件不一致一．齿距误差当产生齿距误差时应该如何去分析相邻齿距变动量大时A 在多头滚刀滚削下出现B 在单头滚刀滚削下出现C 只是单个齿距存在大的误差D 一圈上所有齿距都存在大的误差图1 齿距误差的类型A 、两相邻齿距误差大（采用多头滚刀） 两相邻齿距间产生变动量大的原因见表1。
当被加工齿轮的齿数与多头滚刀的头数成倍数时或用多头滚刀进行高速滚削加工时，在用多头滚刀滚齿时会产生这类误差；表1分 类原 因说 明优先级滚刀精度差（或安装不正确）a 、 滚刀定心精度差。
b 、 滚刀夹紧力不够c 、 滚刀精度低或滚刀刃磨不正确1滚刀心轴缺陷a 、 滚刀外径磨损b 、 滚刀心轴径向跳动过大2滚刀主轴回转精度低a 、 滚刀主轴跳动过大b 、 滚刀主轴轴向跳动过大c 、 小支架支撑轴径向跳动过大2d、滚刀主轴传动齿轮的总齿距变化e、滚刀主轴电机、伺服放大和编码器有问题带缺陷滚刀a、刀架滑板镶条松紧不合适3窜刀机构缺陷a、滚刀架窜刀滑板夹紧不合适3B、两相邻齿距间变动量大（采用单头滚刀）C、单个齿距变动量大单头滚刀滚削下齿距变动量大的原因见表2。
若是齿廓的两侧左右齿面齿距变动量均大，则有可能是工作台主轴回转精度差。
表2分类原因说明优先级工作台基准齿轮精度低a、基准齿轮的径向跳动过大;b、小齿轮的径向跳动过大；c、基准齿轮与小齿轮啮合侧隙量调整不当；随着侧隙量的增大，所测出的1d、基准齿轮或小齿轮的齿面有压痕或凸起物；回转精度下降工作台回转精度差a、工作台每转一圈产生径向跳动2次波峰；b、工作台轴承间隙过大；c、工作台轴向推力支撑部分磨损；d、C轴伺服电机或伺服放大有问题；1尾架顶针回转精度差a、尾架顶针每转一圈产生径向跳动2次波峰；b、尾架推力轴承损坏；c、尾架径向轴承损坏；d、尾架径向轴承间隙过大；2齿面撕裂a、工件材料不合适；b、切削条件选用不合适；c、冷却液使用不当2传动系统精度差a、分度挂轮偏心量过大；b、分度挂轮内孔不光滑；c、分度挂轮上有压痕；传动系统中的3d、分度挂轮衬套圈内径或外径跳动过大；e、传动系统中的齿轮损坏f、键没有固定齿轮，振摆和总的齿距变化量应控制在最小滚刀主轴回转精度低a、主轴电机、伺服或编码器有问题D、全部齿距变动量大表3分类原因说明优先级工件安装不正确a、工件端面与紧固螺母端面配合不当b、夹具工件安装表面的径跳过大c、工作心轴和工件内径间和允差过大d、一次调试安装时工件数过多e、工件夹紧不当1加工基准与测量基准不一致a、测量心轴的跳动过大b、加工基准面相对于两顶尖孔的径向跳动过大c、工件的中心孔内有压痕d、夹具的中心孔受损1工作台基准齿轮精度a、基准齿轮的径跳过大b、小齿轮的径跳过大c、基准齿轮与小齿轮的侧隙1分类原因说明优先级低不匹配d、基准齿轮或小齿轮上有压痕或凸起物工作台回转精度低a、工作台每转一圈径向跳动2次b、工作台轴承间隙过大c、工作台滑动表面部分受损2尾架顶针回转精度低a、尾架顶针每转一圈径向跳动2次b、尾架推力轴承受损c、尾架轴承受损d、尾架轴承间隙过大2尾架顶尖连线精度差a、尾架顶尖与工作台中心同心度误差大； 2大轴向进给下的多角形误差* a、由于齿向上存在多边形误差，使得全部齿距显得过大；3*注意：当因为大走刀量造成齿距超差时，考核方法应排除其影响，见有关资料介绍。
精密齿轮传动链力矩、空回及传动误差计算和检查方法
精密齿轮传动链力矩、空回及传动误差计算和检查方法
精密齿轮传动链力矩的计算方法：
1. 首先，确定传动链的输出齿轮的转速和输入齿轮的转速。
2. 计算传动链的传动比，即输出齿轮的齿数除以输入齿轮的齿数。
3. 根据传动比，计算输出齿轮的转矩，即输入齿轮的转矩乘以传动比。
4. 确定传动链的效率，并根据效率调整输出齿轮的转矩。
精密齿轮传动链空回的检查方法：
1. 通过观察输出齿轮的转动状态，检查是否存在齿轮不转或者转动不稳定的情况。
2. 检查传动链上的齿轮和链条是否有松动、损坏或者磨损的情况。
3. 检查传动链的润滑情况，确保润滑油充足且无污染。
4. 检查传动链的对齐情况，确保各个齿轮的轴线正确对齐。
精密齿轮传动链传动误差的计算和检查方法：
1. 使用传感器测量输入和输出齿轮的转速。
2. 记录测量到的转速数据，并进行处理，得到每个时刻的转速差值。
3. 根据转速差值，计算传动误差，即输出齿轮的转速与理论转速之间的差值。
4. 检查传动误差的变化情况，观察是否存在稳定或者周期性的变化，以及误差是否超过设定的范围。
5. 检查传动链的装配质量，确保各个齿轮的加工精度和配合精度满足要求。
6. 检查传动链的润滑情况，确保润滑油充足且无污染。
7. 检查传动链的对齐情况，确保各个齿轮的轴线正确对齐。
齿轮传动的空回误差
齿轮传动的空回误差齿轮传动的空回误差一、引言在机械领域中，齿轮传动广泛应用于各种机械设备中，它以其高效、稳定的传动效果而受到广泛关注。
然而，齿轮传动在使用过程中往往会出现一些问题，其中之一就是空回误差。
本文将深入探讨齿轮传动的空回误差，并详细介绍其原因、影响以及解决方法。
二、空回误差的定义和原因1. 空回误差的定义空回误差是指在齿轮传动中由于齿轮的设计、制造或使用不当而造成传动误差的现象。
它通常表现为齿轮传动中两个齿轮啮合时产生的轴向移动，导致传动效果下降。
2. 空回误差的原因（1）制造误差：齿轮的制造过程中可能会产生齿距误差、齿宽误差等问题，这些制造误差会直接影响到齿轮的啮合效果，从而导致空回误差的产生。
（2）装配误差：齿轮的装配过程中，如果不准确地控制齿轮的轴向间隙和侧向间隙，那么齿轮在运行过程中容易产生轴向振动，从而增大空回误差。
（3）磨损和松动：长时间的使用会导致齿轮的磨损和松动，这些问题都会直接影响到齿轮传动的精度，从而增大空回误差。
三、空回误差的影响空回误差的存在会对齿轮传动的性能产生一定的影响，主要包括以下几个方面：1. 传动效率降低：空回误差会导致齿轮传动的传动效率下降，增加了能量的损失，降低了机械设备的工作效率。
2. 噪声和振动增加：空回误差会增加齿轮传动中的振动和噪声产生，这不仅会影响机械设备的使用寿命，还会给操作人员带来不必要的困扰。
3. 传动精度降低：空回误差会导致齿轮传动中的位置误差增大，从而降低了传动的精度和稳定性。
四、解决空回误差的方法为了解决齿轮传动中的空回误差问题，可以采取以下措施：1. 优化设计和制造工艺：通过优化齿轮的设计和制造工艺，减小齿距误差、齿宽误差等制造误差，从根源上减小空回误差的产生。
2. 精确的装配控制：在齿轮的装配过程中，严格控制齿轮的轴向间隙和侧向间隙，确保齿轮的啮合效果达到最佳状态，减小空回误差的大小。
3. 定期维护和检修：定期对齿轮传动进行维护和检修，及时修复磨损和松动问题，保持齿轮传动的良好状态，减小空回误差的产生。
齿轮加工误差产生的原因和消除方法
螺旋线偏2、使偏差3、除另有4、螺旋线6、除另有齿廓（齿①、使偏②、除另6、可用长6、至少测1、螺旋线偏差的评定范围L β除另有规定外，系指在轮齿两端处各减去下面两个数值中较小的一个以后的“齿线长度”，此两个数值为5％的齿宽或等于一个模数的长度。
5、被测齿面的平均螺旋线是设计螺旋线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到的曲线。
这条斜直线使得在评定范围内，实际螺旋线对平均螺旋线偏差的平方和最小。
因此，平均螺旋线的位置和倾斜可以用“最小二乘法”求得。
1、齿廓偏差在齿轮端平面内且垂直于渐开线齿廓的方向计算，若在齿面的法向测量，应将测量值除以cosβb 后再与公差数值进行比较。
7、除另有规定外，齿廓偏差应在齿宽中间位置测量。
当齿宽大于250mm时，应增加两个测量部位，即在距齿宽每侧15％的齿宽处测量。
2、设计齿廓系指符合设计规定的齿廓，当物其他限定时，是指端面齿廓。
设计齿廓可以设备修正的理论渐开线，包括修缘齿形。
凸齿形等。
3、被测齿面的平均齿廓是设计齿廓线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到的曲线。
这条斜直线使得在齿廓评定范围内，实际齿廓线对平均齿廓线偏差的平方和为最小。
因此，平均齿廓线的位置和倾斜可以用“最小二乘法”求得。
4、齿廓评定范围La系指可用长度L AE 中的一部分，除另有规定，其长度等于从E点开始延伸刀有效长度L AE 的92％。
对于L AE 剩下的8％为靠近齿顶处的L AE 与La之差。
在评定齿廓总偏差和齿廓形状偏差时，应遵守下述规则：5、有效长度L AE 系指可用长度对应于有效齿廓的那部分。
对于齿顶，其有与可用长度同样的限定（A点）。
对于齿根，有效长度延伸刀与配对齿轮有效啮合的终止点E（即有效齿廓的起始点）。
如果不知道配对齿轮，则E点为与基本齿条相啮合的有效齿廓的起始点。
齿轮传动误差报告
齿轮传动误差报告1. 引言在机械工程中，齿轮传动广泛应用于各种机械设备中。
然而，由于制造、安装等因素的影响，齿轮传动可能会产生一定的误差。
本报告旨在对齿轮传动误差进行分析和评估，并提出相关的解决方法。
2. 齿轮传动误差的定义和分类齿轮传动误差是指实际传动速比与理论传动速比之间的差异。
根据误差的来源，齿轮传动误差可分为制造误差、安装误差和运行误差。
2.1 制造误差制造误差主要是由于齿轮制造过程中的精度限制导致的误差。
制造误差包括齿轮的模数误差、齿数误差、齿面形状误差等。
2.2 安装误差安装误差主要是由于齿轮安装时的不精确或不恰当导致的误差。
安装误差包括齿轮的定心误差、齿轮轴线误差等。
2.3 运行误差运行误差主要是由于齿轮传动在运行过程中受到外界因素的影响导致的误差。
运行误差包括齿轮的磨损误差、齿轮轴向移动误差等。
3. 齿轮传动误差的影响齿轮传动误差会对机械设备的工作性能和寿命产生一定的影响。
3.1 工作性能影响齿轮传动误差会引起传动系统的振动和噪声，降低传动效率，影响传动的精度和稳定性。
3.2 寿命影响齿轮传动误差会加速齿面磨损，导致齿轮传动的寿命缩短。
4. 齿轮传动误差的测试和评估方法为了准确评估齿轮传动误差，可以采用以下测试和评估方法：4.1 测试方法常用的测试方法包括齿轮测量仪、滚动轴承测力仪、干涉法等。
这些测试方法可以获取齿轮传动的实际传动速比、齿面形状、轴向位移等数据。
4.2 评估方法基于测试数据，可以采用误差分析法、统计分析法等方法对齿轮传动误差进行评估。
这些方法可以对误差进行定量分析和定性分析，评估误差的大小和对传动性能的影响程度。
5. 解决齿轮传动误差的方法为了降低齿轮传动误差，可以采取以下方法：5.1 制造控制通过优化齿轮制造过程，控制齿轮的模数、齿数等参数，减小制造误差。
5.2 安装调整在齿轮安装过程中，加强定心和校正，减小安装误差。
5.3 优化润滑合理选择润滑剂，并定期添加和更换，减小运行误差。
齿轮的误差和分析报告
齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。
切向综合总偏差F i′。
（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。
）Δ2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。
定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）的最大齿距累积偏差。
它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。
——齿距累积总偏差。
在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。
k为2到小于Z/2的正数。
这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。
这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。
用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。
因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。
ΔF i′= ΔF p + Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。
3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转围，测头在齿槽，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
（用径跳仪测量检测。
）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
因此要增加另一项指标。
公法线长度变动ΔF w。
ΔF w定义：在齿轮一周围，实际公法线长度最大值与最小值之差。
ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。
测量方法：用公法线千分尺测量。
4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。
ΔF i″定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转，双啮中心距的最大变动量。
齿轮误差分析及消隙方法
齿轮误差分析及消隙方法齿轮传动是机械传动中最重要、应用最为广泛的一种传动机构，大到航天航空装备，小到玩具仪器。
通过分析齿轮误差的来源，介绍了齿轮从设计到使用不同环节产生误差的因素，简单介绍了减小齿轮误差的方法，以实例说明齿轮消隙方法。
标签：原理；齿轮误差；减小误差方法0 引言当今社会发展迅猛，出现了自控机构、机器人机构、仿生机构、柔性及弹性机构和机电光液广义机构等，而传递与变换运动和力的可动装置中，齿轮是应用最广泛的机械结构。
齿轮传动是机械传动中最重要、应用最为广泛的一种传动机构，大到航天航空装备，小到玩具仪器。
它依靠轮齿齿廓直接接触来传递空间任意两轴间的运动和动力，并具有传递功率范围大、传动效率高、传动比准确、使用寿命长、工作可靠、结构紧凑等优点。
但齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，一般不用于传动距离过大的场合。
对于齿轮的研究采用的方法很多，如弹性力学、动力学、有限元等，但这些方法对齿轮的模型要求高，建模越精确，仿真结果越接近实际，就齿轮啮合而言，实际啮合情况复杂多变，加上加工安装等环节都存在误差，许多数据采集较费时费力，从而使项目周期长，且齿轮的实际啮合情况与理论啮合情况不同，模拟出来的结果不能百分百与实际吻合。
由于齿轮误差的存在，轮齿的某些该接触点无法参与接触，齿轮刚度强度会变差，所以为了更好地研究齿轮，对齿轮误差进行分析是非常有必要的。
1 齿轮传动原理一对齿轮啮合，主动轮通过啮合线接触而将动力、速度、运动等传递给从动轮，两齿轮的传动，严格符合齿廓啮合基本定律即[1]：相互啮合传动的一对齿轮，在任一位置时的传动比，都与其连心线被其啮合齿廓在接触点处的公法线所分成的两线段长成反比。
2 齿轮误差来源齿轮的误差因素很多，既有偶然性误差，也有必然性误差，但各误差源对于齿轮传动起的影响各不相同。
就单个齿轮从概念到使用过程如下：按不同环节分析，齿轮误差主要来源为：设计误差、加工误差、安装误差、传动误差、空程误差、环境温度变化引起的误差等。
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齿轮传动链误差分析
一传动误差的来源与分类
机床内联系传动链产生传动误差后, 将引起执行环节的角速度和线位移误差, 就不能保持精确、恒定的传动比, 而影响传动的准确性和均匀性。
对于刀具和工件间要求有准确的传动比关系的机床应减小传动误差,提高传动精度, 如螺丝车床、螺纹磨床、滚齿机床等。
传动误差主要来源于四个方面。
第一是传动件的布置误差。
在设计传动链时, 由于传动件的位置不合理, 而使传动误差逐级扩大。
第二是传动件的制造误差。
如齿轮、蜗轮的齿形误差、周节偏差、切向一齿综合误差, 蜗杆、丝杠的导程误差以及导程累积误差等。
第三是传动件的装配误差。
如齿轮、蜗轮、蜗杆及丝杠因装配而产生的径向跳动和轴向窜动。
第四是机床的热变形及传动件受交变的切削力、摩擦力和惯性力作用产生的传动误差。
传动误差按其性质分为原发性误差和再生性误差两类。
原发性误差是指传动件布置误差、传动件制造误差、传
传动件装配误差。
它是常位性误差, 机床一经制造好就存在着, 如果不人为地设置误差抵消或补偿装置, 此误差是不会消除的。
再生性误差是指机床在动态（工作状态）过程中, 受力、受热后产生的误差。
它是偶然性误差, 如果机床停止工作, 此误差逐渐消除。
相比之下,往往原发性传动误差对内联系传动链的传动精度影响更大。
本文着重讨论原发性误差。
二、传动误差的分析方法
通常分析传动误差大小的方法有动态多因素综合测试法和单因素分析法两种。
动态多因素综合测试法是在机床动态下, 通过仪器实测出某些选定参数的大小,然后进行综合分析处理, 得到传动误差的定
量位。
单因素分析法可以在静态或设计机床传动系统时对传动件布置误差、传动件制造误差, 进行定量的分析, 比较不同传动件如齿轮副、蜗轮副、螺母、丝杠等、传动件处于不同位置或传动件不同精度等级时传动误差的大小, 进而合理、正确的设计传动链, 以减少原发性误差位, 提高内联系传动链的精度。
三、单因素分析法的基本原理
（1）分析对象
由于在内联系传动链中,其主要传动件为齿轮副, 常选择齿轮副的布置制造误差为分析的对象。
（2）分析思路
首先应考虑到由传动件布置误差、制造误差引起的原发性误差最终将反映到执行环节上, 而误差经过转换, 以不同的传递比影响着执行环节, 传递比可能大于、小于或等于。
其次传动件中的齿轮副对传动链精度影响较大的制造误差是齿轮切向一齿综合误差, 故应计算出各个齿轮的切向一齿综合误差。
（3）计算公式
第一，根据给定的齿轮精度等级, 查表确定齿轮周节极限偏差值
p f 和齿形公差f f ,计算齿轮的切向一齿综合误差'i f 。
)(6.0'f p i f f f +=
式中p f —周节极限偏差（查有关的齿轮公差表格）。
f f —齿形公差（查有关的齿轮公差表格）。
第二, 根据第i 个齿轮、未端传动齿轮分度圆直径和传动比, 计算出误差传递比i R
i i
N
i r d d R =
式中N d —传动链中末端传动齿轮的分度圆直径。
i d —第i 个齿轮的分度圆直径。
i r —从传动链首件到第i 个齿轮时的传动比。
第三，计算传动误差△N F
△N F =
2'2''1
)()(1
n i i i f R f n +-∑
=
式中'n f —传动链中末端传动齿轮的切向一齿综合误差。
四、单因素分析法举例
某一传动系统如图所示,61z z - 均为渐开线标准直齿圆柱齿轮, 模数m=2
为使计算过程简化、清晰、直观, 将有关参数和计算数据列成简表。
取齿轮传动平稳性精度等级分别为6级、7级两种情况进行对比分析（见下表）。
五、减少传动误差的方法
以上虽只对齿轮副进行了分析, 可以扩展到所有的传动件（只是个别公式有所不同）, 略加总结得到以下几点, 对于在传动系统设计时, 减少原发性传动误差有一定的启示。
1）传动个数少, 传动链短, 传动误差小。
2）齿轮传动从主动轴到传动链末端环节, 应按降速程度递增的次序布置, 降速传动
r＜1 , 传动误差小。
i
3) 要避免升速传动和多头蜗杆传动, 这种传动有很大的附加线性误差, 升速传动
r＞1, 传动误差逐级扩大。
i
4) 末端传动件应是精确的传动元件, 因误差传递比Ri为1.
5）应力求减少蜗杆和丝杠的轴向线性误差, 因为它们毫无减少的传递给相啮合的配偶件。
6）进给传动链、范成传动链、分度传动链的换置机构要靠近末端环节, 便于设置校正装置, 消除其传动误差。
交换齿轮最好选取较大的直径, 因为它们有较小的角误差。
7）不要采用变位啮合的齿轮传动。
8）在传动链中各传动件的位置、参数已确定后, 提高传动件的精度等级, 可以明显地减少传动误差, 提高传动精度。
课程设计小结
这次课程设计，由于理论知识的不足，再加上平时经验匮乏，套路单一，一开始的时候有些手忙脚乱，不知从何入手。
但是在我的努力下终于慢慢找到了门道，虽然种种困难我都已经克服，但是还是难免我有些疏忽和遗漏的地方。
完美总是可望而不可求的，不在同一个地方跌倒两次才是最重要的。
抱着这个心理我一步步走了过来，最终完成了我的任务。
在这次实践的过程中学到了一些除技能以外的其他东西,领略到了别人在处理专业技能问题时显示出的优秀品质,更深切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制,最重要的还是自己对一些问题的看法产生了良性的变化.在这次课程设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。
通过这次的设计，感慨颇多，收获颇多。
更多的是从中学到很多东西，包括书本知识以及个人素质与品格方面。
虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西就是最大收获和财富，使我终身受益。