4棉织物的染色工

渗透均匀，否则易引起条花或色花。E、加盐需分 次加，这样才能均匀促染，避免促染太快，造成 色花。F、加盐后需进行约20min的促染，主要 是让盐有足够时间在缸风溶解均匀，充分促染， 同时能使促染剂使纤维的染色达到饱和平衡状态。 G、活性染料加盐只有促染作用，但加碱会激发 活性染料的活性，使染料在碱性条件下发生反应， 从而使染料固着在纤维上，达到较高牢度，故一 旦固色色花就难以消除。H、加碱需分次加入， 目的是为了使固色均匀，如果碱一次性加入易造 成局部残液过高浓度与纤维反应加快，会容易引 起色花。I、加料时先关汽的目的是减少条差防止 色花，控缸升温时两边温度超过3℃染色有影
充分，较后理不充分的要色浅；两边中间有温差， 造成条差；2、加料追色，造成色差的原因：首先 要核对原工艺处方单，根据织物色差程度和重量 称取染料；追色染料必须充分溶解，充分稀释， 并经过滤后使用；追色对应在常温下加料，加料 应缓慢均匀，以防操作茧自缚过急造成色花；加 强皂洗，充分后处理，加法为洗涤剂2~3%，浴 比1：15，95℃*20 ~40min；加Na2CO3作轻 微脱色处理，Na2CO3为2~3%，匀染剂0.5%， 浴比1：15~20，95℃*20 ~40min。
况应报告班长或工艺员，不管怎样，缩短工艺， 保温时间，染料反应未充分，颜色上染不变，上 不均匀，没有丰满感，牢度也成问题；提早剪板， 补料不准确，染料的上染只有达到工艺保温时间 才能稳定，剪板时间越早，变化越大，越不稳定， 如果时间未到剪板，（经煮、练、洗水、吹干送 给工艺辨色，到开单称料这段时间，这缸布的实 际保温时间已经延长了，这时上染也增加了，加 上补料这缸布太深了，又要重新退浅了）。延长 保温时间，没有好处，超过保温重新剪板，染料 已经反应结束，再染也没用，反而会使一部分已 经上染的染料重新水解。
水洗后整理的目的：去除浮色（残留在织物表面 上的未与纤维结合的那部分染料），提高染料鲜 艳和色牢度，充分水洗即冷水洗—热水洗—皂 洗—水洗。
活性染料的操作注意点有那些。A、活性染料要 随化随用，防止水解。B、化料时应先冷水打浆， 温水或热水溶解。C、加料时做到长、匀、慢以 防色花。D、严格染色升温速度，以防升温速度 过快，而造成染色不均匀现象。E、剪板对色要及 时，保温时间足够，去除浮色提高质量。
染料类型 X型
KN（P、E）型 K、KE型
化料 ＜40℃ 60~70℃ ＜70℃
化料温度不能超过70℃，不然水解加快，严禁活 性染料沸水化料。
在活性染料染色时各助剂起什么作用。
软水剂：六偏磷酸钠、Na2CO3、Na3PO4作用是 软化水，保证染色用水的质量，避免活性染料与 硬水作用，必须在染色前加入。
活性染料关键操作的几个问题。
A、先用少量的冷水调浆的目的是使染料充分渗 透，如果直接把染料倒入水中，染料外层会形成 胶状，把染料颗粒包起来，使染料颗粒内部难易 化开，所以应选用冷水调浆，再热水来化开。B、 化料的温度不宜过高，就会引起水解，降低染料 固色率。C、加料时要缓慢均匀，主要是为了防 止上染太快，如果一次性加入染料，使上染速率 过快，会使纤维外层深、里层浅，容易造成色花 或条花。D、加完料需上染一定时间（10min） 后，才开始加盐，盐是促染剂，当染料上染到一 定程度时，已经达到饱和，难以继续上染，加盐 是为了打破这种平衡，但加盐促染前还要 10~15min左右的时间进行染色，染料才能充争
棉织物的染色工艺
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活性染料又称反应性染料，因为活性染料分
子结构中含有与纤维素反应性性基团，能达到较 高的染色牢度，其中X型反应性最强，也最易水 解，K型反应性最弱，KN处于X、K型中间，活性 染料的一个最大缺点是最易水解。活性染料有很 多类型，各种类型的的染色温度与固色温度且是 各不相同的，具体列表如下。
活性染料染色质量分析
A、煮练不匀不透造成色花。
煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物 部分吸色率不同，产生色花；采取的对策是用 H2O2100℃稀释后缓慢加入，其客观存在助剂也 要加入，煮练保温时间要足够，死布处理以后要 继续保温一定时间（20min）。
B、煮练水渍不洁，坯布带碱染色造成色花。
清洗水后即10%冰醋酸中和残碱后再洗水， 使布面PH=7~7.5。
响，超过5℃出现条花，超过10℃停机进行维修， 并且经测试，机缸足汽后立转10~15min左右温 度基本均匀，并等于表温，不管绿煮加入H2O2还 是染色时加染料、盐、纯碱，都应关汽才加料。J、 加碱后需确保工艺保温时间，保温时间的计算是 从加碱完成后，并升温到工艺保温时间才开始， 只有按工艺保温时间剪板，质量才有保证，因为 保温时间的制订是根据一定用量的染料需要多少 时间进行反应确定的，化验室也是按这个时间打 样的。K、几种不按工艺规定剪板造成质量不稳 定情况。时间未到“对”色剪板，由于打板问题 计料称料问题，布重浴比等问题都会造成色偏差， 时间未到已经“对”色这种不正常性情
C、化料不匀，染料溶解不匀造成色花。
染料应先用冷水打浆，再用热水溶解，充分
搅拌，稀释过滤后使用。
D、促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快，使 绳状织物表面里带促染剂，浓度不同，造成表里 促染率不同，而形成色花。
采用的方法是促染剂应分批加入，每次加入 应缓慢均匀；分批加入应前次少，后次多，每次 加入应相隔10~15min，使促染均匀。
升温要求：要控制好升温速度（1~2℃/min）， 若升温过快，上染量急剧增加，易出现色花现象。 调节好煮洗量，并经常测量前后、左右的温度变 化。
保温的目的：使染色均匀，染透。保温必须按工 艺要求保温一定时间（20min）后剪样，剪板对 色时不能马上放残液，剪出的板要经水洗后整理， 对好色后方能进行下一道工序操作。
元明粉或食盐：用量不宜过多，否则染料会聚集， 降低染色的反应速率，加入速度不宜过快，否则 会出现不均匀现象，它的作用是起促染，提高染 料上染率的作用。加料方法是分次加入前次少后 次多，一般可2~3次加入，每次应缓慢均匀。
纯碱：使活性染料与纤维在碱性条件下发生反应 结合，加入不宜过多，加入速度也不宜过快，加 料方法是分次加入前次少后次多，一般可2~3次 加入，每次应缓慢均匀。
E、固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。
分批加入应前次少，后次多；每次加入应缓 慢均匀；升温速度过快，绳状织物表面有差异造 成吸色率相差而成色花，因此需按工艺严格控制 升温速度（1~2℃/min），调节两边蒸汽量。
F、浴比过小，造成色花色差。
按工艺要求掌握水量。
G、染浴洗水不清，造成色花。
1、色差原因：加料快慢不同，如果促染剂量 加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入， 时间短，促染不充分造成色花；加料两边，蹭不 均匀，引起条差，如多的一边深多，少的一边浅； 保温时间为80℃*30 min，但20 min取样出布， 30 min出布造成色差；剪样对色手法不同造成色 花，因此必须同一手法前样对色，保温20min后 剪样对色，且剪样后水洗程度不同；浴比大小不 一造成色差，小浴比色深，大浴比色浅；后处理 程度不同，后理处理充分，浮色去除
基本类型
染色温度 （℃）
固色温度 （℃）
X型
பைடு நூலகம்
30~40
30~40
K型
40~70
80~95
SF、KN型 M、KE、H型
40~60 60~80
60~80 60~95
活性染料的染色工艺条件 升温染色曲线如下图
加料顺序为：软水—染料—元明粉或食盐—纯碱。 加料总的要求是时间要长、要缓慢、还要均匀。
活性染料的加料方法如下：活性染料要随化随用， 防止水解；化料温度不能过高，否则染料水解， 会降低染料的固色率；化料温度应按染料类型的 不同而不同。