注塑件常见缺陷及对策

顶白
1.顶出速度过快或者顶出过早，此时要更改顶出工艺参数。 2.产品脱模力太大，增加脱模斜度。 3.保压压力过大或保压时间过长，应适当减小。 4.顶针的顶出截面积太小，适当加大顶针的顶出截面积。 5.适当降低模温。 6.骨位较深的部位，增开排气，减少产品与模具的附着力。 7.顶针太长，注塑压力使得顶针变形，等型腔压力消失时顶针形状回弹，
注塑件常见缺陷及对策
注塑工程师品质工程师上岗须知急训
1.注塑件内有气泡
1.根据原材料物性适当调整炮筒温度，避免温度过高造成原材料分解产生分 解气体和温度过低造成的原材料熔融不充分无法压实进而夹杂气体。
2.确认原材料是否充分烘干（烘干时间是否充分以及烘干温度似乎否合适）。 3.适当提高背压，挤出熔融材料种的气体。 4.适当降低注射速度，提高保压压力，提高注射压力和注射时间，如果模具
需要调整产品的壁厚。
产品表面黑点
1.料管没有清理干净，重新冲洗料管. 2.原材料滞留炮管时间过长碳化，把料管里的碳化料空射干净。 3.料筒温度过高导致原材料碳化，降低炮筒温度，一般碳化的黑点比较大，一般在
0.5~2mm之间。 4.模具材质或模具装配问题，如果模具材质不达标或模具装配有问题，
模具就会掉铁粉，粘到产品表面形成黑点。 5.原材料有杂质。
要提高模温来改善（因为这些原材料的流动性对温度比较敏感），加纤料也 需要提高模温来改善。 2.注塑机的选择是否合理，如计量不够，就会产生缩水。 3.增加保压压力。 4.提高注射速度。 5.如果浇口或流道尺寸太小，适当加大浇口或流道尺寸，考虑增加 浇口的数量；此外流道过长会造成极大的压力损失，也会造成缩 水的产生。 6.壁厚不均匀，局部壁厚过大，应适当减胶来改善。常见的加强筋或螺丝柱对面 产品表面容易缩水，此时应减小加强筋的厚度（增加火山口）来改善。 7.增加保压时间或增加注射时间。 8.射嘴堵塞，清理射嘴。 9.适当提高炮筒温度，提高料温。
而此时还产品还未顶出，处于未完全冷却状态，容易时产品变形。 8.顶针或顶块与模壁温差过大，在此位置的原材料熔融或冷却有差异，
造成局部发白。
困气烧焦
1.模具困气，增开排气（如增加排气镶件，顶针，排气钢等）。 2.注射速度太快，降低注射速度。 3.产品设计不合理，当某处的肉厚比平均肉厚厚很多时，很容在此处产生困气，
气痕
模具排气不良，气体反映到产品表面，形成雾气一样的痕迹，叫做气痕。 1.在对应的公模上增加排气镶块。 2.加大浇口或流道的尺寸。 3.高压低速进行注塑。 4.对应的公模上做腐蚀，把气痕赶到公模上。 5.充分烘干原材料。 6.降低背压，料筒温度，防止原材料分解产生分解气体。 7.提高模具温度。
有些性强仍然欠注。
熔接线
正常来讲，多浇口或带孔或槽的产品都会有熔接线，不容易消除，只能减轻或者通过调整工艺参数把熔接线 赶到不容易发现或者无关紧要的位置。 1.提高模具温度，使原材料更好的熔接在一起，减弱熔接线的明显程度。 2.提高料温。 3.提高注射压力注射速度。 4.模具上的防锈油或者脱模剂太多会使熔接线更明显。 5.模具排气不良，增开排气。 6.多浇口的情况下，通过进胶延时调整熔接线的位置。
其实总结生产实践经验，我们可以根据点的位置大致判断是由什么原因引起的： 比如如果黑点分布在整个产品面上，且产品的内部也有黑点，则属于成型前造成的; 如果黑点只是在产品的表面，则是成型中造成的，如果位置相对集中在某处，那必 定时成型中造成的；一般来说，碳化造成的黑点比较大，而且产品比较脆容易损坏。 如果原材料没有杂质出现，但是产品大面积出现黑点，应该是螺杆没有清理干净。
2.产品缩水
A.火山口设计
B.筋位设计
注：根据原材料的不同，筋位根部的厚度也不一样 PC,PS T<0.6T PA,PE,PMMA,ABS T<0.5T
欠注
1.模具排气不良，增开排气。 2.欠注部位模具内有异物或是模具油污过多。 3.模具温度过低，适当提高模具温度。 4.提高炮筒温度，提高料温。 5.提高保压压力，保压时间。 6.提高注射压力注射速度，提高注射时间。 7.模具温度过低，提高模具温度。 8.浇口尺寸过小，增大浇口尺寸。 9.筋位太薄，原料填充困难。 10.分流道或浇口不均匀，进浇不平衡，导致有些型腔已经填满，
流痕
流痕多发于浇口处，成波浪状向模具纵向延伸；也常见于形状复杂和突变部位。 1.产品某处形状比较复杂，如有变化比较大的角，突筋，凹槽等，
这些特征就会引起料流的急剧变化，造成熔料的滞留反映到产品 的表面形成流痕。 2.模温低，料温低，熔融料进入模具后过早冷却，冷凝的融熔料无法紧贴模具表面，留 下溶胶在流动方向上的缩痕。此时应提高模具温度，提高熔料温度。 3.提高注射压力和保压压力。 4.增加排气，排气不良也会使料流阻力增加，导致冷凝的融熔料无法紧贴模具表面，留 下溶胶在流动方向上的缩痕。 5.增大浇口或流道的尺寸。过小的浇口或流道尺寸会增加料流的阻力，料流速度减慢， 熔料冷却无法紧贴在模具表面。 6.喷嘴处温度低，喷嘴与模具接触，热量本身就容易被带走，料温下降，原材料无法紧 贴在模具表面。
排气不良，增开排气。 5.浇口是否过小导致浇口过早冷凝，后面补缩不充分，产品内部产品真空气泡。 6.流动性差的原材料如PC，PMMA等，因为这些原材料对压力不是特别敏感，
要提高模具温度，提高树脂温度，进而提供注射速度。
2.产品缩水
产品缩水说白了就是产品冷却收缩后的空间得不到补缩，可以考虑如下方案 1.适当降低模具温度，有利于改善缩水；但像PC,PMMA等流动性差的原材料，

飞边
1.模具分型面配合不到位，重新研配。 2.注射速度过快，注射压力过大。 3.保压压力过大。 4.适当降低模具温度和料温。 5.注塑机吨位选择不合理，锁模力不足。 6.原材料自身流动性，如果流动性太好，则容易出飞边，
有的时候我们使用粉碎料（回收料）出飞边，但是换成原材料以后飞 边就消失了，就是这个原因，粉碎料的流动性比原材料要好些。 7.模具自身承受能力差，增加支撑住或其他方法改善模具的强度。 8.模具上排气深度太深，应根据材料的最大溢边值进行加工。 9.产品设计不合理，壁厚不均匀，为了保证壁厚的地方不缩水，为此调 整工艺参数，容易产生飞边。 10.增加进胶点，进而降低注射压力。