尾轴管焊接工艺

内河小型钢质高速船舶尾轴管及尾轴架焊接安装工艺

设备在观察之后的一段时间内完成其特定功能的能力。

一种合适的状态指标是一种可测量参数,它可以在设备功能劣化时给出预警信号。

2)设备老化诊断方法。

采用测量、定期试验及检查的方法,来确定设备当前的性能和物理状态。

这种方法应包括指示的正确性,较好的灵敏度以及足够的精度、可靠性和可接受的费用等。

3)数据的趋势分析和评估。

是设备老化劣化监测的重要一环,它不仅要将现有的测量数据同以前相应的测量结果及最小验收准则相比较,还须明确:维修设备的类型和时限,须对哪些状态指标进行监测和趋势分析,如何确定当前及预测后所监测设备的性能和物理条件,怎样进行状态指标评估等。

4)确定对策。

根据数据分析和评估结果,即可确定老化控制对策。

例如,对重要安全设备采用主动性维修,对某些技术规范和程序作适当修订等。

参考文献1　Boyne ,H .B .Methodology for the Managemen t of Agein g ofNuclear p ower Plant Componen ts Important to Safety .Technical Reports Series No338.IAEA ,VIENNA .1992.13～202　赵新文.舰艇核动力一回路装置.北京:海潮出版社,2001.128～1303　Aggarwal .M .Assessment and management of ageing majornuclear .power plant components important to safety (Primary piping in PWRs ).IAEA -TECDOC -1361.IAEA ,VIE NNA .2003.73～81　文章编号　1671-7953(2005)06-03-65内河小型钢质高速船舶尾轴管及尾轴架焊接安装工艺梁卫武武汉船舶职业技术学院船舶动力系　武汉　430050摘　要　分析内河小型钢质高速船舶尾轴管及尾轴架的结构特点,并对尾轴管及尾轴架采用初定位、人字架支臂轴毂加长、尾轴管前后轴承座孔精加工等安装工艺,有益于提高施工质量并缩短船舶建造工期。

尾轴安装工艺

alignment of the propulsion arrangement: 尾轴安装、对中工艺1 Mounting sterntube 安装尾轴2 Mounting V-strut 安装美人架3 Mounting middle bearing 安装中间轴承4 mounting shaft / thrust bearing 安装州/止推轴承5 Mounting Main Engine and flexible shaft 安装主机及弹性轴1 Mounting sterntube 安装尾轴Drawing 538224-213-261 shows the instructions for alignment of the sterntube.图纸213-261有尾轴对中说明。

First make the line with a steel wire. Most important is that the line is parallel to the engine girder at the sloped part (fr. 5 - 6,5).首先拉钢丝绳，最重要的是保证钢丝绳要平行与主机座倾斜面，（Fr5-6.5）—The line should also be 50mm off (above) the topplate of the engine girder as indicated on the drawing. Deviation may be between +0 and +10mm, not less than 50mm above the topplate.钢丝绳在主机座倾斜面处还要高于机座50mm，偏差在0—+10范围内，不要小于50mm.—At the penetration through the hull make a small hole (between fr. 3 - 4), just to fit the line at least not as big as the sterntube. 在穿孔位置开小孔。

挖泥船艉轴管焊接工艺

挖泥船艉轴管焊接工艺摘要：针对某挖泥船尾轴管锻钢的焊接，采用FCAW焊接方法，通过工艺试验，选择合适的焊接材料、焊接工艺参数以及焊后热处理工艺，对焊接接头进行了相关力学性能试验，结果均合格。

制定现场施工工艺措施，确保焊接质量。

关键词：锻钢；焊后热处理；C22.81 前言我司某挖泥船的尾轴管需要由两段筒体对接焊连接，母材材质为DIN 17243 C22.8锻钢，厚度110mm，筒体直径为1.05米。

尾轴管焊接工程在我司是首次，C22.8锻钢材料焊接之前也没有遇到过。

由于尾轴管筒体焊接材料特殊，熔敷厚度超过70mm，焊接应力较大，需要进行合适的焊后热处理来释放焊接应力，焊接控制难度较大，必须提前进行焊接工艺研究，做焊接工艺评定试验和制定现场施工工艺措施，确保焊接质量。

2 焊接工艺试验2.1焊接方法及焊材母材材质为DIN 17243 C22.8锻钢，屈服强度不小于250Mpa，抗拉强度为410~540Mpa。

焊接工艺试验采用FCAW药芯焊丝二氧化碳气体保护焊，反面贴钢衬垫。

焊丝采用AT-YJ502（Q）（等级：E71T-1C，规格：φ1.2）。

2.2焊接准备及坡口形式试验采用2G和3G位置，分其中2G为最小焊接热输入焊接位置，3G为最大焊接热输入位置。

坡口加工采用火焰切割形式。

2.3焊接要求及工艺参数焊前需预热，最低预热温度为100℃，层间温度控制在100℃~250℃。

预热温度的温度控制测试点为距离坡口侧75mm处，层间温度的温度测试点为焊缝边缘处。

焊前对焊接区域进行打磨清理，保证焊接部位无油污、铁锈、氧化层及其他污物。

采用多层多道焊，每道焊道的厚度不超过5mm，2G单道焊宽不超过12mm，3G单道焊宽不超过16mm。

主要焊接工艺参数见下面表3和表4。

表3 2G焊接工艺参数2.4焊后热处理工艺焊后热处理的作用在于消除应力和细化晶粒，但是热处理温度过高会降低焊缝的韧性和强度。

结合母材的回火温度，以及ASME Ⅷ对不同强度低合金钢热处理温度和保温时间（1h/25mm）的要求，制定本工艺热处理温度为580℃。

尾支钢管焊接工艺评定实施方案

尾水钢支管焊接工艺评定实施方案1 概述清远抽水蓄能电站尾水压力钢管制安工程由中国水利水电第十四工程局承制，钢管板厚为20mm 、26mm 、30mm，钢管材质为Q345D低合金钢板。

根据本项目工程招标文件技术条款的要求及DL5017-2007《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》的规定，由我方对钢板进行焊接工艺评定，其目的是通过焊接工艺评定确认所采取的焊接工艺措施、焊接规范及焊接工艺参数的合理性，在完成焊接工艺评定后，再结合焊接实践经验制订出能够满足清远抽水蓄能电站尾水压力钢管制造、安装工程需要的焊接工艺规程，用以指导压力钢管制造、安装焊接，以确保压力钢管焊接质量。

用于制作清远抽水蓄能电站尾水压力钢管的Q345D板材厚度共有20mm 、26mm 、30mm三种，我方选用厚度为20mm的钢板作焊接工艺评定。

根据DL5017-2007《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》中之“已进行过‘评定’的对接接头工艺试件厚度δ，适用于焊件母材厚度范围为下限值0.75δ（15mm），上限值1.5δ（30mm）的规定，20mm的钢板已将26mm、30mm的钢板覆盖，因此不做单独评定。

本次焊接工艺评定使用与Q345D钢板相匹配的H08MnA焊丝和E5015焊条。

焊接方法采用埋弧自动焊、CO2半自动气保焊（埋弧焊时打底）、手工电弧焊。

2编制依据和执行标准（1）《广东清远抽水蓄能电站水道及厂房系统土建工程施工招标文件技术条款》；（2）《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》（DL/T5017-2007）；（3）《焊接工艺评定规程》（DL/T868-2004）；（4）《管道焊接接头超声波检验技术规程》（DL/T820-2002）；（5）《钢制压力容器焊接评定》（JB4708-2000）；（6）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989）；（7）《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）；（8）《焊接接头机械性能试验取样方法》（GB/T2649-1989）；（9）《焊接接头冲击试验方法》（GB/T2650-2008）；（10）《焊接接头拉伸试验方法》（GB/T2651-2008）；（11）《焊接接头弯曲试验方法》（GB/T2653-2008）；（12）《焊接接头硬度试验方法》（GB/T2654-2008）。

尾管、尾轴组件的制造和装配工艺及检验

第一章艉轴管、螺旋桨轴组件的制造和装配工艺及检验第一节艉轴管、螺旋桨轴组件的制造及检验(内场工程)一、艉轴管泵压艉轴管一般由前、中、后段三部分组成，前后端为铸钢件，中段为板件卷制而成，其相互间焊接联接。

泵压前须检查电焊质量，板件焊缝UT加着色探伤，铸钢件与板件焊缝着色探伤。

（一）工艺过程如图1-1所示，艉轴管两端用闷板和连接螺栓接拢，平面用O型圈密封，先用自来水软管接到进水阀8，向尾管内灌水直到透气阀4有水流出，把阀4 、阀8关闭，拆去自来水软管，用压水泵的软管与进水阀8接妥，按艉轴管图的压水要求压力进行泵水，压力达到要求后（0.2Mpa钢规第三篇11.2.5.6），关闭进水阀8，检查艉轴管及焊接处有否渗漏现象，同时检查艉轴管焊接质量。

经过检查合格后，才能把艉轴管送至下一工序，即送船体部门进行定位焊接。

图1-1 艉轴管泵压示意图1．艉轴管 2．闷板 3．连接螺栓4．透气阀5．压力表6．螺母7．压水泵8．进水阀9．密封圈（二）检验内容1．要求提供材质报告，磁粉探伤报告，超声波探伤报告，（检验要求可参照船体铸钢件检查标准JCSSTI-1978）；2．要求提供铸钢件产品证书，核对产品证书号及炉号的钢印；3．检查压力表是否在有效期内；4．打开放气阀确认没有空气；5．根据《钢规》第三篇11.2.5.6要求，检查压力表压力为0.2Mpa，确认艉轴管焊接处没有渗漏现象。

二、中间轴及螺旋桨轴机加工检验中间轴及螺旋桨轴机加工检验应在机床上进行，检验内容如下：（一）要求提供材质报告，核对产品证书号及炉号的钢印；（二）检查测量所用仪表及磁粉探伤仪器的有效期，检查磁粉探伤操作人员的操作证书是否有效；（三）轴表面磁粉探伤检查，检查区域为：1．螺旋桨轴锥度处；2．法兰圆角处；3．圆弧过渡处；4．轴承处；（四）机加工尺寸及精度检验1．按图检验长度及外圆尺寸，轴外圆尺寸用外径千分尺测量垂直与水平方向两个位置的尺寸，测量表面粗糙度（用粗糙度仪或样板），用百分表测量径向及轴向跳动是否符合图纸要求（轴在机床上旋转，百分表放在要测量的位置，百分表波动的范围即为跳动值）。

项目船舶轴系安装尾轴管

⑶解决方案
①焊接完成后，如果艉管有变形，则采用水火矫正的工艺进

行修正，但是误差不可能完全消除。通常的规定是偏差不大于0.5mm。 ②有船厂将人字架支臂的一部分也在车间与轴毂外圆焊接好，上车床加工，然后上船再进行两段人字架支臂的对接焊，这样就避免了人字架支臂与轴毂焊接时人字架轴毂（艉轴管后轴承壳体）内孔的焊接变形。 ③焊接完成后检查焊接变形情况，如有必要，可以对理论中心线进行微调，然后对轴承位进行镗孔或拂磨加工。 ④偏心尾轴承或者偏心衬套。其过程是：按照规定的坐标测量轴毂（尾拄、人字架或者尾轴管）孔中心线与轴系理论中心线之间的偏心数据；根据偏心数据在车床上加工偏心尾轴承或者偏心衬套；将内外径不同轴的尾轴承或者衬套按照规定的坐标安装到位。这样做需要对轴毂结构和尺寸作相应的修改，并且有一个前提，即轴承位的圆度和圆柱度尚好，当然这很困难。
㈠概述
尾轴管装置一般由尾轴管、尾轴承、密封装置以及
润滑与冷却系统等部分组成。尾轴管一般由轴承壳体和尾管组成，轴承壳体的作用是安装轴承和密封装置，尾管则起连接和保护作用。其结构型式按照轴承壳体和尾管是否制成整体而分为整体式和连接式两种型式。尾轴管的常见的安装方法有尾轴管精加工无余量上船焊接安装、环氧树脂粘结、压入式安装三种型式。
⑵压入式安装过程
润滑油脂，以利安装；在两凸肩 A 、 B 处设涂有白漆的帆布垫片或铅皮，以保证密封；将尾管送入孔内，保持其位置、形态，加压安装。拧紧尾轴管后端螺母，并且用 0.05mm 塞尺检查平面贴合紧密性，不允许插入，并安装螺母锁紧装置及其它附件；尾管装好后，作尾尖舱的压水试验，舱壁与尾轴管连接处不允许有任何渗漏现象。
㈡尾轴承的安装

浅谈船舶尾轴管焊接时出现的问题与解决方法

毕业论文题目：浅谈船舶尾轴管焊接时出现的问题和解决措施分院：专业：船舶工程技术姓名：指导教师：二〇一一年五月一日浅谈尾轴管焊接时出现的问题与解决措施摘要现代船舶的推进方式多种多样，但是用的最多，也最常见的就要属螺旋桨推进了。

螺旋桨的动力是由主机通过轴系传递给它的，现代船舶的推进几乎都要有良好的轴系来配合完成，而良好的轴系需要人工精确的安装，可是安装过程中难免遇到各种各样的问题。

在这篇论文中，我谈一下自己在实践过程中对其中一条船的轴系安装尾轴管焊接时遇到的一些常见的问题和解决措施。

关键词：轴系；安装；尾轴管焊接；问题；解决措施Discussed shallowly the ships screw shaft tube welding meets when appears question and solution measureAbstractThe abstract modern ships' advancement way are many and varied, but commonly used must be the propeller advances. Propeller's power is transmits by the main engine through the shafting for it, the modern ships' advancement nearly must have the good shafting to coordinate to complete, but the good shafting needs the manual precise installment, but in the installation process to meet various questions unavoidably. In this paper, I discussed shallowly in practice process to a ship's shafting installs time meets some common questions and solution.Key Words: Shafting; Installment;tube weld; Question; Solution目录1 概述.................................. 错误！未定义书签。

艉轴管焊接工艺

艉轴管焊接工艺规范1 范围本规范规定了艉轴管焊接的焊接前准备、人员、工艺要求和方法、检验。

本规范适用于10万吨以上级散货船、油船等艉轴管的焊接。

2 规范性引用文件GB 6052-85 工业液体二氧化碳JIS-Z 3060 铁素体钢焊缝超声波检测方法Q/SWS 60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度Q/SWS 42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范3 焊接前准备3.1材料3.1.1艉轴管材料艉轴管材料为船用AH32高强钢，前后轴毂为铸钢件，船体结构肋板等为A级钢。

3.1.2焊接材料焊丝：采用TWE-711、KFX-712C。

衬垫：JN、TC-4系列。

气体：应符合GB 6052-85《工业液体二氧化碳》中规定的Ⅰ类和Ⅱ类一级标准。

手工焊条：SH507.01。

3.2 焊接坡口型式3.2.1 艉管本体坡口按图1。

图13.2.2 艉管与后轴毂铸钢件坡口按图2。

图2。

3.2.3 艉管与前轴毂铸钢件坡口按图3。

3.2.4 后轴毂铸钢件与外板连接坡口按图44 人员凡参加艉轴管焊接的焊工，必须经过专业培训和考试合格，并经过船级社或有关检验部门认可合格后，才能持证上岗。

5 工艺要求和方法5.1 艉轴管焊接操作程序5.1.1 艉轴管轧圆后本体合拢焊接按图5。

图55.1.2 艉轴管与艉轴毂铸钢件焊接按图6。

ABC图65.1.3 艉轴管插入分段后与前艉轴管铸钢件焊接按图7。

图75.1.4 艉轴管与船体结构各道肋板连接角焊缝焊接5.2艉轴管本体焊接5.2.1 艉轴管轧园后，本体纵缝采用CO2衬垫焊。

顺序应从中间向两端进行。

为防止产生裂缝，第一层焊缝结束后第二层焊缝要立即盖上去，层间温度应控制在200℃左右。

厚板焊接应采用多层多道焊，每道焊缝宽度不宜超过14mm.。

5.2.2 艉轴管本体焊接规范按表1。

表1 艉轴管本体焊接规范参数5.3 艉轴管与艉轴毂铸钢件焊接5.3.1 艉轴管与后轴毂竖立在胎架上定位、组立，使后轴毂的端面平行于基面，如图6，并作出尾管A点和轴毂B点的圆心，用扁铁条钉焊在尾管和后轴毂的端面，开一个小圆孔，从A 点通过B点圆心用铅锤荡一根垂线，延伸至基面的对准点划一个十字线得到C点，找出艉轴管的中心线，以便焊接时可测量艉管变形。

尾轴补焊焊接工艺

1Cr18Ni9Ti尾轴修复工艺准备材料和设备：手工焊机一台、牌号为A132直径为2.5mm的焊条约10KG1.尾轴上车床；2.腐蚀区域在车床上初车，直至大部分腐蚀车掉见白，多层切削时，缺陷端部车应显圆弧状逐渐过渡，局部较深的缺陷可采用砂轮机清根见底；3.使用着色探伤检的方式检查腐蚀区域，对发现有缺陷的区域使用砂轮机清除缺陷，直至着色探伤合格；4.将着色探伤试剂清理干净后，吊下车床，使用两块枕木搁好，枕木长度不小于1.5米；5.在补焊区域使用尺笔分别画出3点、6点、9点和12点沿轴向方向的焊接线，如下图所示：6.在焊接区域两侧使用防火布包裹或涂石垩粉，避免表面被飞溅损伤；7.再次检查焊接区域，焊接区域不得有油污或杂质等；8.使用试板试焊，调节电流约70±5V，焊接采用连弧焊；9.将焊机地线与尾轴牢固连接，不得随意搭接，避免尾轴转动后灼伤尾轴表面；10. 局部较深位置应先逐渐堆焊至机加工面一致，堆焊较高的位置使用砂轮机磨平；堆焊顺序：在修补区域12点位置沿轴线方向从头焊到尾，连弧焊接，不做横向摆动，焊一条后；转动尾轴在3点位置同上次焊接相同，焊一条；再转动尾轴在6点位置同上次焊接相同，焊一条。

该焊接顺序为一个周期。

11.四个位置的每条焊缝焊接完毕后，测量12点位置焊缝的表明温度，层间温度应控制在60℃内，每层焊接前应将上一层的药皮清理干净后，再重复一个周期继续堆焊。

焊后温度下降较慢时可采用小功率风扇吹焊接区域，加快冷却速度，试焊时禁止使用风扇吹焊接区域；两根轴焊接应交替堆焊。

12.对堆焊过程中产生的气孔夹渣等缺陷要使用砂轮机清理干净，点焊修补上表面打磨平整后才能进行下一层的堆焊；13.一个焊接周期完成后若休息或吃饭等停留时间较长时不应使用风扇降温。

14.沿以上的方式重复堆焊，直至堆焊后最底位置的直径较标准轴径多约3mm，确保能够加工出轴，无凹陷位置。

焊后表面若有局部凹陷位置应做填补后再机加工。

小型钢质高速船舶尾轴管及尾轴架焊接安装工艺

小型钢质高速船舶尾轴管及尾轴架焊接安装工艺吴华【摘要】系统论述了小型钢质传播尾轴管与尾轴架的特征,并探讨尾轴管模块采用的定位方法、人字架支臂毂加强、尾轴管前后轴承座孔位的精细加工等相关工艺,以提升船舶建造品质,有效缩短船舶建造周期.【期刊名称】《现代制造技术与装备》【年(卷),期】2017(000)006【总页数】2页(P143,145)【关键词】小型钢质船舶;尾轴管;尾轴架【作者】吴华【作者单位】上海江南造船厂,上海200032【正文语种】中文随着经济的快速发展，我国的航运事业也快速发展，尤其是中小型钢质高速船舶发展迅速，且有着非常好的市场发展前景。

相较于普通内河船舶，这种新型船舶在建造工艺、设计思路方面有着很大差异。

特别是轴系安装方面的要求非常严格，安装时需要格外重视螺旋桨人字架支臂以及尾管的安装。

通常，船舶都是尾机型船舶，双轴系、双螺旋浆和双机，具备5°至10°的轴线纵向倾角，尾轴属于双轴承支架，通过油对尾轴管进行润滑，J型骨架密封装置则对其进行密封。

尾轴管的前段同船舶外部结构焊接，之后利用人字支臂同船舶体外结构焊接为一个整体。

安装轴系的过程中，一般首先按照理论尺寸对尾轴尾管和人字架支臂等进行加工成型，借助对螺栓进行调节在船上进行临时安装。

同时，以理论中线为依据调整尾管，接着对尾管依据人字支架臂进行焊接。

之后如果尾管出现变形，那么可通过水火校正法进行修正。

该工艺极为简单，在安装尾管时存在精度误差，使得不能完全消除焊接变形问题，因此大部分船厂都以0.5mm之内的偏差作为其检验合格标准。

高速船舶在安装尾管方面有着极高的精度标准，因为尾轴大部分属于细长轴，具备的轴长轴颈要在50以上。

此外，它的转速非常高，若是其安装尾管精度差，便会出现相关问题，如增大轴系振动，密封时效、磨损严重，船舶性能降低等，使得船舶经济性以及暗转被降低。

为了控制重量，高速船舶选择较薄的材料。

此外，为了降低阻力，在船体上进行尾管的直接焊接。

艉轴管焊接工艺 (中文)

4.焊缝检验
4.1 外观检查焊接结束后，焊工应对自己所焊焊缝，敲渣并清除周围的飞溅物，严格检查焊缝外表质量是否符合验收质量要求。若焊缝表面存在缺陷，焊工必须先剔除焊接缺陷，并进行适当的修补。 3.2 无损探伤品质保证人员应根据《无损探伤布置图》对焊缝进行无损探伤。若焊缝存在缺陷，则焊工须对缺陷部位进行修补后，重新进行探伤。
图号
6H201026HB 2/4
7.6 万吨散货船艉轴管焊接工艺 1.范围
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本工艺规定了船体建造过程中艉轴管焊接的焊前准备、焊接工艺和要求、焊后热处理以及焊缝检验要求。为现场艉轴管分段焊接施工提供指导。
2.焊前准备
2.1 人员参与焊接工作的焊工必须持有船级社颁发的考试合格证上岗，并只能从事与其考试相应焊接方法和钢种等级范围内的焊接。 2.2 艉轴管结构及材料
在 1 位置焊两道后，就改为 2 位置再焊两道，这样按顺序循环，直到将焊缝内填满为止。
图号
6H201026HB 4/4
7.6 万吨散货船艉轴管焊接工艺
3.3 艉轴管与前轴壳的焊接
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3.2.1 将后轴壳和艉轴管焊接后的组立倒插进分段内部，并安装前轴壳，使 A、B、C、D 位置的圆心保持在同一直线上。在后轴壳的后端面钉焊一根小扁钢，使扁钢的一边缘过后轴壳后端面的圆心 A 点。由 A 点挂一个线锤到靠近地面位置，此时在地面上用十字线做好标记 E。以便焊接时检查焊接变形情况。 3.2.2 定位焊：定位焊需采用与实际焊接相同的焊接材料，并进行与正式焊接相同的预热。定位焊的长度一般为 30~50mm，间 150~200mm，定位焊道的厚度约为 8mm。但在焊缝的两端采用 60mm 的短焊缝进行定位焊接。 3.2.3 焊前预热：在焊铸钢件与船体结构钢的焊缝时，应对坡口各 150mm 范围内进行预热，预热温度应不低于 150℃。在焊接时的层间温度也应严格控制在此温度范围内。预热可采用电加热板或火工进行。 3.2.4 焊接：为严格控制焊接变形，应先焊艉轴管与前轴壳的对接缝焊接顺序如 3.2.4 所示，再焊各肋板以及纵向构架与艉轴管的立角焊缝，应由两名焊工同时在左舷和右舷同时进行对称焊接。焊接时应由专门的人员对线锤的变化情况进行监视，当线锤偏离 E 点超过 2mm 时，应及时通知焊接人员，调整焊接顺序，以确保 A、B、 C、D、E 保持在同一直线上。 3.3 外板与后轴壳的焊接 3.3.1 根据装配图，将外板装配到位。并进行定位焊接。 3.3.2 焊前预热：在焊外板与铸钢件时，应先进对坡口两侧各 150mm 范围内进行预热，预热温度应不低于 150℃。预热可采用电加热板或火工进行。在焊接时应保持层间温度不低于此温度值。 3.3.3 焊接：先进行外板与铸钢件对接缝的焊接，再进行各肋板与外板角焊缝的焊接。为控制变形，在焊接外板与铸钢件时，应由双数的焊工，同时在左舷和右舷同时进行。为保证层间温度，第一层焊完后，应将第二层立即盖上去。

艉柱及艉管支架的焊接工艺编制

• ①用激光经纬仪选取上甲板#2+150肋位上中点，左、右两边距舯5 100两点，上甲板#5、#7、#9+150 肋位上中点，左、右两边距舯5 100两点检测，取所测的上述12点的平均值作为基准面值。
• ②用经纬仪将基准面值过到#12舱壁的中点及舷边两点上，并在#3肋位舷边两点也过上基准面值。
• （3）由于含碳量较高，焊接时需注意减少氢的来源。焊前彻底清除待焊部位及其附近各种杂质，焊条必须烘焙，对已溶人焊缝和热影响区的氢，需要采取后热措施使之向外扩散。
• （4）为减少母材金属溶人焊缝中的比例，影响焊缝的力学性能，焊接接头需做成U形或V形坡口，打底焊及与母材接触面焊应选用小直径焊条、小焊接电流，以减少熔深。
艉轴架及局部剖面图
艉轴架的化学成分及ห้องสมุดไป่ตู้学性能见表1
1. 焊接特性分析
• （1）ZG230—450C船用铸钢，含碳量较高，淬硬倾向大，在热影响区容易产生低塑性的马氏体组织，在焊接应力作用下容易产生裂纹[ 。因此，必须制定严格的焊前预热、焊接时道间温度控制和焊后缓冷的工艺措施。
• （2）艉轴架支撑臂剖面呈机翼型(图1)，最大厚度60 mm．随着板厚的增加，焊接接头的冷却速度加快，促使焊缝金属硬化，接头内残余应力增大，需要选用抗裂性能好的低氢型焊条I2]，焊接坡口要避免设计成窄而深的形状，防止产生焊接热裂纹。
船舶结构焊接工艺
船舶工程系
（方法及注意事项）
项目四、船舶舾装件装焊工艺编制
一、知识目标 1．掌握常见舾装件的焊接工艺要求； 2．学会常见舾装件的焊接工艺分析； 3．掌握常见舾装件的焊接工艺编写方法。二、能力目标 1．能够读识船舶舾装件焊接施工图并能进行船舶舾装件的焊接工艺分析； 2．能够设计或选择简单工夹具； 3．能编制典型舾装件焊接工艺并提出相关技术措施。

船舶尾轴架的组装焊接技术

道焊宽１５ｍｍ左右，每层每道接头（引、熄弧点）应相互错开至少３０～５０ｍｌｎ；
（２）焊丝（ＣＨＴ７１１）：直经为：１．２ｍｍ，使用时保持干燥和清洁。
（３）ＣＯ２保护气体纯度要求Ｉ＞９９．５％，无水分，焊接时ｃＯ，气表接电保温预防结冰，气体流量为ｌ５～２０Ｌ／ｍｉｎ。
道。采用浮坞下水技术后，仅需要清除原来与船舶固定
的ｌ临时构件，核检下水小车处于安全作业状态即可。船舶下水准备时间由原来约１周缩短到只需要２天。（４）显著降低船舶下水对船舶造成的损伤。船舶采用滑道式下水时，船舶与滑道垫木产生摩擦，容易损坏船壳防护漆。而且如若下水区域水深过浅，则易造成沉艏或者尾部舵桨触碰损坏。另外，由于船台地质的不均匀性，在下水过程中由于船舶运动惯性导致木质轨道偏离原来位置，造成船舶侧滑。本厂以前的
受很大的震动力、海水的阻力、冲击力和其它外力的
作用，所以其机械性能要求较高。焊接时，要正确选择焊材，制定合理的焊接工艺，做好焊前预热、控制好层间温度、焊后保温缓冷等措施来控制焊接应力，使焊缝具有良好的塑性和韧ｌ生，从而保证焊缝质量。
图３轴支架坡口
３焊接工艺
３．１焊接方法选择
图４轴支架横截面尺寸
（１）采用手工电弧焊直流焊机反接。打底焊前５层选用手工电弧焊有利于焊接操作和保证焊缝质量及机

船舶艉轴管安装工艺规程

论管系的施工安装工艺摘要本文对管系施工工艺规程进行分析。

通过本文说明现代船舶管系施工工序已与现代科学方法相结合所给船舶业的推动力。

中国造船业管系施工工艺的飞速发展，使得造船技术提高并已走向大型化和现代化，从而实现了船舶管系的流水线生产。

关键词：工艺；安装原则；密性试验Work the craft by pipe arrangementAbstractThis article carries on the analysis to the pipe arrangement construction technological process. Through this article explained that the modern ships pipe arrangement construction working procedure unified with the modern science method gives ships' industry propelling force. The Chinese ship-building industry pipe arrangement construction craft's swift development, causes the Marine Technology enhancement and moved toward the large scale and the modernization, thus has realized the ships pipe arrangement production-runs.key word: Craft; Installs the principle; Dense experiment目录1 概述 (1)1.1安装原则 (1)1.2工艺阶段 (1)1.2安装进度 (1)2 管系的制作与安装的一般原则 (1)2.1管系的分类和等级、管子材料 (1)2.1.1管系的分类 (2)2.1.2管系的等级 (2)2.1.3管子材料 (2)2.2管件的内场制作和外表面处理 (2)2.2.1管件下料 (3)2.2.2管子冷弯 (3)2.2.3管件装配 (4)2.2.4管件焊接 (4)2.2.5管件内场液压试验 (5)2.2.6管件外表面处理 (5)2.3管系安装的程序和要求 (5)2.4管路安装基本工艺原则 (6)2.5管路支架、垫床、色标色别 (7)2.5.1管路支架 (7)2.5.2管路垫床 (8)2.5.3管路色标色别 (8)2.6管路完整性检查 (8)2.7管路密性试验 (9)2.7.1试验原则 (9)2.7.2试验要求 (9)3 结论与展望 (9)3.1结论 (9)3.2展望 (10)1 概述1.1安装原则管系的施工安装依据我国《钢质海船入级与建造规范(2006)》、《船舶建造质量检验》和船舶轮机设计的图纸及技术文件，在保证质量的前提下，以提高生产率，缩短周期为原则进行建造，部分区域根据船东要求做特殊处理,由相应的船级社审核。

艉轴安装工艺

艉轴安装工艺1、零部件验收要求2、艉轴管安装操作程序3、艉轴承安装操作程序4、艉轴安装操作程序轴系安装（艉轴系）须在艉柱壳和隔舱艉管孔镗削完毕后，经验收合格方可进行，在安装前须作充分准备，具体程序：1、零部件验收要求（由检验员验收）对轴系所有重要零部件须在车间验收合格方可上船。

a、艉轴管：已消除在粗车后发现的疏松、冷隔、浇铸偏缺或液压试验渗漏等缺陷后，且要求艉轴管首法兰面与轴心线垂直度每米不超过0.15毫米，艉轴管各内外圆应同心，同轴度不大于0.10毫米。

外圆不同轴颈或内圆不同孔径的轴心线应位于同一轴心线上，同轴度不超过0.025毫米。

尾管与艉柱毂孔配合的要求见表1。

b、艉轴承衬套外圆加工的尺寸与艉轴管孔的配合标准见表2，对小型船舶允许采用复套和环氧树脂定位。

对白合金艉轴承衬套外圆与艉管孔配合可按表2放松0.01~0.03毫米。

c、艉轴精加工后的检查应参照图纸，并以实际尺寸为基准，按验收标准表3、表4、表5选配艉轴与轴承的间隙，工作轴颈锥体的加工技术要求须符合验收标准表3、表4、表5值同时对法兰面及定位凸肩作验收测量须符合验收标准，验收完毕后须对工作轴颈锥体以及两端曼纹上好油脂，做好保证工作。

d、螺旋桨的材料、加工，静平衡试验按验收标准（螺旋桨制造及修理），并在车间内作一次予装试拆，测量防蚀套与密圆到位情况，以及螺旋桨锥面到位，并作记号（此项工作须在艉轴和螺旋桨单件验收合格后进行）。

其次外购件须有合格证书，经检验后方可安装，零件的验收工作必须按交验项目、内容验收，按验收阶段，验收单位进行验收，特别是对船检师，船东验收的项目应多加注意，并事先做好充分准备，不得有遗漏，以免影响生产顺利进行。

2、艉轴管安装：a、艉轴管衬套一般都须在车间内压入，压入采用液压拉伸器如图1或螺旋拉伸图2。

操作程序1) 压板与拉杆螺栓安装前，将艉轴管内径及轴承外径的油槽油孔位置复查一遍。

油槽相位：一般根据轴承直径拉有3~5条且油槽拉在轴承上部，同时复查其过盈量是否在验收标准表2规定内。

3200HP海洋拖轮尾轴管精加工无余量上船焊接安装工艺1、概述尾轴管精加工无余量上船焊接安装工艺适用于油润滑、水润滑的各种的各种常规拖轮、货船等。

一般轴径在150㎜~500㎜，长度在8000㎜以内。

工艺含尾轴管的粗加工、组装、精加工、拉线定位、上船焊接等。

2、尾轴管零件的粗加工2.1 根据尾管零件粗车尺寸图（Y-424-02-08）检查前后尾轴毂及无缝管的加工余量。

2.2 镗床加工轴管两端面，检查轴管的弯曲度，应不大于2㎜。

2.3加工两端面，倒焊口，加工长度，加工前后轴管内孔。

轴管内孔与前后轴毂定位部位配镗。

2.4要求精度按基孔制，过渡配合4级精度加工。

2.5轴管加工好后上平台，在轴管外圆画出与前后轴毂的定位线和加油孔位置，钻孔，铰丝。

两端划四等份位置线。

3、尾轴管的组装焊接工艺3.1 组装尾管与前轴毂。

把前轴毂垂直放在焊工平台上，再垂直吊起轴管，对准已画好的对接线装正。

点焊几个点，用拉线法检查。

轴管与前轴毂外圆的平行度≤1㎜，再转45°测量。

保证平行后，用电焊间断焊牢。

3.2 同样组装后轴毂，并测量平行度。

保证三段在同一轴线上，同轴度≤1㎜。

3.3 焊接技术要求3.3.1 焊接前的准备焊接前，检查两轴毂同心度。

为准确定位，须自制一个水平胎架。

胎架要有足够的强度，保证轴管在V形铁上转动时胎架不动。

要求尺寸如下：高度根据人字架板的长度定，一般中心高800㎜。

两V型铁间距要根据轴管的总长度定，两支点最好架在离轴毂焊接部位200㎜外。

V形铁尺寸要根据轴管直径决定，最少要托主轴管直径的二分之一，确保转动时安全灵活。

3.3.2一般坡口采用半自动切割机切割，但必须铲磨等机械加工方法除去氧化物等。

3.3.3焊前预热，不低于65度。

3.3.4 一般采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，摆动宽度最大16㎜（电流、电压按焊接工艺）。

3.3.5 轴管与轴毂的焊接为多层多道焊。

在下一道焊接前，应将前道焊缝清理干净，焊接方向与上一道相反。