氧化锌锌含量对镀液性能和镀层质量有重要影响

硫酸盐镀锌液特点：
硫酸盐镀锌的分散能力比前述几种镀锌溶液差些，且结晶较粗，为改善镀液性能，引入阿拉伯树胶或天然桃胶，对细化结晶有效果，但货源不足。启用明胶、糊精者居多，但镀层易发黄。采用含氮含硫化合物则耐蚀性有所下降。为此近来国内外电镀工作者开发了由芳香族醛或酮磺酸盐、聚醚化合物和芳香族磺酸盐组合的光亮剂，如硫酸锌-30、DZ-300-Ⅰ以及ZBS等，使镀液和镀层性能获得很大改善，镀层细致、光亮。由于这种镀液成本低、电流效率高，可使用很高的电流密度，沉积速度快，适合于电镀外形简单的线材、带材、板材和管材的内壁。镀液的pH值较低，有的还有氯化物，所以对设备有腐蚀性。
　镍是银白色微黄色的金属，具有铁磁性，密度8.9g·cm-3，熔点为1453℃。金属镍易溶于稀硝酸，难溶于盐酸和硫酸，在硝酸中处于钝化状态。在空气中，镍与氧作用，表面迅速生成一层极薄的钝化膜，能抵抗大气、碱和一些酸的腐蚀。镍与强碱不发生作用。
镀镍层结晶细小，容易抛光。镍的标准电极电位为-0.25V，比铁的标准电极电位正。镍表面钝化后，电极电位更正，因而铁基体上的镀镍层是阴极镀层。镀镍层的孔隙率高，只有当镀层厚度超过25μm时才基本上无孔。因此薄的镀镍层不能单独用来作为防护性镀层，而常常是通过组合镀层，如铜/镍/铬、镍/铜/镍/铬或双层镍、三层镍/铬来达到既能防护又能装饰的双重目的。
发布时间:2012-12-1
氰化物镀液特点
高浓度氰化镀锌在过去半个世纪中一直被广泛使用。氰化镀液具有分散能力和深镀能力好、结晶细密、与基体结合力好、耐蚀性能好、工艺范围宽、镀液稳定易操作，对杂质不太敏感等优点。但是剧毒，严重污染环境。现在大部分应用无氰镀锌，高氰已较少使用。低氰镀锌具有高氰镀锌的所有优点，而且电流效率提高约5%，维护费用降低24%左右，废水处理费用减少1/4～1/2。近年来国内开发了多种氰化镀锌通用光亮剂，可获得高光亮的镀层，从而可实现超低铬钝化，在此情况下，我国沿海省份低氰、中氰镀锌呈现上升趋势。
（2）氰化光亮镀锌工艺规范见表7.2
表7.2 氰化光亮镀锌工艺规范
微氰镀锌 低氰镀锌 中氰镀锌 高氰镀锌
氧化锌（ZnO） 14 14～16 18～22 44
氢氧化钠（NaOH） 110 95～105 85～95 85
氰化钠（NaCN） 5 15～26 35～40 100
硫化钠（Na2S） 0.1～0.3 0.1～0.3
光亮氰锌-92/mL·L-1 6～8 5～7


氧化锌锌含量对镀液性能和镀层质量有重要影响
各成分的作用
①氧化锌锌含量对镀液性能和镀层质量有重要影响。锌偏高，电流效率提高，但分散能力和深

镀能力降低，复杂件的尖棱部位镀层粗糙，容易出现阴阳面。含量偏低，阴极极化增加，分散能力好，但沉积速度慢。吊镀宜用10～12g/L；滚镀稍低，8～10g/L为宜；
②氢氧化钠起络合和导电作用，过量的氢氧化钠是稳定镀液的必要条件，锌以形式存在。pH＜10.5时，转化为Zn（OH）2沉淀。生产中宜控制NaOH/Zn的比值，吊镀为10～13；滚镀为11～14；
氢氧化钠过高，阳极化学溶解加速，锌自然升高，造成主成分比例失调，浓度以100～130g/L为宜，夏季用下限，冬季用上限；
③DE和DPE添加剂锌酸盐镀锌的主添加剂，细化结晶，提高镀液的分散能力和深镀能力。这类添加剂的分子中含有多个极性基团，属多聚型表面活性剂，能在很宽的电位范围内在阴极表面上产生特性吸附，造成了离子放电步骤缓慢，从而提高了阴极极化，有效地控制了OH-对电极过程的活化作用，避免了海绵状镀层的生成。
主添加剂的含量依零件形状而定，复杂件宜用上限，通常4mL/L为宜。DPE-Ⅲ含量太高，镀层脆性增大。DE添加剂过量镀层脆性不明显，但降低电流效率。DE-81（3）是对DE的改性，特点是提高电流密度范围、增加镀层塑性，降低镀液对杂质的敏感性；
光亮剂DE型镀液不加光亮剂时，镀层光泽欠佳，加入香草醛或ZBD-88光亮剂后，镀层细致，光泽好。香草醛不能过高，否则镀层亮而脆。EDTA和香草醛配合可减少香草醛的用量，延长其使用寿命。EDTA本身并无增光作用，主要是络合有害的微量金属杂质，防止对电沉积的干扰。
KR-7、光亮剂用以提高DPE镀锌光亮度，电流密度范围扩大，电沉积速度亦加快。
帝旺德