准时化生产方式

库存是“万恶之源”


库存是经营管理的错误之源。 库存本身不是错误，但是它在以极高的 代价掩盖着错误！ 宁可中断生产，决不掩盖矛盾！ 正确的经营思想是： 利润＝价格－成本
改进永无止境


设置了一个最高标准，一种极限， 就是“零”庫存。实际可以无限接 近，但却永远不可能达到“零”庫 存。有了这个极限，才使得改进永 无止境。 降低库存—暴露问题—解决问题— 降低库存—……这是一个无限循环 的过程。
精益生产的主要特征：



对外以用户为“上帝”； 对内以“人”为中心； 在组织机构上以“精简”为手段； 在工作方法上采用“Team Work”和“并行设 计”； 在供应链上采用“JIT”方式； 在最终目标方面为“零缺陷”。
精益生产目标
精益生产是采用灵活的生产组织形式，根据市场 需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细 致的管理，力图通过“彻底排除浪费”，防止过量 生产来实现企业的利润目标的。
JIT体系的原则

单元化生产 工作流程设计防止产生增值过程的浪费 提高物流效率的物流设计
精益生产的定义：

“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行 方式和市场供求等方面的变革； 使生产系统能很快适应用户需求不断变化；
并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精 简； 最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最 好的结果”。



精益生产的特征有：




（1）以销售部门作为企业生产过程的起点。 （2）产品开发采用并行工程的方法。 （3）按销售合同组织多品种小批量生产。 （4）生产过程变为上道工序推动下道工序和下道工序 要求拉动上道工序。 （5）以人为中心的管理模式。 （6）追求无废品、零库存等。 （7）消除一切影响工作的“松弛点”，最佳的环境、 条件和最佳工作态度。 （8）适应市场多元化的要求。
以用户为上帝，产品面向用户 以用户为上帝，但产品少变
JIT的发展历程
●
二战后日本情况; ●1953年总裁丰田英二与副总 大野耐一正式提出
丰田生产方式
●
1973年石油危机后,欧美把此归纳为
JIT生产方式
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20世纪80年代美国人总结为 LEAN PRODUCTION
JIT生产方式ຫໍສະໝຸດ Baidu
JIT生产方式 的名字很多哦
准时 生产制
无库存 生产方式
Just In Time
一个流
零库存
超级市场生产 方式
JIT生产方式定义及组成
只在需要的时候，按需要的量，生 产所需的产品。
目的：彻底消除浪费！
JIT生产方式的组成： JIT新思维； JIT生产系统设计与计划技术。 JIT生产现场控制技术；
JIT新思维
浪费的定义： “凡是超出增加产品价值所必要的绝对最 少量的设备、材料、和人力资源的部 分。”
JIT的具体方法
适时适量的做法 弹性配置作业人数 1） 设备U型布置 2） 职务定期轮换 3) 标准作业
1）生产同步化 2）生产均衡化
3）看板
质量保证
自动化
快速换模技术

缩短更换时间
－使作业容易 －安全作业 －稳定质量

调整更换顺序
－作业顺序标准化 －作业内容是否合理有否无效劳动和浪费 －工具是否准备齐全 －需要的东西是否放在身边
精益生产与大批大量生产方式的比较
比较项目 生产目标 精益生产方式 追求尽善尽美 大批大量生产方式 尽可能好
工作方式
管理方式 产品特征 供货方式 产品质量 返修率 自动化 生产组织 设计方式 工作关系 用户关系 供应商 雇员关系
集成，多能，综合工作组
权力下放 面向用户、生产周期短 JIT方式，零库存
生产管理:
●
一个流； ●库存补充； ●看板拉动。
质量管理 ：
●
三自一控； ●深化工艺； ●五不流。 生产线“U”形布置、机床作业高度找平； ● 多机床操作； ● 高素质工人在首、末工序把关。
劳动组织：
●
JIT案例--一汽变速箱厂
工具管理:
●
刀具直送工位； ●定时强制换刀； ●考核与诊断。
设备管理 ：
JIT
课程的主要内容

生产方式的演变过程 精益生产的来源及体系构成 准时化生产方式的内容 实现JIT的方法
生产方式的演变过程
手工 生产方 式
大量 生产方 式
JIT 生产方 式
精益 生产方 式
精益生产的来源



精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个 世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅 仅是最近几年的事。 麻省理工学院的教授们把这种生产方式称为 “ Lean Production”， 但在论述精益生产的经典著作《改变世界的机 器》书中，却未见给出精益生产的确切定义， 此处我们引用北航杨光京教授给精益生产下的 定义：
不增值的活动，增值但所用资源 超过了“绝对少”的界限
丰田汽车公司

浪费的定义：
JIT生产方式的起源地丰田汽车 公司，被定义为“只使成本增加 的生产诸因素” 也就是说，不会带来任何附加价 JIT 值的诸因素 新 思 维
JIT新思维
日本人定义的 7 种浪费
1 2 3 4 5 6 7
过量生产； 空闲等工； 无效的搬运； 无效动作; 库存； 工艺流程不合理； 生产不合格产品。
●
强化预防维护； ●快速排除故障；
现场“5S”管理：
JIT-及时生产的优劣
优势 1、灵活，原则上，JIT系统适合处理小 的定单； 2、定货-交货时间短/资金投入小； 3、通过优化生产过程和材料流通，提高 生产力，改善质量。
劣势
1、流通系统象一个大的瓶颈； 2、当客户（汽车制造商）已经实现了零库存，供 货商很可能增加库存以保证连续生产； 3、供货商高度依赖于他们的客户（风险）； 4、运输成本不会被减少； 5、特别依赖技术熟练、有责任心，而且多功能的 操作工人。
三个子目标： 零库存； 高柔性；
无缺陷。
区别 –福特和丰田
福特 每天的发动机/职员 每台发动机平方英尺空间 2 777 丰田 9 454
工厂里的备货库存
劳动分类
3周
2OO+
1小时
7
精益生产的三根支柱
1）全面质量管理，达到零缺陷目标 的主要措施； 2）准时生产和零库存，它是缩短生产 周期和降低生产成本的主要方法； 3）成组技术，这是实现多品种、按顾 客定单组织生产、扩大批量、降低成本 的技术基础。
工作/流程设计原则
1 增长增加的价值； 2 隔开未充分利用之处； 3 增加制造循环效率； 4 使流程同步； 5 迅速的组织机构。
提高物流效率和 （工序之间）流程设计
设备线的安排 工作地的安排 材料的位置摆放 更有效的工具 减少组织时间 小批量生产 防止生产和增值过程的浪费

JIT案例--一汽变速箱厂
分工，专门化
宝塔式 数量很大的标准化 大库存缓冲
由工人保证，质量高，零缺陷 检验部门事后把关 几乎为零 柔性自动化，但尽量精简 精简一切多余环节 并行方式 集体主义精神 同舟共济、生死与共 终身雇佣，以企业为家 很大 刚性自动化 组织机构庞大 串行模式 相互封闭 互不信任，无长期打算 可随时解雇，工作无保障
JIT 生产系统设计原则

设计易生产、易装配的产品；（产品设计）

尽量采用成组技术与流程式生产；（生产过程） 对原材料和零部件采取准时制（JIT）（供应）

JIT能取得成功的条件
1）严格拉动的概念； 2）重视人力资源的开发和利用； 3）小批量生产； 4）与供应商长期可靠的伙伴关系； 5）高效率、低成本的物流运输方式； 6）决策层的支持。