导流洞施工方案

导流放水洞施工方案
一、项目概况
青海省黄南州同仁县浪加水库位于同仁县境内的浪加沟内，浪加沟为黄河南岸支流隆务河的右岸支流，源头位于同仁县与甘肃省夏河县交界处，源头海拔3347m，源头段自东南向西北流约14km后，转而向北约9.4km进入双朋西乡后又转西北，约4km进入寺卡河乡，西北流5.7km进入浪加村，继续向西北约10km 汇入隆务河。

河道比降为35.8‰。

浪加水库总库容458.27×104m³，兴利库容285.8×104m³，调洪库容62.47×104m³；相应死水位2629.4m，正常蓄水位2644.3m，设计洪水位2646.5m，校核洪]水位2646.5m。

导流放水洞布置于河谷右侧山体内，位于坝体底部，属于坝下埋涵，为“龙抬头”结构，与坝轴线交角为67.24°，对应坝轴线桩号为0+248.850m，对应放水洞桩号为0+101.5m。

放水洞全长297.0m，由进口平台、喇叭型进水口、洞身段（两段）、检修闸室、消力池段及出口海漫组成。

进口高程为2620.0m，出口高程与原始河床衔接，为2598.5m。

二、施工工序
由于导流洞横穿大坝防渗墙，为了保证防渗墙的整体性，要首先进行大坝防渗墙的施工才能进行导流洞的开挖与衬砌。

但是防渗墙的施工不能在冬季进行，因此我方决定先进行导流洞进出口的开挖，在导流洞与防渗墙的交叉区域不进行开挖（导流洞桩号0+091-0+111），待防渗墙桩号（0+225-0+275）完成后再进行导流洞桩号0+090-0.111的开挖衬砌。

进场开工后，先进行临时道路的施工，为尽快进行隧洞进洞的开挖创造条件。

隧洞进出口两个工作面同时进行进行洞脸开挖，削坡卸载。

进出口进洞前进行管棚超前支护和拱架加挂网锚喷支护加固洞口。

放水洞明挖与导流洞明挖一起进行，具备进洞条件后，放水洞洞身开挖待导流洞洞身掘进30m后开始掘进，拱架支护、锚喷支护紧随开挖工作面进施工，确保施工安全。

洞身开挖、初期支护结束后开挖放水管管槽，进行隧洞二次衬砌的施工。

隧洞二次衬砌钢筋混凝土结构采用订做的散装弧形模板浇筑。

导流放水洞总体施工程序框图如下：
三、导流放水洞施工原则
IV、V类岩及断层带的施工贯彻“光面爆破是基础，喷锚支护保安全、围岩量测明情况、施工通风出效率、砼衬砌树形象”的工作思路。

（1）做好施工准备工作，先防护后施工，安全进洞。

（2）严格按“新奥法”施工技术组织施工。

对软弱围岩采用浅孔多循环少药量的开挖爆破方式进行，边开挖边支护，确保开挖安全施工，加快进度。

（3）不良地质段求稳，稳扎稳打，稳步前进，坚持“弱爆破，少扰动，早喷锚，勤量测，早封闭”的施工原则，施工过程中采取必要的辅助措施，保证各工序紧密衔接和施工安全。

(4)不稳定岩层段施工遵循：先打超前导管，再进行注浆，待围岩硬化后开始开挖，随着开挖用钢拱架支撑钢模，钢管与拱拱架有空隙时用楔块楔紧。

(5)综合支护。

按照要求，采用钢拱架、管棚、钢筋网、喷砼等综合支护手段对围岩进行安全支护。

施工方法和施工工艺突出“四新”即突出新技术、新材
料、新工艺、新设备，提高隧洞施工质量。

确保本工程开工必优，一次成优，全面创优。

(6) 采用36V低压照明，电线架空布设，照明线路与施工动力线路分开架设。

四、导流放水洞进出口施工
1、隧洞进出口施工工艺流程
2、进出口土石方开挖
隧洞进出口覆盖层明挖直接采用1.0m³挖掘机挖装20t自卸汽车运载；石方明挖采用手风钻钻孔，使用22m³/min固定式空压机提供压缩空气，自上而下梯段爆破，每层的高度约2～3m，1.0m³挖掘机装20t自卸汽车及3m³装载机配合出渣；隧洞洞口处岩层破碎，进洞前对边、仰坡采用锚杆、钢筋网、喷射砼，对坡面进行加固和防护。

开挖边坡处理时，锚杆钻孔在相应梯段边坡开挖完成后，在不影响下部开挖的情况下进行，钻孔在相应开挖梯段高程平台搭设脚手架，气腿式风钻进行造孔，注浆机注浆，人工安装锚杆。

锚杆施工的工艺流程为:施工准备→孔眼定位及造孔→洗孔→量测制浆→注浆插入锚筋→楔固封孔。

本工程的锚杆采用空压站供风，手风钻钻孔，人工安插锚筋。

在相应的锚杆安装完成、边坡处理并验收合格后及时地进行喷混凝土作业，喷射混凝土施工应自下往上进行，喷混凝土厚度为8cm。

施工中可采用干式喷射法进行，利用强制式拌合机根据集料配合比拌制混
凝土喷射料，自卸汽车运至施工现场后由输送机送入喷射机内，施工中由空压站供风，人工在施工平台上手持喷头进行喷射混凝土作业。

进洞前应在洞脸上设置马道或挡墙排水沟，保证进洞安全。

3、进洞前洞口加固
由于洞口埋深较浅，且洞顶为V类围岩，为确保安全进洞及隧洞的安全，将采取单排小导管预注浆固结岩体加设钢支撑网喷的施工方法。

其方法是在洞顶外侧打入一排直径φ32，长3.5m的小导管，灌注水泥浆，固结岩体。

挂钢筋网，喷砼与仰坡锚、网、喷连为一体，以加固洞口。

洞口开挖时，在开挖轮廓线的周边，采用密钻眼，对岩体进行切割拱部，眼距为20cm，边墙眼距为30cm。

洞口采用短进尺弱爆破，周边眼采用小药卷，间断装药。

7.3.4.4导流放水洞进出口施工质量安全保证措施
（1）边坡开挖前，应详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡面等；设计开挖线以内对有不安全因素的边坡，必须进行处理和采取相应的防护措施，山坡上所有危石及不稳定岩体应撬挖排除。

（2）开挖自上而下逐段进行，不得掏底开挖或上下重叠开挖。

（3）严格掌握钻孔位置，钻孔方向及钻孔厚度；每次钻孔前均应精确放样，给出孔位坐标和高程；每钻一个孔，即堵塞孔口，保护好孔口，装药前要吹孔。

（4）为减少爆破对边坡的影响，同时保证靠近边坡的岩体充分破碎，要合理选取最靠近边坡的炮孔与边坡的距离。

（5）石质地层爆破后，应及时清除松动石块；土质地层开挖后应及时夯实整平边仰坡，且喷砼或挂网喷砼。

（6）开挖中应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，保证边仰坡的稳定和施工安全。

（7）进洞前应设置防护棚，以免出现意外。

（8）洞口衬砌施工应符合以下要求：
A、土质地基应整平夯实，土层松软时，应加碎石，人工夯实，将基础置于稳固的地基上。

B、基础处的渣体杂物、风化软层和积水应清除干净。

C、灌注砼时应保证模板不移动。

（9）洞门的排水、截水设施应与洞门工程配合施工，并应与原有排水系统
连通。

五、洞身开挖施工
1、隧洞洞身开挖施工工艺流程
隧洞洞身开挖施工工艺流程如下:测量放样→钻孔→装药爆破→扒渣机挖装→小型农用车运输→验收→下一循环。

2、隧洞洞身开挖与支护施工方法
根据本工程特点，本工程开挖都从进出口两端往中间方向进行开挖，施工中选用YT-28手风钻配合简易架子进行钻孔，出渣选用扒渣机装车，用小型农用车拉运至渣场或利用料转运场。

洞室开挖施工示意图：
3、洞室爆破开挖
隧洞断面采用围岩为Ⅳ类和Ⅴ围岩，底部有放水管，断面复杂，每米的开挖量导流洞段Ⅳ类围岩为12.58m3/m、V类围岩为13.90m3/m，放水洞段Ⅳ类围岩为
14.44m3/m、V类围岩为15.75m3/m。

施工时严格遵循“管超前、严注浆、弱爆破、短开挖、强支护、勤测量、早封闭、早衬砌”的基本原则进行施工。

隧洞
采用短台阶法开挖，上半断面超前3～5m，上半断面采用光面爆破开挖，下断面边墙采用预裂爆破技术开挖，其开挖作业循环为：钻孔、装药、联线、爆破、通风、清理撬挖、利用碴堆挂网喷砼、装碴运输等工序构成。

隧洞Ⅴ类围岩循环进尺1.0m，使用YT28手风钻配简易架子钻孔，装药前用高压风吹孔，经检验合格后进行装药，炮孔的装药、堵塞和引爆路的联结，由考核合格的炮工严格按钻爆设计进行施工，装药严格遵守操作规章。

爆破网络采用非电毫秒延期雷管微差延时网络电力起爆，待起爆网络联通以后，最后由现场技术人员和包工队班长复核检查，等确认无误后，撤离人员和设备，炮工负责引爆。

爆破后清理掌子面及顶拱上残留的危石，保证进入人员及设备的安全，出渣之后再次进行检查处理，立即安排支护人员进行支护。

围岩破碎段开挖须在管棚支护施工完成后方能进行开挖支护，同时钢拱架必须紧跟掌子面施工。

采用自制台车钻孔，扒渣机装渣，小型农用车运输出渣，采用干喷混凝土工艺。

洞身施工流程图如下：
隧洞开挖支护流程图
隧洞洞室主要爆破采用直眼掏槽方式，其优点是孔深不受断面大小的限制，
有利于增加每一掘进爆破循环的进尺。

但如遇岩性变化，再以地质情况选择适当的掏槽方式（如锥形、楔形掏槽等）。

采用直孔掏槽时，除掏槽孔外，在掏槽体中还应打出适量的临空孔（即不装药孔）。

掏槽孔与临空孔的中心距离以150mm到250mm为宜。

临空孔为爆破增加了第二个有利于岩石破碎、抛掷的临空面，这样能达到较好的爆破效果，提高钻孔利用率，加快掘进速度。

隧洞洞室爆破周边按“光面爆破”设计，爆破后不得有欠挖，平均线性超挖小于15cm。

为了取得良好的爆破效果，炮孔的开孔误差对掏槽孔和周边孔应不大于3cm，其余孔不大于5cm，所有炮孔的方向偏差不大于3cm/m。

采用全站仪测量、布孔。

布孔装药爆破：周边孔孔距a取0.4m，辅助孔距取0.6m，最小抵抗线w取0.7m，布孔时周边孔与相邻崩落孔排距0.5m。

雷管采用非电毫秒火雷管。

布孔具体见下图：
爆破作业采用非电导爆管雷管起爆网路，起爆顺序为：掏槽眼→辅助眼→中空孔→光爆眼→底板眼。

光爆眼一次起爆。

4、施工通风、排烟与防尘
（1）隧洞施工通风排烟
隧道双向开挖，施工通风采用采用压入式通风排烟，选用轴流式鼓风机分别布置在隧洞进出口，接风管直接到工作面，风管距工作面40m，风管直径0.6m，单节长3.0m。

随着开挖进展延伸。

风管制作安装应有良好的密闭性，接头处密封，不漏气。

管道安装平顺，以保证良好的通风排烟质量。

运行过程中要经常检查维护管路，保证其良好的工作状态。

（2）防尘
防尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合，水幕降尘是距掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，挖掘及出渣有灰尘时，打开阀门，降尘后关闭。

5、隧洞出渣
隧洞掘进速度快慢的关键主要在于爆破后出渣的速度，本工程隧洞项目出渣采用扒渣机装车，用小型农用车运送出渣的方式进行施工。

必须在进行出渣时，做好“敲帮问顶”的工作，将残留的危石进行处理，以确保人员和机械设备的安全。

开挖出的渣料，除安排直接运往指定地点的渣料外，其余的渣料分类堆放在
指定的存、弃渣场。

施工中施工区及渣场设专人管理，严格控制可利用渣料与弃渣混杂装运和堆存。

堆渣过程中保持渣料堆体周边的边坡稳定,并作好堆渣体的边坡保护和排水工作。

六、导流放水洞洞身支护施工
本标段隧道地质条件较差，为确保工程质量和施工安全，针对不同围岩类别、岩性采用不同的支护措施。

本标段支护形式分为三种：管棚支护、拱架支护、锚喷支护。

管棚支护施工顺序为：打灌浆孔→埋设灌浆管→灌浆→隧道开挖→初喷混凝土→架立钢拱架→安装锚杆→设置钢筋网片→复喷混凝土。

拱架支护施工顺序为：隧道开挖→初喷混凝土→架立钢拱架→安装锚杆→设置钢筋网片→复喷混凝土。

锚喷支护施工顺序为：隧道开挖→初喷混凝土→安装锚杆→设置钢筋网片→复喷混凝土。

隧洞支护施工方法示意图
1、管棚支护施工
超前管棚采用短导管工字钢支护方式，导管为φ32mm无缝钢管,长3.0-3.5m,小导管一般采用φ32mm的钢管，钢管长度采用3.5m，钻孔直径比管径大20mm，钢管应沿隧洞开挖轮廓线布置向外倾斜，外插角α一般为7.5°,处理坍体可适当加大。

导管插入钻孔后外露一定长度，以便连投注浆管，并用塑胶泥将导管和周围孔隙封堵。

注浆压力根据地层致密程度为 0.5Mpa-1.0Mpa。

纵向前后相邻两排小导管搭接的水平投影长度b不小于1m，渗入性注浆导管环向间距a通过试验确定，但不得超过0．4m，如果地下水丰富，渗入性注浆先用排管式排管C=0.35m。

注浆前用喷砼封闭掌子面，以防漏浆，对于强行打入的钢管，先冲清管内积物，然后注浆，注浆顺序由下而上，浆液用人工拌和。

水泥浆水灰比为 1.5:1，1:1，1:0.8，三个等级，浆液由稀至浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直至0.8：l为至，考虑到注浆后需尽快开挖，注浆应用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。

渗入性注浆按试验所确定的压力及注浆量施工，小导管注浆的孔口最高压力严格控制在允许范围内，以防压裂工作面，同时，若孔口压力已达到规定值，即每根导管内已达到规定注入量时，就可结束。

若孔口压力已达到规定值，但注入量仍不足，亦应停止注浆。

注完浆的钢管要立即堵塞孔日，防止装液外流。

注浆结束后，必须检查钻孔，检查注浆效果，如未达到要求，应进行补孔江装。

注浆后，等待8小时后方可开挖，开挖长度应根据长度而定，但必须留下3～5米的止浆墙。

横向支撑采用I16工字钢，每60-80cm设一道；工字钢外侧挂φ8@200的钢筋网片。

2、拱架支护施工
（1）钢拱架施工方法
拱架支护即为喷锚支护+拱架支护。

其中喷锚锚部分的锚杆为普通砂浆锚杆，选用直径Φ22的Ⅲ级钢筋，长度1.5m，其中打入围岩段长1.30m，锚杆内灌注强度等级不低于M20水泥砂浆锚固，锚杆间距63cm，呈梅花形布置。

锚杆布置在拱顶段，拱架采用I16工字钢，每榀由顶拱和侧拱（2片）组成。

按监理工程师的指示或在经超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装拱架及附件。

位置应安装在设计断面以外，如因某种原因侵入到衬砌断面以内时，必须经监理工程师批准。

钢拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋焊接。

钢拱架间设纵向连接筋，钢拱架间以喷混凝土填平。

钢拱架拱脚必须安放在牢固的基础上，架立时垂直隧洞轴线。

当钢拱架和围岩之间间隙过大时设置混凝土垫块、钢板或用喷混凝土喷填。

（2）钢拱架加工
1）钢拱架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。

2）钢拱架加工后进行试拼，允许误差：
A、隧洞周边轮廓误差不大于3cm。

B、钢拱架由顶拱，侧拱各单元钢构件拼装而成。

各单元采用焊接连接。

C、钢拱架平放时，平面翘曲不大于±2cm。

（3）钢拱架安装工艺
1）为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，软弱地段在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

2）钢拱架平面垂直于隧洞中线，其倾斜不大于2°。

钢拱架的任何部位偏离垂面不大于5cm。

3）钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙，应设垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。

4）为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。

沿钢拱架设直径为Φ22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距按1m设置。

在钢拱架拐肩处设置锁脚锚杆。

5）为使钢拱架准确定位，钢拱架安设前均需预先安设定位系筋。

系筋一端与钢支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

6）钢拱架架立后尽快喷混凝土作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

2、喷锚支护施工
（1）喷锚网支护施工方法
1）锚杆支护施工方法
锚杆材料按施工图纸的要求，选用Φ22mmⅢ级钢筋。

注浆锚杆水泥砂浆采用标号不低于P.O32.5的普通硅酸盐水泥，砂采用最大粒径小于2.5mm的中细砂，水泥砂浆标号满足施工图纸的要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不应低于20Mpa。

外加剂满足施工规范要求。

注浆锚杆孔采用YT-28型气腿风钻钻孔，开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。

注浆锚杆孔的方向应满足施工图纸的要求，在施工图纸中未作规定时，其孔轴方向应垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°。

注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。

锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。

注浆锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：
水泥：砂 1：1～1：2（重量比）；
水泥：水 1：0.38～1：0.45。

注浆的永久支护锚杆，在锚杆安装后立即进行注浆。

锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。

2）挂网施工
挂网主要用于对开挖后岩体进行临时或永久支护，钢筋网采用直径8.0mm 钢筋编制，间距一般为20×20cm。

挂网施工在锚杆作业之后进行。

首先将钢筋除锈拉直，并按设计下料，预制成钢筋网片，运至挂网工作段，利用自制工作台车，按设计要求进行绑扎和焊接。

（2）喷射混凝土施工方法
1）为确保隧道开挖过程中的岩体稳定、人员和设备安全，施工中将首先按监理工程师批准的围岩监测措施，对洞室围岩进行监测，及时将监测资料报送监理工程师。

根据工作面的实际地质情况，结合监测资料，随时分析围岩稳定性，采取措施进行快速支护。

2）施工方法和工艺
喷混凝土选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于P.O32.5，细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数 > 2.5，含水率宜控制在5～7%。

粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm。

水、外加剂和速凝剂的质量符合施工规范要求。

喷混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，在保证喷层性能指标、满足设计要求的前提下，尽量减少水泥的用量。

速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷混凝土的初凝和终凝时间，满足现场喷射工艺的要求，配合比试验成果报送监理工程师批准。

拌制混合料的称量允许偏差按下述标准控制：
水泥和速凝剂：±2%
砂、石：±3%
喷混凝土采用500型强制式搅拌机，搅拌时间不少于1min。

运输过程中采取车厢加棚（盖）等措施，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。

喷射前，对喷射面进行检查，清除开挖面的浮石、石碴和堆积物，处理好光滑岩面，用高压风（水）枪冲（洗）喷射面，埋设控制喷射砼厚度的标志。

喷射作业前，对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。

在受喷面滴水部位埋设导管排水。

喷射混凝土作业采用TK-961型混凝土喷射机组分段、分片、依次进行。

喷射顺序自下而上，喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一次循环放炮时间不应少于3h。

喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程，应连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定。

喷射混凝土的回弹率：洞室拱部应不大于25%，边墙应不大于15%，喷射混凝土终凝2h后喷水养护。

3、初期支护施工程序框图
4、初期支护施工质量安全保证措施
（1）经检查，喷射混凝土厚度未能达到施工图纸要求的厚度，应进行补喷，所有喷射混凝土都必须检查合格后才能进行验收。

（2）经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，应及时予以清理和修补。

（3）创造良好的确施工条件，施工时专人统一指挥。

（4）管棚施工时按设计精确布置钻孔位，严格控制控制钻孔角度。

七、二次衬砌施工
1、二次衬砌工艺流程
测量放线→作业台架就位→净空检查→钢筋制安→焊接定位模板筋→安装订制弧形模板→安装止水带及端模→混凝土入模→振捣→待凝→脱模→养护。

2、二次衬砌施工方法
施工时，使用定制弧形模板进行二次衬砌砼施工。

混凝土在拌合站拌合，使用10m3输送车运输至混凝土混凝土，采用混凝土输送泵入仓。

在组装大模板时要注意横向支撑的强度和刚度，控制混凝土灌注过程中模板的变形，保证净空要求。

衬砌施作时，先进行净空检查和钢筋制安施工，然后拱架、模板就位进行墙拱衬砌。

围岩变形大，流性特征明显时，应加强初期支护，并及早施作二次衬砌并予以加强。

模板定位可采用经纬仪或全站仪放线定位，专职测量技术人员校准并经质检工程师和监理工程师检验合格后方可进行模筑混凝土。

模板附着式振捣器和插入式捣固棒可确保入模混凝土振捣密实。

模板就位措施：
（1）架经纬仪或全站仪于衬砌模板前方中线点，定向，模板就位。

（2）水准仪测出模板拱顶内模标高，移动垂直支撑杆使其为设计标高。

（3）在中心标志处挂垂球用五寸台法测出至侧面内模的长度，如不与设计长度相符，移动侧向支撑杆件，使其符合设计尺寸及要求。

（4）再重新校正中心、拱顶标高、断面尺寸，使其各项符合设计要求。

（5）模板施工每循环长9.13m。

衬砌台车砼输送泵混凝土运输车
衬砌施工示意图
（1）自动计量拌合站的碎石仓上加罩格筛，控制倒入仓内碎石的最大粒径，防止混凝土输送管堵塞和损坏输送泵，造成质量和机械事故。

（2）严格自动计量拌合质量控制，绝对保证混凝土的生产质量符合设计要求，混凝土质量的关键在于计量准确，所以在生产前和生产中必须检查调试计量部分和自动控制部分，使其处于正常范围。

自动计量部分须经当地技术监督局计量检定部门检定。

（3）模板要加工精确，准确安装就位，锁定牢固，接头密贴上一循环，保持衔接和衬砌轮廓的正确。

在施工过程中，对模板要及时校正、整修，铲除表面混凝土碎屑和污物并均匀涂刷脱模剂。

（4）灌注混凝土按规范操作，特别是封顶混凝土，一定要从低向高进行灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。

并在拱顶部位孔排距2米，3孔/排。

预留注浆孔，待混凝土养护28天后，进行拱顶注浆加固，消除拱顶空隙。

（5）衬砌作业要十分注意预埋件的施作。

（6）混凝土在输送过程中要不停地拌合，并要控制输送时间不得超过混凝土初凝时间的一半，以防堵泵和降低混凝土的强度。

另外还要经常检测混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性。

（7）对泵送混凝土要加强振捣，保证混凝土的密实，防止与初期支护之间产生空洞现象。

二次衬砌混凝土强度必须达到设计强度70%以上或接到监理工程师指令后才可脱模(具体脱模时间可根据同条件下养护的混凝土试块强度确定)，并注意加强混凝土的养生，确保混凝土强度。

八、放水洞管槽工程
（1）管槽石方开挖采用手风钻进行钻孔，光面爆破挖掘机配合人工出渣。