砂型铸造22PPT课件
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3）拔模斜度
为便于把模样（或型芯）从砂型（或从 芯盒）中取出，铸件上垂直于分型面的各 个侧面应有一定斜度。
拔模斜度在铸造工艺图中需标出，其大 小取决于立壁的高度、造型方法、模样材 质及该侧面在型腔中的位置。
31
模斜度一般为15’～3o，立壁愈高，斜度 愈小，内壁＞外壁。金属模＜木模。
结构斜度：为了便于起模，将铸件上垂直 于分型面的不须机械加工表面设计成斜 面。
You Know, The More Powerful You Will Be
35
谢谢大家
荣幸这一路，与你同行
It'S An Honor To Walk With You All The Way
演讲人：XXXXXX
时 间：XX年XX月XX日
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分模造型
适于铸件的最大截 面在中间的铸件。
6
挖砂造型 适于单件，小批生产
7
成型底板造型
适于成批生产需要 挖砂的铸件。
活块造型 适于单件，小批生产 带有突出部分阻碍起 模的铸件。
8
刮板造型
适于单件或小批生 产回转体或等截面 的铸件。
地坑造型 适于单件或小批生 产大型铸件。
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地坑造型
适于成批生产小 型铸件。
4
二、造型方法
1. 手工造型： • 按模型特征分为整模造型、分模造型、
活块造型、刮板造型、成型底板造型和 挖砂造型等。 • 按砂箱特征分为两箱造型、三箱造型、 地坑造型、脱箱造型等。 • 多适用于一些单件或小批量生产的铸件。 具有较大的灵活性。
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整模造型
适于铸件的最大截 面在一端且为平面 的铸件。
14
射 砂 制 芯
15
三、砂型铸造工艺
1.分型面的选择 分型面：造型时两砂箱的分界面（两箱
铸型间的接触表面）。分型面确定之后， 铸件在砂箱中的位置即随之确定。分型面 选择是否合理，影响到铸件质量和生产成 本。
16
分型面选择原则（表2-3）
• 1）尽量减少分型面； • 2）尽量减少砂芯； • 3）分型面尽量为平面； • 4）尽量位于下箱； • 5）在铸件的最大截面处。
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1）尽量减少分型面
18
2 ） 尽 量 减 少 砂 芯
19
3）分型面尽Biblioteka Baidu为平面
20
4）尽量位于下箱
21
2. 浇注位置的选择
•浇注位置：铸件在铸型中的空间位置。 选择原则
1）主要加工面或主要受力面应置于下部以确保 质量； 2）应利于铸型的填充和型腔中的气体排除； 3）壁厚不均需要补缩时宜将厚大部分置于上部 或侧面； 4）应将铸件的大平面置于铸型的下部并使铸型 侧斜浇注。
地坑造型
单件、小批生产， 大中型铸件。
10
2. 机器造型：
填砂、紧实、起模整个造型过程有机器完 成。
• 特点：与手工造型相比，生产效率↑、 铸件精度高、表面质量好，劳动强度↓。
• 但造型设备及工装投资较大，生产准备 周期长，适于大批生产。
11
震 压 式 造 型
12
无箱射压造型
13
抛 砂 造 型
32
4）型芯座与型芯头
型芯：铸件孔形和各种内腔，简化模样的 外形，铸出铸件上局部妨碍拔模的凸台、 凹槽等结构。 型芯头（座）：浇注时不与液态金属接触， 起到定位、支撑型芯及导引型芯中气体排 出的作用。
33
型芯头和型芯座
34
写在最后
经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量 Study Constantly, And You Will Know Everything. The More
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1
应 置 于 下 部 以 确 保 质 量
） 主 要 加 工 面 或 主 要 受 力
面
23
2）应利于铸型的填充和型腔中的气 体排除
24
3）壁厚不均需 要补缩时宜 将厚大部分 置于上部或 侧面
25
4）应将铸件的大平面置于铸型的下 部并使铸型侧斜浇注
26
3.确定工艺参数
1）机械加工余量 是指在工艺设计时预加、切削加工时切削 掉的材料厚度。 加工余量的大小与铸件的批量、合金的种 类、铸件尺寸和浇注位置有关。
§2.2 砂型铸造
1
砂型铸造是将液态金属浇入砂型经冷凝后 获得铸件的方法。 特点：造型材料来源广泛，价格低廉，设 备简单，操作方便灵活，适合各种合金、 各种尺寸和形状，适合各种批量。砂型铸 件占80%。
2
一
、
砂
过 程
型 铸 造
的
工
艺
3
制模
准备造型材料 粘土砂
型砂
造型 造芯
烘干
芯砂
铸件
检验
落砂清理 浇注 合箱 熔炼金属 铸型
⑹铸件愈大，铸造误差愈大，加工余量应 愈大↑。
⑺浇注时位于铸件顶面部位的质量较差， 加工余量应较大↑，加工余量见表2-5。
29
2） 铸造收缩率
为了补偿铸件冷却时的尺寸收缩，铸件尺 寸＜模型尺寸。
铸件的收缩率与合金的种类、铸件的大小 和铸件固态收缩受阻的情况有关。 普通灰口铸铁在0.7～1%左右，铸钢为 1.3～2.0左右，有色金属大多在1%左右。
27
加工余量的选择
⑴大批量生产时，机器造型，铸件的精度 高，加工余量小↓。
⑵单件或小批量时，一般是手工造型，铸 件精度低，加工余量大↑。
⑶灰口铸铁与铸钢相比，表面相对光洁， 加工余量略小↓。
⑷铸钢的浇注温度高，表面粗糙，加工余 量应略大↑。
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加工余量的选择
⑸有色金属铸件多采用特种铸造，表面光 洁，加工余量可小于灰口铸铁。
3）拔模斜度
为便于把模样（或型芯）从砂型（或从 芯盒）中取出，铸件上垂直于分型面的各 个侧面应有一定斜度。
拔模斜度在铸造工艺图中需标出，其大 小取决于立壁的高度、造型方法、模样材 质及该侧面在型腔中的位置。
31
模斜度一般为15’～3o，立壁愈高，斜度 愈小，内壁＞外壁。金属模＜木模。
结构斜度：为了便于起模，将铸件上垂直 于分型面的不须机械加工表面设计成斜 面。
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时 间：XX年XX月XX日
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分模造型
适于铸件的最大截 面在中间的铸件。
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挖砂造型 适于单件，小批生产
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成型底板造型
适于成批生产需要 挖砂的铸件。
活块造型 适于单件，小批生产 带有突出部分阻碍起 模的铸件。
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刮板造型
适于单件或小批生 产回转体或等截面 的铸件。
地坑造型 适于单件或小批生 产大型铸件。
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地坑造型
适于成批生产小 型铸件。
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二、造型方法
1. 手工造型： • 按模型特征分为整模造型、分模造型、
活块造型、刮板造型、成型底板造型和 挖砂造型等。 • 按砂箱特征分为两箱造型、三箱造型、 地坑造型、脱箱造型等。 • 多适用于一些单件或小批量生产的铸件。 具有较大的灵活性。
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整模造型
适于铸件的最大截 面在一端且为平面 的铸件。
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射 砂 制 芯
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三、砂型铸造工艺
1.分型面的选择 分型面：造型时两砂箱的分界面（两箱
铸型间的接触表面）。分型面确定之后， 铸件在砂箱中的位置即随之确定。分型面 选择是否合理，影响到铸件质量和生产成 本。
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分型面选择原则（表2-3）
• 1）尽量减少分型面； • 2）尽量减少砂芯； • 3）分型面尽量为平面； • 4）尽量位于下箱； • 5）在铸件的最大截面处。
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1）尽量减少分型面
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2 ） 尽 量 减 少 砂 芯
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3）分型面尽Biblioteka Baidu为平面
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4）尽量位于下箱
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2. 浇注位置的选择
•浇注位置：铸件在铸型中的空间位置。 选择原则
1）主要加工面或主要受力面应置于下部以确保 质量； 2）应利于铸型的填充和型腔中的气体排除； 3）壁厚不均需要补缩时宜将厚大部分置于上部 或侧面； 4）应将铸件的大平面置于铸型的下部并使铸型 侧斜浇注。
地坑造型
单件、小批生产， 大中型铸件。
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2. 机器造型：
填砂、紧实、起模整个造型过程有机器完 成。
• 特点：与手工造型相比，生产效率↑、 铸件精度高、表面质量好，劳动强度↓。
• 但造型设备及工装投资较大，生产准备 周期长，适于大批生产。
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震 压 式 造 型
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无箱射压造型
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抛 砂 造 型
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4）型芯座与型芯头
型芯：铸件孔形和各种内腔，简化模样的 外形，铸出铸件上局部妨碍拔模的凸台、 凹槽等结构。 型芯头（座）：浇注时不与液态金属接触， 起到定位、支撑型芯及导引型芯中气体排 出的作用。
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型芯头和型芯座
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写在最后
经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量 Study Constantly, And You Will Know Everything. The More
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应 置 于 下 部 以 确 保 质 量
） 主 要 加 工 面 或 主 要 受 力
面
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2）应利于铸型的填充和型腔中的气 体排除
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3）壁厚不均需 要补缩时宜 将厚大部分 置于上部或 侧面
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4）应将铸件的大平面置于铸型的下 部并使铸型侧斜浇注
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3.确定工艺参数
1）机械加工余量 是指在工艺设计时预加、切削加工时切削 掉的材料厚度。 加工余量的大小与铸件的批量、合金的种 类、铸件尺寸和浇注位置有关。
§2.2 砂型铸造
1
砂型铸造是将液态金属浇入砂型经冷凝后 获得铸件的方法。 特点：造型材料来源广泛，价格低廉，设 备简单，操作方便灵活，适合各种合金、 各种尺寸和形状，适合各种批量。砂型铸 件占80%。
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一
、
砂
过 程
型 铸 造
的
工
艺
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制模
准备造型材料 粘土砂
型砂
造型 造芯
烘干
芯砂
铸件
检验
落砂清理 浇注 合箱 熔炼金属 铸型
⑹铸件愈大，铸造误差愈大，加工余量应 愈大↑。
⑺浇注时位于铸件顶面部位的质量较差， 加工余量应较大↑，加工余量见表2-5。
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2） 铸造收缩率
为了补偿铸件冷却时的尺寸收缩，铸件尺 寸＜模型尺寸。
铸件的收缩率与合金的种类、铸件的大小 和铸件固态收缩受阻的情况有关。 普通灰口铸铁在0.7～1%左右，铸钢为 1.3～2.0左右，有色金属大多在1%左右。
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加工余量的选择
⑴大批量生产时，机器造型，铸件的精度 高，加工余量小↓。
⑵单件或小批量时，一般是手工造型，铸 件精度低，加工余量大↑。
⑶灰口铸铁与铸钢相比，表面相对光洁， 加工余量略小↓。
⑷铸钢的浇注温度高，表面粗糙，加工余 量应略大↑。
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加工余量的选择
⑸有色金属铸件多采用特种铸造，表面光 洁，加工余量可小于灰口铸铁。