漏钢的类型及预防措施
方坯连铸漏钢原因及控制措施
方坯连铸漏钢原因及控制措施随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。
“漏钢”是指新铸件，尤其是连铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。
下面一起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：一、连铸漏钢的原因1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模无法有效传热，从而出现漏钢现象。
2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。
3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操作失误，都会导致漏钢问题发生。
4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配不合理，都会导致漏钢。
二、连铸漏钢的控制措施1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介质密度达到要求。
2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。
3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。
4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。
5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。
总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。
只有严格控制好上述各个环节，才能解决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。
常见圆坯连铸漏钢原因及预防措施
常见圆坯连铸漏钢原因及预防措施杨文明胡茂会贾宁波易良刚攀钢集团成都钢矾有限公司摘要：本文通过漏钢形貌的分析和漏钢坯壳的解剖，结合生产现场实际情况，分析漏钢原因，提出解决措施。
0 前言连铸生产过程中所发生的事故，受损害最大的是漏钢，漏钢会造成设备的损坏，连铸停机，生产被迫中断，直接影响连铸机的产量，降低经济效益。
因此，在组织生产中应千方百计来避免连铸漏钢事故的发生。
1 生产工艺攀成钢公司电炉炼钢厂为搬迁改造工程，引进德国西门子70t高阻抗超高功率电弧炉+LF+VD+三流圆坯连铸机的生产工艺。
三流圆坯连铸机为弧型连铸机，弧形半径R=12m，流间距L=1700mm，结晶器铜管长度700mm，单锥度（0.9-1.4%）结晶器，采用长水口（吹Ar）保护+浸入式水口（保护渣）浇注，中间包通过塞棒控制注流，二冷气雾冷却。
主要生产规格为Ф220mm，Ф280mm、Ф350mm 和Ф388mm、Ф430mm的圆坯，相应规格目标拉速分别为1.25、0.90、0.55、0.45、0.36m/min。
最常见的漏钢规格是：Ф220mm和Ф350mm规格，2010年1-6月，所有规格的钢种的综合漏钢率0.61%，Ф350 mm规格浇铸低碳钢180炉，发生漏钢13次，漏钢率为2.41%。
2 常见漏钢形貌从漏钢形貌上可将圆坯的漏钢分为3种：1、裂纹漏钢2、粘结漏钢3、夹渣漏钢，我公司最常见的漏钢是裂纹漏钢，约占总漏钢的80%以上。
2.1夹渣漏钢夹渣漏钢的漏钢口呈圆形，直径10mm左右。
夹渣一般发生在皮下3-5mm，夹渣的直径3-5mm，也呈圆形。
2.2粘结漏钢粘结漏钢的漏钢口呈椭圆形或V形或锯齿形，漏口偏大，一般发生在浇铸前期，特别是第一炉钢。
2.3裂纹漏钢裂纹漏钢漏口纵向破裂，长度500-1000mm，漏口最宽处可达50mm。
从漏钢口往上延伸可以看见有裂纹，且多数伴随凹陷产生。
3 漏钢成因3.1夹渣漏钢出结晶器时，夹渣处铸坯钢质坯壳较薄，且强度低，经受不住钢水的静压产生漏钢。
板坯漏钢概述
3)结晶器表面结冷钢(即结壳)造成的漏钢 当低拉速时间长或流场不好时,结晶器内 向上流股小,液面钢水不活跃,保护渣吸收热量 少,故熔渣层薄,钢液散热快;又因钢水在结晶 器内停留时间长,冷却强度大,结晶器的四个角 部或浸入式水口附近,会出现局部结冷钢的现 象,当冷钢块较大时,就可能与结晶器或浸入式 水口连结在一起,致使铸坯向下拉,坯壳被拉断 而漏钢。
板坯漏钢概述
漏钢是连铸生产中的恶性事故 , 不仅影响铸机作业率 , 降低钢水收 得率;而且会造成设备损坏,甚至是 严重损坏 , 尤其是设备较多、较复 杂、造价高的板坯连铸机 , 漏钢造 成的损失更大 , 同时也增加了工人 的劳动强度。因此在组织生产中应 千方百计的避免漏钢事故的发生 , 是降成本增效益的有效途径之一。
• 1.4合理选择第一道渣线位置。 • 浸入式水口的渣线料位于工艺预设的渣线位置， 添加了ZrO2复合材料，耐侵蚀性强，将渣线控制 在渣线料上并适当更换渣线侵蚀位有利于提高水 口的使用寿命，降低更换水口的频率，利于稳定 浇注。而水口的插入深度是有限制的，不能过深 或过浅；能更换出渣线侵蚀位的最短距离也是有 限制的，目前2#、3#机需30mm才能更换出渣线 侵蚀位。这就要求水口插入深度与渣线料宽度之 间形成一定的深度关系，让插入深度较浅时渣线 在预设渣线料的下部，在更换渣线侵蚀位（实际 操作时通过提升结晶器液面来实现）后，渣线在 预设渣线料的上部。这也是确定出合理插入深度 的跨度的一个重要依据。
• １.２发生粘结漏钢的原因： • 1）结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面 结壳等，使保护渣流动性差，不易流入坯壳与 结晶器间形成润滑渣膜。 • 2）异常情况下的高拉速。如液面波动过大时的 高拉速，中包温度过低时的高拉速。 • 3）结晶器液面波动过大，如塞棒氩气流量过大、 浸入式水口堵塞、水口偏流严重、更换钢包时 水口周围凝结严重等，都会引起液面波动。
漏钢预报管理
漏钢预报管理漏钢预报管理是钢铁行业中一项重要的生产管理技术，它可以帮助企业准确预测和控制漏钢现象，提高生产效率和产品质量。
本文将从漏钢的定义、原因、预测方法和管理措施等方面进行探讨。
我们来了解一下什么是漏钢。
漏钢是指在连铸过程中，由于各种原因导致钢水在连铸机结晶器到达浇口之前流失的现象。
漏钢不仅会造成资源浪费，还会影响产品质量，甚至导致事故发生。
因此，预测和管理漏钢现象对于钢铁企业来说至关重要。
那么，导致漏钢现象的原因有哪些呢？首先，连铸机设备的故障是导致漏钢的主要原因之一。
设备的不合理设计、磨损和老化等问题都可能导致钢水漏出。
其次，操作人员的不当操作也是导致漏钢的一个重要原因。
操作不规范、操作技术不熟练等都会增加漏钢的风险。
此外，钢水的温度、浇注速度、结晶器的结构等因素也会对漏钢产生影响。
针对漏钢现象，我们可以采取一些预测方法来提前预警和预防。
首先，通过连铸机设备的监测和检测系统，可以实时监测设备的运行状态，并及时发现设备故障。
其次，可以通过对操作人员进行培训和考核，提高其操作技术和意识，减少人为因素对漏钢的影响。
此外，还可以通过温度、浇注速度等参数的实时监控，及时调整操作参数，降低漏钢风险。
除了预测方法，科学的漏钢预报管理也是非常重要的。
首先，需要建立完善的数据采集和分析系统，对连铸过程中的各种参数进行收集和分析，找出与漏钢相关的规律和因素。
其次，需要建立漏钢预报模型，通过对历史数据的分析和建模，预测钢水漏出的可能性和程度。
最后，根据预测结果，制定相应的管理措施，减少漏钢风险。
在漏钢预报管理中，还需要注意一些关键问题。
首先，需要确保数据的准确性和及时性，只有准确的数据才能进行有效的预测和管理。
其次，需要加强对设备和操作人员的监督和管理，确保设备正常运行和操作规范。
此外，还需要进行定期的漏钢风险评估，及时发现和解决潜在的风险隐患。
漏钢预报管理是钢铁行业中一项重要的生产管理技术，它可以帮助企业准确预测和控制漏钢现象，提高生产效率和产品质量。
钢包滑板间漏钢原因及防范措施
钢包滑板间漏钢原因及防范措施钢包滑板是钢铁冶炼过程中的关键设备之一，它用于将炼钢过程中的熔融钢水从一个设备转移到另一个设备。
然而，钢包滑板间漏钢是一个常见的问题，它可能导致严重的安全事故和经济损失。
本文将探讨钢包滑板间漏钢的原因以及如何采取防范措施来解决这个问题。
钢包滑板间漏钢的原因主要包括以下几点：滑板密封不严。
钢包滑板的密封性能是防止钢水泄漏的关键。
如果滑板密封不严，钢水就会从滑板间的缝隙中泄漏出来。
密封不严可能是由于滑板老化、磨损、变形或安装不当等原因造成的。
滑板材料质量差。
滑板是由高温、高压和腐蚀性环境中工作的，所以它需要具有很好的耐高温、耐腐蚀和耐磨损的性能。
如果滑板材料质量差，容易出现龟裂、损坏或磨损，从而导致钢水泄露。
第三，操作不当。
操作人员在钢包滑板的安装、维护和使用过程中，如果没有按照正确的操作规程进行操作，就可能会导致滑板间漏钢。
例如，安装时没有正确安装滑板密封圈，或者在使用过程中没有及时检查滑板的磨损情况等。
针对钢包滑板间漏钢的问题，我们可以采取以下防范措施：加强滑板的维护和保养工作。
定期检查滑板的密封性能和材料状况，及时更换老化、磨损或变形的滑板。
同时，要加强对操作人员的培训，确保他们掌握正确的操作方法，避免操作不当导致滑板间漏钢。
提高滑板材料的质量。
选择具有良好耐高温、耐腐蚀和耐磨损性能的材料，确保滑板的工作环境下能够正常工作。
此外，还可以采用先进的材料表面处理技术，提高滑板的抗腐蚀性能。
第三，改进滑板的设计。
通过优化滑板的结构和密封装置，提高滑板的密封性能。
例如，可以采用双重密封结构，增加密封圈的数量和密封面积，提高滑板的密封性。
还可以采取其他辅助措施来预防钢包滑板间漏钢。
例如，加强对钢包滑板周围环境的管理，确保周围环境的清洁和干燥，避免杂质进入滑板间。
同时，加强对钢包滑板的监控，及时发现滑板间漏钢的迹象，并采取相应的措施进行修复。
钢包滑板间漏钢是一个常见的问题，它可能导致严重的安全事故和经济损失。
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施中薄板连铸机漏钢是指在铁水喷射过程中，由于铁水的喷射量不足或喷射口尺寸、压力不合理等原因，使铁水不能完全覆盖熔池上的碳切削渣片而形成的裂缝，而从这些裂缝中喷出的铁水为漏钢。
漏钢的现象对板材的质量有很大的影响，如果发生漏钢，将会破坏中薄板的性能，从而影响板材的使用价值。
薄板连铸机漏钢的原因主要有以下几点：1、喷射量不足：当铁水在喷射口流出的速度太慢时，将会形成漏钢现象。
2、喷射口尺寸太大：当喷射口的尺寸太大时，由于局部高温和气体的作用，铁水将会被分散，产生空洞，从而形成漏钢现象。
3、喷射压力不合理：当喷射压力过大或过小时，铁水会出现分散，流程不均匀，也会出现漏钢现象。
4、铁水温度不合适：当铁水温度太低时，容易形成渣壁高度偏大，使中薄板无法完全覆盖，从而发生漏钢。
为了预防和消除薄板连铸机漏钢现象，需要采取一些措施：1、检查连铸机的工作状态，确保各机构的正常运转和参数的正确调整，尤其是检查喷射口的尺寸和喷射压力是否合理以及是否有小破损现象。
2、检查熔池的工作状态，确保铁水的温度、流量、浓度和流速等参数处于标准范围内，以保证充分覆盖熔池上的碳切削渣片，以防止漏钢。
3、采用专业的控制装置，实时监测铁水出口，一旦检测到漏钢，就可以及时调整参数或停止喷射，以避免漏钢现象发生，从而提高产品质量。
4、定期检查板材表面，及时发现漏钢现象，及时处理，以防止漏钢扩散，影响板材的整体质量。
综上所述，中薄板连铸机漏钢的原因主要有喷射量不足、喷射口尺寸过大、喷射压力不合理和铁水温度不合适等，为了预防漏钢，应该检查连铸机及熔池工作状态，控制参数，采用相应的控制装置，定期检查板材表面，从而保证中薄板材质量，提高产品的使用价值。
粘结性漏钢机理及预防措施
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3.3.3 浸入式水口参数的影响
结晶器浸入式水口参数及插入深度对结晶器内流 场及温度场的影响很大，如参数或操作不当，造 成结晶器钢水液面结壳,影响保护渣的熔化,并且会 严重影响弯月面处钢水坯壳的生长,对连铸危害很 大，甚至粘结漏钢。 不同的结晶器断面采用不同的水口参数,参数选择 不当会带来一系列不良后果,修改水口参数要谨 慎，并且要系统化。
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低合金钢
低合金钢发生漏钢的频率较高。 某厂在连铸低合金钢时，采用喂稀土丝工艺。由 于稀土氧化物(RExOy)熔点极高，钢水中的这些氧 化物进人熔渣后，会使保护渣熔点和粘度升高， 性能恶化，铺展性变差，润滑能力下降。 措施：开发适合低合金钢连铸的保护渣
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45#钢
45#钢液相线温度比普碳钢低（低约24℃）。中包温 度低极易造成保护渣熔化不良，液渣不足，影响结 晶器液渣的均匀下渣，铸坯容易粘结。 固液共存两相区宽，约为普碳钢的2~3倍，弯月面坯 壳与结晶器铜板紧密接触比较宽，高碳钢在弯月面 处形成的初始坯壳容易粘结。 初始生成的坯壳收缩小，结晶器内坯壳与铜板属于 紧密接触，气隙小不利于液渣下渣填充与润滑。 措施：采用专用保护渣，调整锥度，控制拉速及温 度，精心操作
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粘度
CaO SiO2 CaO/SiO2 Al2O3 Na2O F Fe2O3 MnO MgO B2O3 BaO Li2O K2O
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板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
产品质量下降
漏钢会造成铸坯表面缺陷 ，严重影响板坯的质量和 后续加工性能。
生产效率降低
漏钢事故会中断连铸生产 ，导致生产效率降低，增 加生产成本。
漏钢现象的常见表现
铸坯表面出现裂纹、孔洞或凹陷。 钢水泄漏导致的烟雾、火花或燃烧现象。
拓展控制措施
在现有控制措施基础上，寻求更多创新手段，如 引入先进技术、优化设备结构等，进一步提高板 坯连铸机运行稳定性。
推动智能化发展
利用大数据、人工智能等技术手段，建立板坯连 铸机漏钢预警系统，实现事前预防和控制，提高 生产安全性。
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缺乏经验
对于新上岗的操作人员，由于缺乏经验，对于异常情况反 应不及时，也容易导致漏钢事故的发生。
监控不到位
在生产过程中，如果监控人员对于连铸机的运行状态监控 不到位，如未能及时发现设备异常、工艺参数偏离等情况 ，也会导致漏钢事故的发生。
03
控制措施
设备改进
提高设备精度
通过采用高精度设备，减少连铸 过程中的设备误差，确保钢水准
铸坯局部或整体形状变形。 设备异常声音或振动。
02
漏钢原因分析
设备因素
01
设备老化
连铸机设备长时间运行，关键部件磨损严重，未能及时更换或维修，容
易导致漏钢。
02
设备安装精度
设备在安装过程中，如果存在安装精度不达标或者关键部位的紧固不牢
固，会在运行过程中产生缝隙，进而导致漏钢。
03
冷却系统失效
连铸机的冷却系统对于防止漏钢起到关键作用，如果冷却系统发生故障
优化后的工艺参数使得铸坯内部组织更加 致密，减少了缺陷产生。
连铸机漏钢的原因及防范措施
漏钢连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。
当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。
为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。
当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。
因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。
漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有：温度和拉速不一致——钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。
由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。
当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。
不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。
当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳／结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。
漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。
对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。
在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。
结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。
方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。
保护渣加入方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。
在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。
结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。
钢水包发生渗钢、漏钢、穿钢的原因分析及处理预案
钢水包发生渗钢、漏钢、穿钢的原因分析及处理预案滑动水口机构部分漏钢事故一般发生在以下5个部位：1.座砖与钢包包底之间渗钢;2.上水口与水口座砖之间的间隙渗钢;3.上水口与上滑板之间渗钢;4.上下滑板之间渗钢;5.下滑板与下水口之间渗钢。
具体原因可能存在以下几个问题：1滑动水口机构原因1）滑动机构因长时间高温使用，或在操作中不小心被碰撞等等，使滑动机构变形量大，导致滑板界面受力不均，受力面小的部位会形成微小间隙，可能造成滑板间渗钢。
2）安装下滑板的滑动小车因长时间装卸滑板也会与上滑板机构间慢慢产生误差，导致上下滑板间形成微小缝隙。
3）机构用的弹簧因长时间在高温环境下使用，有时虽然没到服役期，也有可能会产生变形失效，在钢水静压下，会使滑板间出现缝隙，可能导致滑板间渗钢，严重时可能会行成整个机构穿钢。
4）下水口顶紧套变形，使下水口装不正，或下水口顶紧套滑动小车的子母扣因长时间使用磨损，使下水口与下滑板间不能很好的起到顶紧作用，造成渗钢。
2滑板的原因1）滑板表面平整度不符合要求，平整度低，滑板间形成微波缝隙。
2）滑板质量存在问题，在浇注时，尤其是在连滑的二次滑板，表面划痕严重，或在滑板口处形成马蹄形熔损，钢水会渗入较深的划痕内，此处温度相对较低，钢水会冷凝形成夹钢，若继续开动滑板，尤其在连铸上大行程的往复拉动，此时可能会因为夹钢导致滑板间缝隙加大，造成漏钢事故。
3现场操作原因1）耐火泥没活好，稀稠不合适，在安装下水口的火泥过稀会被挤出，起不到很好的支撑作用，过稠则不能很好的铺展开。
而且在用高压压缩空气吹水口眼内残泥时，过稀的耐火泥会被吹出空隙，这就为下水口渗钢埋下了隐患。
2）上水口机构内干的耐火泥没清理干净，或存在钢渣，滑板面上存在少许耐火泥，使用时因疏忽没有清理干净，在给下水口涂抹火泥时，火泥里混有颗粒状的干耐火泥渣，这给生产带来了很多隐患。
3）连铸机操作存在的问题。
当钢包开浇后，下水口上挂上了大包长水口进行保护浇注，此时应尽量避免带着大包长水口大行程往复拉动滑板，这可能会因操作不当使下水口松动，极有可能导致下水口渗钢。
板坯连铸机漏钢原因及预防措施
板坯连铸机漏钢原因及预防措施作者：肖强来源：《中国新技术新产品》2012年第18期摘要：本文主要阐述了连铸机漏钢常见的类型，主要有两种类型，一种是开浇漏钢，另一种是浇注过程中漏钢，从14个方面分别进行介绍分析漏钢的重要原因。
也从保护渣和设备方面对防止漏钢进行了介绍。
关键词：漏钢；结晶器；二冷系统；保护渣中图分类号：TM59 文献标识码：A一、连铸机漏钢常见类型主要有两种情况：1开浇漏钢：是在出苗过程中在引锭头处发生的漏钢。
2浇注过程中漏钢：一般发生在结晶器内，在拉坯的过程中，有些漏钢在没出结晶器口前又被焊合，有些较为严重的漏钢不能在结晶器内焊合，造成真正意义上的漏钢；但有时当结晶器、足辊和零号段严重错位时，在较高拉速情况下，在结晶器下口会产生漏钢；而由于局部卷渣，漏钢甚至可以发生在零号段下部。
二、造成漏钢的原因1保护渣性能不良，（熔点、溶速、黏度）液渣不能均匀流入气隙，造成不均匀导热，形成不均匀的凝固壳，产生纵向裂纹；由于不能形成良好的液渣层，结晶器与坯壳间的润滑状态变差，摩擦力增大，坯壳产生横向裂纹，均可导致漏钢。
2钢水洁净度差，大量夹杂上浮至保护渣中，引起保护渣性能改变，特别是钢水中铝含量过高的话，极易引起保护渣变性。
3拉速或温度的波动较大，造成保护渣无法适应浇注条件的急剧变化。
4推渣工不按要求加入保护渣，液面覆盖不均匀，时多时少，人为造成保护渣性能不良。
5浸入式水口的插入深度不合适，引起结晶器内流场状态不良，造成保护渣融化不好，甚至卷渣，产生了可能漏钢的条件。
6浸入式水口尺寸设计不合适造成局部钢水流动状态不良，甚至产生偏流。
7液面不稳，波动较大，破坏了保护渣的正常流入和弯月面处初生坯壳的形成条件。
8浇钢操作不规范：保护渣加入不均匀；挑渣条过深，破坏了初生坯壳；给Ar气量不够或过大，造成液面死板或大翻等。
9钢水成分：包晶钢及裂纹敏感钢，钢中S、P含量高等。
10开浇漏钢主要是引锭头没堵好或开浇过猛，冲散了封堵料，造成钢水从引锭头与铜板接缝处漏出，引起拉漏或拉不动。
防止连铸漏钢的方法是哪些
防止连铸漏钢的方法是哪些连铸漏钢是指在连铸过程中，铸造钢液从铸模内部泄漏出来，导致连铸结晶器和连铸立管等设备的损坏，造成生产事故和经济损失。
为了防止连铸漏钢，需要从多个方面进行控制和防范。
以下是一些常用的方法：1. 提高连铸结晶器的密封性能：连铸结晶器是连铸过程中钢液与外界交界的地方，结晶器的密封性能直接影响着连铸漏钢的发生。
可以采用提高结晶器壁厚度、改善结晶器内壁的光洁度、使用耐磨耐蚀材料等措施，确保结晶器的完好性和密封性。
2. 加强结晶器和连铸立管的保护措施：结晶器和连铸立管常受到高温钢液的冲击和侵蚀，容易出现烧穿和烧蚀现象。
可以通过增加保护层、使用耐磨耐蚀材料、进行定期维修和更换等方式，延长设备的使用寿命，减少漏钢的可能性。
3. 优化浇注系统设计：浇注系统的设计要合理，减少钢液在输送过程中的剧烈振荡和冲击，提高钢液的均质性和稳定性。
可以通过合理设置导流板、增加滑槽等措施，控制钢液的流动，降低可能的漏钢风险。
4. 定期检查和维修设备：定期检查结晶器、连铸立管和其他关键设备的密封性能和机械状况，及时发现并处理可能存在的问题。
设备的维修和更换必要的零部件，保持设备的良好状态，防止因设备破损导致的连铸漏钢。
5. 精确控制铸模内冷却水温度和流量：铸模内的冷却水温度和流量对连铸过程非常重要，直接影响结晶器的温度和工作状态。
必须精确控制冷却水的温度和流量，避免过冷或过热，保持结晶器的稳定性。
6. 严格控制钢水质量：钢水质量对连铸漏钢也有很大影响。
合理控制钢水的温度、含氧量、硫含量等指标，减少钢液的粘度和表面张力，降低漏钢可能性。
7. 加强操作规范和培训：连铸工艺的操作规范对于防止连铸漏钢也至关重要。
必须加强员工的操作培训，确保他们熟练掌握工艺要求和操作方法，增强操作技能，提高操作水平，减少因操作不当导致的事故风险。
8. 安装漏钢检测设备：可以在连铸设备上安装漏钢检测设备，及时监测和探测钢液的泄漏情况。
检测设备包括红外线测温仪、压力传感器、流量计等，可以实时监测钢液的温度、压力和流量变化，及早发现并处理漏钢问题。
方坯漏钢原因及预防措施
方坯漏钢原因及预防措施1、开浇漏钢开浇漏钢原因：1）浇钢工不掌握起步提速技巧,提速过早过快,坯壳厚度不够。
2）起步钢流量大,被迫加快提速,导致拉漏。
中包烘烤效果不良,被迫引流开浇,水口严重扩径,钢流失控,是此种事故的主要根源。
3）浇铸温度太高,特别是中包钢水温度超过1580℃,起步后易漏钢。
4）起步钢流偏。
钢流太贴近甚至直接冲到铜管壁上,将坯壳冲薄冲穿。
钢流偏有两种原因：引流起步,水口被烧坏;砌包时座砖安装流间距误差大预防措施：1）按正常的开浇温度范围和钢流大小,重新核定冷料布放量和布放方式,杜绝了布料过多或过少,冷料跑边等问题。
2）对钢水温度超过1570℃的钢水,开浇后必须摆动摆槽2～3次,接走部分钢水,延长出钢时间3～5s,以免漏钢或钩头熔化。
3）对出钢流量小或温度低的钢水,必须用摆槽先放走部分钢水,直到流量和温度正常,才能浇进结晶器,以免钩头与冷料不粘结。
4）根据我厂5#机生产实际，统一起步、提速时间标准。
5）改进烧氧引流操作,减轻水口损坏程度。
2、裂纹漏钢裂纹原因分析：结晶器中的坯壳中间部位是一维传热，气隙形成较晚，同时坯壳中心部位在整个结晶器长度内冷却强度始终较高，出结晶器时坯壳较厚(15mm～20mm)，而弯月面以下结晶器角部是二维传热，冷却强度较强;角部和中心直接的过度部位，既不是二维传热，也不会因为钢水的静压力作用而靠近结晶器壁，故冷却强度最弱，坯壳最薄，出结晶器后，在钢水的静压力和热应力作用下最容易形成裂纹，当裂纹较深时即会造成漏钢。
预防措施：1）开浇前做好结晶器检查，发现结晶器铜管磨损严重的必须更换。
2）浇注过程液面波动频繁，幅度较大（±8～10mm），保护渣起不到较好的润滑和传热作用。
纵裂纹指数明显增加，因此方坯生产过程液面波动必须控制在±5mm，减少纵裂纹发生率。
3）控制中间包过热度。
加强过程保温，降低中间包钢水过热度（由原来的30～40℃降低到15～25℃），实行低温快注，缩短浇注周期，使浇注温度波动在较小范围，有利于拉速和结晶器液面稳定。
钢包滑板间漏钢原因及防范措施
钢包滑板间漏钢原因及防范措施
钢包滑板间漏钢是钢铁生产过程中常见的问题之一，它会导致钢水流失，影响钢铁生产的质量和效率。
本文将从漏钢原因和防范措施两个方面进行探讨。
一、漏钢原因
1.钢包滑板磨损：钢包滑板是钢水流动的通道，长期使用会导致磨损，从而形成漏洞，导致钢水流失。
2.钢包滑板安装不当：如果钢包滑板安装不当，会导致钢水流动不畅，形成积水，从而增加了钢包滑板的负担，导致漏钢。
3.钢包滑板材质不合适：钢包滑板的材质不合适，容易受到高温和腐蚀的影响，从而形成漏洞。
4.钢水温度过高：钢水温度过高会导致钢包滑板变形，从而形成漏洞。
二、防范措施
1.钢包滑板定期检查：钢包滑板需要定期检查，及时发现磨损和漏洞，
进行修补或更换。
2.钢包滑板安装规范：钢包滑板的安装需要按照规范进行，确保钢水流动畅通，减少积水，从而减轻钢包滑板的负担。
3.钢包滑板材质选择：钢包滑板的材质需要选择耐高温和耐腐蚀的材料，从而减少漏洞的形成。
4.钢水温度控制：钢水温度需要控制在合适的范围内，避免过高温度导致钢包滑板变形。
5.加强维护管理：钢包滑板需要加强维护管理，定期清洗和保养，确保其正常运行。
综上所述，钢包滑板间漏钢是钢铁生产过程中常见的问题，需要采取
相应的防范措施。
通过定期检查、规范安装、材质选择、温度控制和
加强维护管理等措施，可以有效减少钢包滑板间漏钢的发生，提高钢
铁生产的质量和效率。
连铸机漏钢的原因及防范措施
连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。
2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。
3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。
如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。
4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。
例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。
1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。
可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。
2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。
3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。
定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。
4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。
制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。
5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。
6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。
总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。
钢包滑板漏钢事故预案
一、预案背景钢包滑板漏钢事故是炼钢生产过程中的一种严重故障，会导致钢水流失、设备损坏、生产中断等严重后果。
为有效应对此类事故，确保生产安全和设备完好，特制定本预案。
二、预案目标1. 保障人员安全，防止事故扩大；2. 快速恢复生产，减少经济损失；3. 评估事故原因，防止类似事故再次发生。
三、组织机构及职责1. 预案领导小组：负责事故应急处理的总体协调和指挥；2. 技术救援小组：负责事故现场的技术救援和设备修复；3. 医疗救护小组：负责事故现场受伤人员的救护；4. 信息报道小组：负责事故信息的收集、整理和发布；5. 后勤保障小组：负责事故现场的后勤保障工作。
四、事故预防措施1. 定期检查钢包滑板设备，确保设备完好；2. 加强员工培训，提高操作技能和安全意识；3. 严格执行操作规程，防止误操作；4. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
五、事故应急处理程序1. 发现漏钢事故，立即报告预案领导小组；2. 预案领导小组立即启动应急预案，组织各小组开展救援工作；3. 技术救援小组迅速赶赴现场，关闭钢包，防止钢水继续流失；4. 医疗救护小组对受伤人员进行现场救护，必要时送往医院；5. 信息报道小组收集事故信息，及时向相关部门和领导汇报；6. 后勤保障小组为事故现场提供必要的生活和物资保障；7. 事故处理后，对事故原因进行详细调查，分析原因，提出改进措施；8. 对事故责任人员进行追责，确保责任落实到人。
六、预案演练1. 定期组织预案演练，提高员工应对事故的能力；2. 演练内容应包括事故报警、应急响应、救援措施等；3. 演练结束后，对演练情况进行总结，改进应急预案。
七、附则1. 本预案自发布之日起实施，如遇国家法律法规和上级政策调整，按新规定执行；2. 本预案由炼钢厂安全生产办公室负责解释。
通过以上预案的实施，旨在确保钢包滑板漏钢事故发生时，能够迅速、有效地进行应对，最大程度地减少事故损失，保障员工生命财产安全。
漏钢的类型及预防措施
漏钢的类型及预防连铸漏钢事故分为哪几类？其产生的主要原因有哪些？所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。
漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。
漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。
⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。
⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。
⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。
⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。
⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。
某厂生产500万吨板坯的统计表明，各类漏钢所占比例：开浇9.1%，夹渣2.3%，粘结54.5%，裂纹22.7%，鼓肚4.6%，水口凝钢2.3%，其他4.5%。
开浇时发生漏钢的原因有哪些？如何防止？开浇时发生漏钢的原因主要有以下几点：⑴结晶器内冷料放的不好，引锭头没有塞实。
⑵起步早，起步拉速快，或拉速增长太快。
为防止开浇漏钢，开浇前应做好充分的准备和检查，重点应注意以下几点：⑴检查引锭头密实和冷料堆放情况；⑵检查水口与结晶器对中情况；⑶检查结晶器铜板有无冷钢，锥度是否合适；⑷检查二冷喷嘴是否畅通完好；⑸了解钢水的流动性、钢水温度状态，中间包和水口是烘烤状态，保护渣的质量。
⑹要根据铸坯断面决定注流大小和钢水在结晶器停留时间。
⑺起步拉速一般保持为0.5m/min，增速要慢（0.15 m/min），防止结晶器液面波动过大。
浇注过程中发生漏钢的原因有哪些？如何防止？浇注过程中发生漏钢的根本原因在于铸坯出结晶器后局部凝固壳过薄，承受不住钢水静压力而破裂导致漏钢。
小方坯连铸漏钢原因分析及预防措施
小方坯连铸漏钢原因分析及预防措施发表日期：2007年10月31日【编辑录入：meimei】摘要：从钢种、结晶器状况、过热度、拉速、振动、保护渣性能、工艺操作等方面分析了安钢二炼钢2号方坯连铸机产生漏钢的原因，并采取相应措施，取得了较好的效果。
关键词：小方坯；漏钢分析；改进措施安阳钢铁股份有限公司第二炼钢厂(以下简称安钢二炼钢)2号方坯连铸机采用浸入式水口加保护渣保护浇注工艺。
2004年铸机平均溢漏钢率为0．68％，上半年平均为0．9％，最高月份为1．2％，溢漏事故多，已严重影响了连铸生产。
为促进连铸生产顺行，同时也为铸机高效化生产打下基础，于2005年元月开始对2号方坯连铸机溢漏钢进行攻关，并取得了显著效果。
1工艺现状安钢二炼钢2号连铸机始建于1989年，铸机类型为国产SFR-6型四机四流小方坯连铸机，铸坯断面为120 mm×120mm，采用定径水口、浸人式水口、保护渣和事故摆槽等浇注方式。
目前，主要浇注钢种为Q235B、HRB335、HRB400、Q345B等钢种，连铸机主要技术参数为：流间距1 100 mm；正常拉速2．8～3．5 m／min；铜管长度850 mm；铜管壁厚12．5 mm；铜管材质为脱氧磷铜；水缝宽度3．5 mm；结晶器倒锥度(0．56％～0．76％)／m；结晶器水量95～100m3／h；结晶器水压0．6～0．7 MPa；振动结构形式为半板簧振动。
2漏钢事故概况2004年2号机溢漏钢569次，统计结果见图1，角裂漏钢占69％，为主要漏钢类型，下渣漏钢和拉断漏钢分别占14．9％和6．7％。
因此，控制角裂漏钢可以大幅度降低溢漏钢率。
角裂漏钢铸坯的形貌如图2所示，角裂漏钢主要发生在出结晶器坯壳距角部10～25 mm处，漏钢长度100～200 mm，沿漏钢部位的上下有纵裂缺陷。
摘要：从钢种、结晶器状况、过热度、拉速、振动、保护渣性能、工艺操作等方面分析了安钢二炼钢2号方坯连铸机产生漏钢的原因，并采取相应措施，取得了较好的效果。
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漏钢的类型及预防连铸漏钢事故分为哪几类？其产生的主要原因有哪些？所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。
漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。
漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：⑴ 开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。
⑵ 悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。
⑶ 裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。
⑷ 夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。
⑸ 切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。
⑹ 粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。
某厂生产 500 万吨板坯的统计表明，各类漏钢所占比例：开浇 9.1%，夹渣2.3%，粘结 54.5%，裂纹 22.7%，鼓肚 4.6%，水口凝钢 2.3%，其他 4.5%。
开浇时发生漏钢的原因有哪些？如何防止？开浇时发生漏钢的原因主要有以下几点：⑴ 结晶器内冷料放的不好，引锭头没有塞实。
⑵ 起步早，起步拉速快，或拉速增长太快。
为防止开浇漏钢，开浇前应做好充分的准备和检查，重点应注意以下几点：⑴ 检查引锭头密实和冷料堆放情况；⑵ 检查水口与结晶器对中情况；⑶ 检查结晶器铜板有无冷钢，锥度是否合适；⑷ 检查二冷喷嘴是否畅通完好；⑸ 了解钢水的流动性、钢水温度状态，中间包和水口是烘烤状态，保护渣的质量。
⑹ 要根据铸坯断面决定注流大小和钢水在结晶器停留时间。
⑺ 起步拉速一般保持为 0.5m/min ，增速要慢( 0.15 m/min )，防止结晶器液面波动过大。
浇注过程中发生漏钢的原因有哪些？如何防止？浇注过程中发生漏钢的根本原因在于铸坯出结晶器后局部凝固壳过薄，承受不住钢水静压力而破裂导致漏钢。
因而，为防止浇注过程中的漏钢事故发生，需找出凝固壳局部过薄的影响因素，其主要有以下几方面：⑴ 设备因素：结晶器严重破损而失去锥度，铸坯脱方严重；结晶器与二次冷却段对弧不准；铸流与结晶器不对中等。
此外，结晶器铜管变形、内壁划伤严重，液膜润滑中断等，也会造成坯壳悬挂而撕裂。
⑵ 工艺操作因素：如拉速过快，注温过高，水口不对中、注流偏斜，结晶器液面波动太大，注流下渣，出结晶器冷却强度不足等。
⑶ 异物或冷钢咬入凝固壳：如液面波动太大时，结晶器中未熔渣块卷入凝固壳，中间包水口内堵塞物随钢流落到结晶器液相穴，被凝固前沿捕捉而导致漏钢。
综上所述，为防止浇注过程中漏钢，在设备维护方面，应定期检查结晶器的使用情况，保证结晶器的倒锥度，结晶器应与二冷导向段保持对中，避免铸坯在拉钢过程中受到机械力的作用而发生坯壳变形破裂等引起拉漏。
在结晶器润滑方面，应保证结晶器润滑均匀，避免因润滑不好造成结晶器与坯壳的粘附漏钢和悬挂拉漏。
在工艺操作方面，应注意操作稳定，减少拉速的变动次数和变动量，保持结晶器内液面稳定，避免出现过大或过频繁的波动。
同时应控制中间包内液面不能太低，避免大量的非金属夹杂物或钢渣卷入结晶器内。
对采用保护渣的浇注，应采用熔融状态好粘度适中的保护渣。
此外，应避免过热度太大的高温钢，因为高温钢水对漏钢事故及铸坯质量的影响都是相当明显的。
什么叫粘结漏钢，它是如何发生的？粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上。
所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。
当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成 V 型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。
粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3： 1）；宽面中部附近（约在水口左右300mm）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在 0.25kg/t 钢以下，漏钢几率增加。
发生粘结漏钢的原因是： 1）形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道；2）结晶器保护渣AI2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。
3）异常情况下的高拉速。
如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。
4）结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。
防止粘结性漏钢有哪些对策？在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有：（ 1）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。
如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8〜15m m,保护渣消耗量不小于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。
（2）提高操作水平，控制液位波动。
（3）确保合适的拉速，拉速变化幅度要小。
升降拉速幅度以0.15m/min 为宜。
浅析漏钢的类型及预防连铸二车间技术组 -郭幼永一、前言：板坯漏钢的形式多种多样但重点主要集中在粘结漏钢和开浇起步后的漏钢。
本文简要介绍常见漏钢的类型、漏钢的起因及相应的预防措施。
为各班组在实际浇钢过程中提供参考便于降低漏钢事故的发生。
二、漏钢的类型1、粘结漏钢、粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占 50%以上。
所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。
当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成 V 型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。
粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3： 1）; 宽面中部附近（约在水口左右300m m）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在 0.25kg/t 钢以下，漏钢几率增加。
2、发生粘结漏钢的原因：、发生粘结漏钢的原因：）、形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道；12）、结晶器保护渣 Al2O3 含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。
3）、异常情况下的高拉速。
如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。
4）、结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。
3、防止粘结性漏钢预防措施、防止粘结性漏钢预防措施在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有：（ 1 ）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。
如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8〜15mm,保护渣消耗量不小于 0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。
1（ 2）提高操作水平，控制液位波动。
（3）确保合适的拉速，拉速变化幅度要小。
升降拉速幅度以0.05m/min 为宜（4）严格控制钢水质量，提高钢水洁净度，减少钢中夹杂物。
（ 5）加强对结晶器铜板的检查，发现有龟裂或其他影响铜板平整度的因素，必须进行打磨处理，如果问题严重必须下线。
（6）坚持结晶器液面的自动控制制度，当液面自动控制出现不稳时，及时改为手动浇注，保证液面波动在最小范围，波动目标值控制在± 3 mm 之内(7)降低中间包内钢水温度，将钢水过热度控制在35 C 之内，杜绝高温钢浇注。
( 8) 粘结预报系统用于预先报告黏结的发生，特别是对于防止黏结漏钢起到了非常重要的作用。
黏结预报系统通过埋入结晶器的热电偶进行温度监控，在热像图中弯月面出现冷点及热点下移时即认为坯壳产生黏结。
黏结检测系统由 40 个热电偶组成，其中宽面分为 18 列，窄面 1 列，每列均为 2 个上下对应分布。
在正常的操作过程中，预报系统中上排的热电偶记录的温度高于下排，钢水在结晶器弯月面处热流达到最高值，然后随坯壳沿结晶器的下移而逐渐降低。
当坯壳与结晶器壁发生黏结时，拉坯力撕裂坯壳，钢液进入撕裂部分并与结晶器壁接触再次凝固。
在黏结扩展过程中，钢水补充到坯壳撕裂处时，上排的热电偶检测出并出现温度升高，随着坯壳撕裂点不断下移，黏结处坯壳温度不断降低，温度线下降，当黏结点达到下排的热电偶处时，下排热电偶也出现温度升高现象，当上排热电偶的下降温度线与下排上升的温度线相交时，预报系统则给出报警信号。
由于黏结信号的发出会使拉速突然降低到 0.1 m/min ，对铸坯的表面质量有一定影响。
因此，防止初始阶段黏结的形成是必要的。
除了提出的工艺技术措施，根据结晶器黏结检测系统热电偶温度的变化情况可以提前进行处理，如降低拉速、捞出渣条等。
经过适当的处理，可以使铸机恢复到正常状态。
、 2、开浇漏钢、 120 吨板坯漏钢数据统计开浇漏钢所占比例占 90%以上。
1)开浇漏钢原因分析开浇漏钢原因分析( 1) 、中包塞棒头部及上水口碗部烘烤不良。
因碗部较低，传统烘烤方法烘烤火2焰达不到碗部，致使碗部温度比其他部位温度低100〜200°C。
钢水温度低易造成冷钢垫棒、钢流失控，被迫提高拉速，导致坯头未充分凝固，造成开浇漏钢。
(2) 、纸绳松动，钢水从其缝隙中渗漏；纸绳受潮，遇钢水后爆炸产生缝隙，钢水从缝隙中渗漏。
( 3) 、铁屑层过薄，造成钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出；铁屑层过厚，将导致坯头强度不足，坯壳被拉断；铁屑受潮、有油污或有杂物，遇钢水后爆炸或燃烧，钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出或坯头强度不足，坯壳被拉断。
（4）、传统的封堵引锭方式是用纸绳将引锭头与结晶器间四周的缝隙塞紧、塞实。
钢水到站测温时，先在引锭头上均匀铺撒20〜30mm厚的铁钉屑，然后在铁钉屑上按规定交叉摆放好钢板条。
如果钢板条摆放不好，会使钢水直接冲刷铁屑和纸绳；若钢板条熔化不充分，则初生坯壳过薄，拉坯时将导致坯壳撕破。
（5）、操作中存在以下问题：开浇钢流过大，将铁屑冲散或将钢水溅到结晶壁上、角缝上形成夹钢；起步提速过快，每次超过0.1m/min，初生坯壳承受不了其拉力；有异物进入结晶器，并咬入初生坯壳中。
（6）、设备方面存在以下问题：引锭下滑超过 20mm；结晶器角缝过大，超过0.30mm。
2）开浇漏钢的预防措施开浇漏钢的预防措施 1、上水口和浸入水口烘烤充分，保证浸入水口在 2.5 小时内温度 800 度以上，上水口塞棒温度在1100 度以上。
2、采用弹簧作为冷却材料，既可加快坯头的冷却，提高坯头强度，又可减缓钢水对铁屑和纸绳的冲击。
使用弹簧堵引锭时，采用的是弹簧分层码放。
在不同的部位（漏钢危险程度不同）码放弹簧的层数不同：引锭头的短边两侧码放 3 层；燕尾槽及其斜坡处码放 2 层。
冷却弹簧投入使用后，堵引锭材料在开浇过程中不会被冲刷移位，可以加大开浇时的钢流。